CB-T 3911-2013 船舶除锈涂装工艺培训课件

CB/T3911-2013船舶除锈涂装工艺培训课件汇报人：XXXXXX目录02船舶除锈工艺技术01船舶除锈涂装标准概述03船舶涂装材料与配套体系04涂装施工工艺流程05质量检验与缺陷处理06安全环保与职业健康01PART船舶除锈涂装标准概述质量验收体系建立三级检验制度（自检、互检、专检），规定涂层干膜厚度测量需按CB/T3718-2016标准执行，验收数据必须包含环境温湿度、表面盐分含量等关联参数。表面处理等级标准严格规定钢材表面除锈等级需达到Sa2.5级（ISO8501-1标准），确保涂装前基材清洁度满足防腐涂层附着力要求，特别强调焊缝、边角等特殊部位的二次除锈处理。涂装工艺控制明确涂装施工环境参数（温度5-38℃、相对湿度≤85%）、涂层间隔时间、膜厚控制范围等关键工艺指标，要求采用无气喷涂工艺时喷枪压力需稳定在15-25MPa区间。CB/T3911-2013标准核心要求标准适用范围与术语定义适用对象界定适用于500总吨以上钢质船舶的建造与维修涂装，延伸覆盖海上石油平台、港口起重机等海洋钢结构，明确排除铝合金、复合材料船体的涂装要求。01关键术语标准化重新定义"二次除锈"为"经初步处理的钢材表面在涂装前进行的最终清洁作业"，并细化"闪锈"、"可溶性盐残留"等术语的检测阈值（如可溶性盐≤50mg/m²）。工艺分类体系将涂装工艺划分为车间底漆施工、分段涂装、合拢后涂装三大阶段，每个阶段对应不同的表面处理等级（如分段涂装要求达到P1级粗糙度40-75μm）。特殊工况处理规定高盐雾区域（如压载舱）需采用"超高压水喷射+真空回收"工艺，并配套使用环氧改性涂料，其固体含量不得低于80%。020304在防腐年限分级上采用相同体系（C5-M级对应ISO的高腐蚀环境），但增加热带海域特殊气候条件下的涂层配套方案，要求面漆耐候性指标提升20%。010203与其他国际规范的对比与ISO12944对标在表面盐分检测方面，CB/T3911采用"布氏滴定法"而非NACE的"导电率法"，且允许盐分上限比NACE标准严格15%，更适应中国沿海高盐环境。与NACESP0188差异针对压载舱涂装，完全采纳PSPC标准关于涂层检查员资质（NACECIP2级）、涂层破损率（≤2%）等要求，但在预处理阶段增加"可溶性盐分预检"环节。与PSPC协调性02PART船舶除锈工艺技术机械除锈（喷砂/高压水射流）采用压缩空气驱动磨料（如钢砂、铜矿渣等）冲击金属表面，适用于大面积除锈作业，清洁度可达Sa2.5级。需配套除尘设备以控制粉尘污染，作业效率约15-30m²/h。喷砂除锈技术利用200-300MPa高压水流剥离锈层，配备真空回收系统实现污水100%回收。符合GB/T43142-2023标准要求，作业效率不低于40m²/h，环保性优于喷砂工艺。超高压水射流技术喷砂设备需考虑磨料类型与空气压力匹配；高压水射流设备需验证泵机组额定压力（100-400MPa）与除锈喷头反冲力（≤200N）等参数。设备选型要点化学除锈（酸洗/转化膜处理）采用盐酸或硫酸溶液溶解金属氧化物，适用于复杂结构件除锈。需控制酸液浓度（通常5-15%）和温度（40-60℃），处理后须中和残酸并钝化表面。化学除锈后需立即进行水洗、干燥等预处理，与涂装工序间隔不超过4小时，防止二次生锈。酸洗废液需经pH调节、重金属沉淀等处理；转化膜工艺需替代六价铬等有害物质，满足HJ2501-2010环保要求。通过磷化或铬酸盐处理生成保护膜，增强涂层附着力。磷化液总酸度需维持在15-35点，膜重1-5g/m²，符合CB/T3513-1993验收标准。酸洗工艺转化膜处理环保风险管控工艺配套性除锈质量等级（Sa2.5/St3等）Sa2.5级标准按CB/T3230-2011规定，表面需完全去除氧化皮和锈蚀，允许残留5%轻微色斑。适用于重防腐涂层基材处理，清洁度检测需使用ISO8501-1比较样块。彻底清除松动氧化皮和锈层，显露金属基底光泽。适用于局部修补或非重要区域，作业效率仅0.2-0.5m²/h。根据CB/T4231-2013要求，船体水线以下区域强制采用Sa2.5级，上层建筑可选用St3级，需结合涂层体系设计确定。