水泥稳定碎石路线施工方案详解

水泥稳定碎石路线施工方案详解水泥稳定碎石基层作为道路工程中一种常用的半刚性基层结构，因其具有强度高、稳定性好、板体性强等显著特点，在各级公路和城市道路建设中得到了广泛应用。其施工质量的优劣直接关系到道路的整体使用寿命和行车舒适性。本文将结合实际施工经验，从施工准备、主要施工流程、质量控制要点等方面，对水泥稳定碎石路线施工方案进行详细阐述。一、施工准备施工准备是确保工程顺利进行的前提，必须细致周全，不容马虎。（一）技术准备首先，组织技术人员深入学习设计图纸、相关技术规范及合同文件，进行详细的图纸会审，明确设计意图和技术标准。在此基础上，编制详细的施工组织设计，其中应包括工程概况、施工部署、进度计划、资源配置、关键工序的施工方法及技术措施、质量保证体系、安全文明施工及环境保护措施等内容。其次，进行现场勘察，了解沿线地形地貌、水文地质、交通条件及料源分布情况，为施工组织提供第一手资料。同时，根据设计图纸进行导线点、水准点的复测与加密，并做好标记保护工作，确保测量控制网的精度满足施工要求。再者，进行试验段铺筑。这是水泥稳定碎石施工中至关重要的环节，通过试验段可以确定合理的施工参数，如混合料的最佳含水量、水泥用量、松铺系数、摊铺速度、碾压机械的组合方式、碾压遍数及碾压速度等。试验段的长度应根据现场情况确定，一般不宜小于规定距离，以确保能全面反映施工中的各种情况。试验段完成后，需认真总结，形成正式的施工参数指导后续大面积施工。（二）资源准备材料准备：1.水泥：应选用初凝时间和终凝时间适宜的水泥品种，通常采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，其强度等级应符合设计要求。水泥进场时必须附有出厂合格证和质保单，并按规定进行取样复试，合格后方可使用。严禁使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。2.碎石：作为主要集料，应选择质地坚硬、洁净、级配良好的碎石。其最大粒径、颗粒组成、压碎值等指标均需符合设计及规范要求。碎石的级配曲线应接近圆滑，避免出现过多的超粒径或逊粒径颗粒。进场前需进行筛分、含泥量、针片状颗粒含量等试验。3.水：凡饮用水均可用于水泥稳定碎石施工。若采用其他水源，需进行水质化验，确保不含有害物质影响水泥的水化和混合料的强度。机械设备准备：根据施工规模和进度要求，配备足够数量且性能良好的施工机械设备，主要包括：*混合料拌合设备：通常采用强制式拌合机，需具备自动计量系统，确保水泥、集料、水的计量准确。*运输车辆：数量应满足拌合站出料能力和摊铺速度的要求，确保混合料在运输过程中不出现离析、水分过度损失等情况，车厢应覆盖篷布。*摊铺设备：采用沥青混凝土摊铺机或水泥稳定土摊铺机，具有自动找平功能，确保摊铺厚度和平整度。*碾压设备：根据混合料的特性和厚度，选择合适吨位的振动压路机、轮胎压路机等。*辅助设备：装载机、洒水车、平地机、小型夯实机具、测量仪器、试验设备等。所有机械设备在使用前均需进行全面的检查、维修和调试，确保其处于良好工作状态。（三）现场准备1.下承层检查与处理：对水泥稳定碎石基层的下承层（土基或底基层）进行严格检查，其平整度、高程、压实度、横坡度、宽度等均需符合设计要求。表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有松散材料和软弱地点。