通廊钢结构制安施工方案

通廊钢结构制安施工方案1总则1.1适用范围本方案适用于×××项目通廊钢结构（含钢柱、钢梁、支撑、檩条、走道板、栏杆、围护板及节点高强螺栓、焊接、防腐、防火）的工厂制作、运输、现场拼装、吊装、测量校正、焊接、螺栓连接、防腐防火补口、竣工验收全过程。1.2编制依据（1）设计图纸及变更文件：图号××××××；（2）《钢结构工程施工质量验收标准》GB502052020；（3）《钢结构工程施工规范》GB507552012；（4）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ1812021；（5）《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ822021；（6）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ462021；（7）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ802016；（8）××市住建局《危险性较大分部分项工程安全管理实施细则》（2022版）；（9）公司《钢结构制作安装企业标准》Q/××2023；（10）业主第三版《HSE管理手册》。1.3质量、安全、环保目标（1）质量：一次验收合格率100%，焊缝一次探伤合格率≥98%，高强螺栓扭矩一次合格率100%；（2）安全：零死亡、零重伤、零火灾、零坍塌；（3）环保：厂界噪声昼间≤65dB，夜间≤55dB；焊接烟尘≤5mg/m³；废钢、焊渣当日回收率100%。2工程概况通廊全长326m，横向跨度24m，纵向柱距12m，钢柱为□600×600×20方管，钢梁为H1200×400×16×25，屋面坡度5%，设计耐火极限1.5h，抗震设防烈度8度，基本风压0.45kN/m²。钢材材质：Q355B，主焊缝等级二级，角焊缝三级，防腐C5M体系：环氧富锌底漆80μm+环氧云铁中间漆120μm+聚氨酯面漆60μm，总干膜厚260μm。3施工部署3.1组织机构项目经理部下设“五部一室”：技术质量部、生产部、安全部、物资部、经营部、综合办公室。钢结构专业分包成立“通廊钢结构制安突击队”，分制作、运输、吊装、焊接、测量、涂装六个班组，共86人，其中持证焊工18人（AWSD1.1+GB50661双证），起重工8人（Q8级），无损检测人员4人（UTⅡ、MTⅡ各2人）。3.2施工顺序工厂下料→组立→埋弧焊→校正→抛丸Sa2.5→底漆→构件编号→运输→现场堆放→基础交接→垫板调平→第一节钢柱吊装→柱间支撑安装→第二节钢柱吊装→主梁吊装→高强螺栓初拧→测量校正→终拧→焊接→探伤→补漆→屋面檩条安装→围护板安装→防火涂料→竣工验收。3.3进度计划总工期92天：制作40天，运输穿插进行，现场安装52天（含测量、焊接、探伤、补漆、防火）。关键节点：第15天首批构件出厂；第30天现场开始吊装；第50天主体结构封顶；第70天围护封闭；第85天防火完成；第92天竣工验收。4工厂制作4.1原材料进场检验（1）钢材：炉批号、质保书、复验报告三对照，按《钢及钢产品交货一般技术要求》GB/T175052016取样，每60t一批做拉伸、冷弯、冲击（20℃）试验；（2）焊材：焊丝ER506、焊剂SJ101、焊条E5015，每批做熔敷金属扩散氢≤4mL/100g；（3）高强螺栓：10.9SM24×80，扭矩系数复验，每3000套一组，平均值0.130～0.150，标准差≤0.010。4.2下料（1）采用数控火焰/等离子切割机，切割面粗糙度≤50μm；（2）翼缘板宽度方向留2mm焊接收缩余量，腹板留1.5mm；（3）切割后24h内打钢印，编号规则：GL轴号序号材质炉批号。4.3组立（1）H型钢组立机自动定位，翼腹板错位≤1mm；（2）点焊采用CO₂气保焊，焊丝Φ1.2mm，电流180A，每200mm点固30mm；（3）组立后24h内转入埋弧焊，避免T型接头产生层状撕裂。