若存在表面松散、起皮、弹簧等现象，必须进行彻底处理，如晾晒、换填、碾压等，直至达到规范要求。同时，需对下承层进行清扫，清除浮土、杂物，并适当洒水湿润，但不得有积水。2.测量放样：根据设计图纸和加密后的导线点、水准点，在已验收合格的下承层上进行精确的测量放样，设置摊铺高程控制线（如钢丝绳或铝合金导梁），并在两侧路肩边缘设置指示桩，标明基层的边缘线和设计高程。二、主要施工流程与技术要点水泥稳定碎石基层施工通常采用集中厂拌、摊铺机摊铺、压路机碾压的施工方法，其主要施工流程如下：（一）混合料拌合混合料的拌合质量是保证基层强度的关键。1.配料计量：严格按照试验段确定的配合比进行配料，确保水泥、集料、水的计量准确。拌合站的自动计量系统应定期进行校验。2.拌合工艺：拌合时，应先将集料按比例投入拌合机进行干拌，待均匀后再加入水泥继续干拌，最后加入规定用量的水进行湿拌。总的拌合时间应保证混合料均匀一致，无灰团、灰条，色泽均匀，含水量略大于最佳含水量（一般高出0.5%-1.0%，以弥补运输和摊铺过程中的水分损失）。3.拌合监控：安排专人负责监控拌合过程，随时检查混合料的含水量和拌合均匀性。根据天气变化（如气温、风力、湿度），及时调整加水量。（二）混合料运输1.运输车辆在装料前应清理干净车厢，必要时可在车厢底板和侧板涂刷一层薄油或洒水湿润，防止混合料粘壁。2.装料时，应分三次装料，即先装车厢前部、再装后部、最后装中部，以减少混合料在运输过程中的离析。3.混合料运输过程中，应覆盖篷布，防止水分蒸发和扬尘，同时避免雨天淋雨。4.运输车辆应尽快将混合料运至摊铺现场，卸料时应听从现场指挥，缓慢卸料，避免撞击摊铺机。（三）混合料摊铺1.摊铺前准备：摊铺前应再次检查下承层的湿润情况，若干燥应适当洒水。摊铺机就位后，调整好熨平板的高度、仰角，并根据摊铺厚度和松铺系数设置好初始摊铺高程。2.摊铺作业：摊铺机应连续、均匀、不间断地摊铺，摊铺速度应根据拌合站的生产能力、运输能力以及摊铺厚度来确定，一般控制在适宜的范围内，以保证摊铺质量。摊铺过程中，摊铺机螺旋布料器应保持稳定的料位，确保两侧混合料饱满，减少离析。3.人工配合：在摊铺机无法作业的边角区域或异形部位，应采用人工摊铺，并用铁锹翻拌均匀，严禁抛掷和搂耙，以免产生离析。4.高程与厚度控制：摊铺过程中，应设专人跟踪测量摊铺高程和厚度，及时反馈信息给摊铺机操作手，以便调整。（四）混合料碾压碾压是保证水泥稳定碎石基层压实度和强度的关键工序，应遵循“先轻后重、先慢后快、由低到高”的原则。1.碾压组合与遍数：根据试验段确定的碾压方案，选择合适的压路机类型和吨位，一般采用振动压路机和轮胎压路机组合碾压。碾压遍数应根据试验段确定，通常包括初压、复压和终压（或收面）。*初压：一般采用轻型压路机或关闭振动的振动压路机，速度宜慢，目的是稳定混合料，防止推移。*复压：采用重型振动压路机，开启振动，按规定的碾压速度和遍数进行碾压，直至达到规定的压实度。碾压方向应从低到高，确保横坡符合要求。*终压（收面）：可采用轮胎压路机或关闭振动的振动压路机，消除轮迹，提高表面平整度。2.碾压速度与重叠宽度：压路机的碾压速度应符合规范要求，避免速度过快影响压实效果。碾压时，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，确保碾压均匀无漏压。3.碾压温度与时间控制：水泥稳定碎石混合料从加水拌合到完成碾压的延迟时间（初凝时间）应严格控制在水泥的初凝时间以内，避免因水泥初凝而影响压实效果。因此，各工序应紧密衔接，尽量缩短延迟时间。4.碾压检查：碾压过程中，应随时检查压实度和平整度，发现问题及时处理。碾压完成后表面应平整、坚实，无轮迹、裂缝、起皮等现象。（五）接缝处理接缝处理的好坏直接影响基层的整体性和行车舒适性（对后续面层）。1.纵向接缝：采用两台摊铺机梯队作业时，纵向接缝应采用热接缝，即在前一台摊铺机摊铺的混合料尚未冷却（初凝前），后一台摊铺机紧跟摊铺，并一起碾压。若无法采用热接缝，则应设置挡板或采用切刀切齐，在后续施工前，将接缝处松散部分切除，并洒水湿润，涂刷一层水泥净浆，再摊铺新的混合料，并加强接缝处的碾压。2.横向接缝：每天施工结束或因故中断施工时，应设置横向接缝。横向接缝应采用平接或斜接，严禁采用斜槎。施工时，摊铺机应驶离混合料末端，人工将末端混合料整理整齐，设置与路中心线垂直的挡板，挡板高度与压实厚度相同，碾压密实。下次施工前，拆除挡板，清理干净接缝面，洒水湿润，涂刷水泥净浆，摊铺机从接缝处开始摊铺，碾压时应先横向碾压，再纵向碾压。（六）养护水泥稳定碎石基层碾压完成并经检查合格后，应立即开始养护，以保证水泥充分水化，提高基层强度。1.养护方式：可采用覆盖保湿膜、土工布、麻袋或草袋等方式进行保湿养护。覆盖应严密，确保基层表面始终保持湿润。也可采用洒水养护，但应避免水分过大冲刷表面。2.养护时间：养护期一般不少于7天，具体天数应根据水泥品种、气温及强度增长情况确定。养护期间，应封闭交通，严禁任何车辆通行（包括施工车辆），必要时可设置路障或派专人看守。3.养护期满：养护期满后，应及时进行基层的各项指标检测，合格后方可进行下道工序施工。三、质量控制与检测水泥稳定碎石基层的质量控制应贯穿于施工全过程，主要检测项目包括：1.原材料质量控制：严格控制水泥、碎石等原材料的进场质量，每批材料均需按规定频率进行抽检，合格后方可使用。2.混合料配合比控制：严格控制拌合站的配料计量精度，确保实际配合比与设计配合比一致。定期检查拌合料的水泥剂量、含水量、级配等。3.施工过程质量控制：*摊铺厚度、高程、平整度：采用水准仪、全站仪、3米直尺等工具进行检测。*压实度：是关键控制指标，采用灌砂法或环刀法等标准方法进行检测，确保达到设计要求。*强度：通过制作标准试件，在规定养护条件下测定其7天无侧限抗压强度，应符合设计要求。*宽度、横坡度：确保符合设计要求。4.外观质量：表面应平整、坚实，无松散、裂缝、起皮、波浪、碾压轮迹等缺陷。四、施工注意事项与质量通病防治1.混合料离析：是水泥稳定碎石施工中常见的质量通病。防治措施包括：优化碎石级配、保证拌合均匀、控制运输和摊铺过程中的卸料方式、摊铺机连续作业、螺旋布料器料位充足等。2.压实度不足：主要原因包括含水量不适宜、碾压遍数不够、碾压机械选型不当或组合不合理。应严格控制最佳含水量，确保足够的碾压遍数和适宜的碾压机械。3.表面松散、起皮：可能由于混合料含水量过低、摊铺时离析、碾压不及时或养护不到位等原因引起。应针对性采取措施，如调整含水量、改善摊铺工艺、加强碾压和养护。4.裂缝：基层产生裂缝的原因复杂，如水泥剂量过大、含水量过高、养护不及时、集料级配不合理、下承层反射裂缝等。施工中应严格控制水泥用量和含水量，加强早期养护，选用骨架密实型级配。5.雨天施工：应尽量避免雨天施工。若遇小雨，应缩短拌合、运输、摊铺、碾压的时间，并及时覆盖；若遇大雨，应立即停止施工