4.4焊接（1）主焊缝采用门式埋弧焊，直流反接，电流650A，电压32V，速度450mm/min，坡口60°±5°，钝边2mm，根部间隙0～1mm；（2）角焊缝采用CO₂气保焊，焊丝Φ1.2mm，电流220A，电压26V，焊脚尺寸K=8mm，允许偏差+2mm/0mm；（3）焊接环境：相对湿度≤85%，温度≥5℃，风速≤2m/s，超标时设防风棚并加热至15℃。4.5校正采用翼缘液压校正机，校正后翼缘倾斜≤b/200且≤2mm，弯曲度≤L/1000且≤8mm。4.6抛丸除锈通过式抛丸机，磨料为Φ0.8～1.2mm铸钢丸，速度1.5m/min，除锈等级Sa2.5，粗糙度40～75μm。4.7防腐涂装（1）环氧富锌底漆：无气喷涂，喷嘴口径0.53mm，压力15MPa，干膜80μm；（2）中间漆、面漆在底漆固化24h后涂装，每道间隔最小16h，最大7d，超期用细拉毛处理；（3）漆膜检测：采用Elcometer456干膜测厚仪，每10m²测3点，85%以上测点值≥规定值，最低值≥90%规定值。4.8预拼装（1）通廊分段立体预拼装，每段3跨36m；（2）采用全站仪扫描，接口错位≤2mm，高强螺栓自由穿入率100%；（3）预拼装合格后打定位冲眼，编号拍照存档。5运输与现场堆放5.1运输（1）采用17.5m低平板车，每车≤30t，支点处设橡胶垫，绑扎用Φ16mm钢丝绳+4t倒链，坡度≤15°；（2）夜间运输办理《超限运输通行证》，前方500m设警示车。5.2现场堆放（1）堆放场地碾压密实，承载力≥120kPa，设2%排水坡；（2）每垛≤3层，层间用≥200mm方木垫平，支点距端部≤1m；（3）四周设1.2m防护栏杆，夜间设36V安全照明。6基础交接与垫板施工6.1交接（1）测量员、监理、土建、安装四方联合验收，基础轴线、标高、螺栓位置偏差：轴线≤3mm，标高±3mm，螺栓中心≤2mm；（2）不合格部位由土建单位24h内整改完成。6.2垫板（1）采用Q235B钢板，尺寸200×200×20mm，每组4块，其中2块带坡口0～6°可调；（2）垫板与柱底板四周用连续角焊缝焊接，焊脚6mm，防失稳；（3）垫板顶面标高偏差≤1mm，用0.5mm塞尺检查，插入面积≤25%。7吊装7.1机械选型（1）主吊：300t汽车吊，主臂48m，副臂18m，作业半径16m，额定起重量78t，负荷率78/78=100%，符合《起重机安全规程》GB/T6067.12020；（2）辅吊：50t汽车吊，负责递送、翻身。7.2吊点设计（1）钢柱：顶部设2个D=40mm吊耳，材质Q355B，焊缝全熔透UTⅡ级，吊耳安全系数≥4；（2）钢梁：距端部0.207L处设2个吊点，用Φ36mm钢丝绳6×37+FC，公称抗拉强度1770MPa，夹角≤60°。7.3吊装步骤（1）吊前2h天气评估，风速≥6级停止作业；（2）试吊：离地200mm静置5min，检查吊机支腿沉降≤5mm；（3）正式起吊：起升→回转→就位→临时固定→摘钩→回车，全过程设2名信号工，对讲机统一频道CH6。8测量与校正8.1测量仪器全站仪LeicaTS16，角度测量精度1″，距离精度±(0.8mm+1ppm)；激光铅直仪PLS6，精度±1mm/30m。8.2控制网（1）沿通廊纵向每24m设1个控制桩，桩顶埋设Φ100mm不锈钢测量平台；（2）控制网闭合差≤1/100000，每月复测一次，雨后加测。8.3校正标准（1）柱顶轴线偏移≤5mm；（2）柱垂直度≤H/1000且≤15mm；（3）梁水平度≤L/1000且≤10mm；（4）校正采用2台10t液压千斤顶+Φ30mm花篮螺栓，一次顶升量≤3mm。9高强螺栓连接9.1存储螺栓、螺母、垫圈按批号密封存放，室内湿度≤50%，使用前不得开封超过4h。9.2安装流程（1）清除浮锈、毛刺，用钢丝刷+酒精擦洗；（2）初拧：扭矩值0.5T，T=0.013×Pc×d=0.013×225kN×24mm=70N·m，用电动定扭矩扳手；（3）终拧：扭矩值T=210N·m，用经标定的手动扭矩扳手，误差±3%，终拧完成1h后、48h内全部复拧；（4）检查：用0.3kg小锤敲击，欠拧、超拧≤2%，否则全节点重拧。10焊接10.1焊工资质持《特种设备作业人员证》+AWSD1.16G位置考试合格，每3年复审一次。10.2焊接工艺评定（WPS/PQR）（1）评定标准：GB506612021；（2）板厚组合：20mm+20mm，坡口60°，根部焊丝Φ1.2mm，填充Φ1.6mm，电流280A，电压30V，线能量15kJ/cm；（3）力学性能：抗拉强度550MPa，冷弯180°无裂纹，冲击20℃≥47J。10.3现场焊接顺序（1）对称焊接：先下翼缘→上翼缘→腹板，由2名焊工对称进行；（2）层间温度≤250℃，用红外测温仪监测；（3）焊后24h探伤，UTⅡ级，缺陷评级按GB/T113452021，Ⅱ级合格。11无损检测11.1比例（1）一级焊缝100%UT+MT；（2）二级焊缝20%UT，若发现1处超标缺陷扩大至50%，再发现1处100%。11.2检测流程打磨→耦合剂→UT探伤→缺陷记录→返修→复探→出具报告，报告编号与构件编号一致，保存期≥7年。12防腐补口12.1表面处理焊缝周边50mm采用电动工具除锈St3级，粗糙度30～75μm。12.2涂装体系同工厂，补口处加宽至100mm，搭接区≥50mm，用弹性聚氨酯腻子找补焊缝凹陷。12.3检测漏点检测采用9kV电火花检漏仪，无击穿为合格。13防火涂料13.1材料室内薄型防火涂料，耐火极限1.5h，涂层厚度2.7mm，粘结强度≥0.15MPa。13.2施工（1）基层除尘→喷第一遍0.8mm→24h后喷第二遍1.0mm→48h后喷第三遍0.9mm；（2）用测厚针每20m²测5点，最小厚度≥2.4mm。14竣工验收14.1资料（1）原材料质保书、复验报告；（2）焊接工艺评定、焊工证、探伤报告；（3）高强螺栓扭矩系数、预拉力复验；（4）涂层厚度、附着力、漏点检测报告；（5）防火涂层厚度、粘结强度报告；（6）竣工图、设计变更、洽商记录。14.2实体检测（1）轴线、标高、垂直度全数复测；（2）焊缝抽检10%UT，高强螺栓10%扭矩抽检；（3）涂层厚度抽检5%，防火涂层抽检10%。15安全文明施工措施15.1危险源清单（1）300t汽车吊倾覆；（2）高处坠落（≥15m）；（3）电焊引发火灾；（4）氧乙炔瓶爆炸；（5）台风暴雨。15.2控制措施（1）吊车站位地面硬化20cm厚C25混凝土，支腿垫2m×2m×0.2m钢板；（2）高处作业设1.2m双道栏杆+18cm踢脚板，使用差速防坠器；（3）动火作业票制度，配6具50kg推车式干粉灭火器，看火人全程监护；（4）气瓶设防倾倒支架，间距≥5m，回火阀每日检查；（5）台风预警≥黄色时，吊机趴杆、构件加固、人员撤离。15.3应急预案（1）成立20人应急突击队，24h值班；（2）现场设应急仓库：担架2副、急救箱2套、应急绳100m、照明灯10盏；（3）每季度演练一次，演练记录报监理备案。16质量保证制度16.1三检制自检→互检→专检，每道工序签字确认，上道工序不合格不得转入下道工序。16.2质量奖惩（1）一次探伤不合格，焊工罚款500元/处，二次不合格调离岗位；（2）高强螺栓扭矩一次不合格，罚款200元/颗；（3）质量优胜班组奖励1000元/月。17环保与职业健康17.1焊接烟尘采用移动式烟尘净化器，风量3000m³/h，滤芯过滤效率≥99%，每班清理积灰。17.2噪声控制空压机设隔声罩，厂界噪声超标时调整作业时间，夜间22:0006:00禁止喷砂。17.3废固分类设红、黄、绿三色桶：红色废漆桶、黄色焊渣、绿色生活垃圾，委托有资质单位处置，转移联单保存5年。18信息化管理18.1BIM应用建立Tekla模型，导出NC文件直传下料机，减少人工输入错误；吊装模拟校验吊机站位及回转半径。18.2二维码每根构件生成唯一二维码，扫码显示：编号、材质、焊缝位置、探伤结果、涂装厚度、安装日期，实现全生命周期追溯。19总结与改进19