St3级手工除锈等级选择依据03PART船舶涂装材料与配套体系底漆防腐蚀性能底漆需含锌粉或铬酸盐等活性防锈颜料，形成电化学保护屏障，满足ISO12944-9标准中耐盐雾≥800小时、附着力≥5MPa（拉拔法）的要求，确保在海洋环境下对钢材基体的长效防护。底漆/中间漆/面漆性能要求中间漆机械强度中间漆需具备高膜厚（通常100-200μm）和抗冲击性（≥50cm·kg，GB/T1732），作为过渡层需与底/面漆相容，环氧云铁中间漆能有效阻隔腐蚀介质渗透并缓解涂层应力开裂。面漆耐候性面漆需通过QUV加速老化测试≥1000小时（ISO16474），聚氨酯面漆应具备优异的保光保色性（ΔE≤2，灰度等级≥4级）和耐磨性（≤50mg，CS-10轮/1000转），适应甲板等高频摩擦区域。必须符合PSPC标准，采用环氧富锌底漆（干膜含锌≥80%）+环氧云铁中间漆+环氧面漆的三层体系，总干膜厚度≥320μm，通过NORSOKM-501循环腐蚀测试（120天湿热/盐雾/低温交替）。01040302特殊区域涂料（压载舱/水线区）压载舱涂层体系需配套防锈漆（如氯化橡胶厚浆型）+自抛光防污漆（SPC），防污漆需满足IMOAFS公约对有机锡的限制，采用铜丙烯酸树脂体系，抛光率80-120μm/年，有效抑制藤壶等海洋生物附着。水线区防污技术采用纯环氧或酚醛环氧涂料，耐原油/化学品渗透（ASTMD1308浸泡90天无起泡），涂层需通过-30℃~80℃热循环试验（10次循环无开裂）。货油舱耐化性使用无溶剂环氧涂料，通过NSF/ANSI61饮用水接触认证，重金属含量符合GB24408-2009限值，固化后浸泡水质的COD值≤2mg/L。饮水舱卫生安全环保型涂料发展趋势水性涂料技术开发水性环氧/丙烯酸体系，VOC含量≤100g/L（GB30981-2020），解决低温固化（5℃可施工）和闪锈抑制问题，已在舱室非承压区域试点应用。无溶剂环氧涂料固含量≥98%，采用活性稀释剂替代二甲苯，喷涂时雾化损失降低40%，符合《绿色船舶规范》对有害物质的限制要求。研究硅油改性氟树脂及天然防污剂（如辣椒素衍生物），替代传统氧化亚铜，减少对海洋生态影响，实验室阶段防污周期已达3年以上。高固含无溶剂化生物基防污材料04PART涂装施工工艺流程01表面预处理（清洁/粗糙度控制）喷砂处理等级规定钢材表面需达到Sa2.5级标准，焊缝区域需额外打磨至平整状态，确保涂层附着力符合CB/T3513-1993验收要求02粗糙度指标控制采用表面轮廓仪检测，分段区域粗糙度应控制在40-80微米范围，特殊部位如液货舱需按CB/T3798-1997标准执行03盐分残留检测预处理后需用导电仪测量表面盐分含量，氯离子浓度不得超过20mg/m²，防止涂层下腐蚀04灰尘清洁度使用ISO8502-3标准规定的压敏胶带检测，表面灰尘等级不超过2级，油脂残留需用溶剂擦拭至无可见痕迹分段涂装与合拢后修补修补涂层搭接新旧涂层搭接宽度应≥100mm，采用阶梯式打磨处理，确保界面附着力符合CB/T4231-2013要求焊缝专项处理合拢后的焊缝区域需采用动力工具打磨至St3级，并延伸至两侧涂层50mm形成坡口过渡车间底漆保护钢材经抛丸流水线预处理后，需在4小时内涂装环氧富锌车间底漆，干膜厚度15-20μm涂层固化条件与间隔控制环氧涂料施工时环境温度需≥5℃，相对湿度≤85%，露点温度需高于基材表面3℃环境温湿度管理01无机锌底漆需在固化后4-24小时内涂覆中间漆，超过期限需进行拉毛处理复涂时间窗口02采用压敏胶带法测试固化程度，无粘附现象方可进行下道工序涂层干燥检测03低于5℃时需搭建保温棚，采用红外加热使基材温度维持在10℃以上，固化时间延长50%冬季施工措施0405PART质量检验与缺陷处理采用经计量认证的磁性测厚仪对钢结构表面涂层进行无损测量，测量点位需覆盖平面、焊缝、边角等特殊部位，单点测量误差控制在±5μm范围内，数据记录需包含环境温湿度参数。涂层厚度/附着力检测方法磁性测厚仪检测使用高压附着力测试仪定量测定涂层与基材的粘结强度，通过均匀施加载荷直至涂层脱落，记录断裂强度与破坏模式（内聚破坏或界面剥离），测试结果需符合ISO4624标准要求。液压拉开法附着力测试对非关键区域采用划格器进行定性测试，按GB/T9286标准评估划痕交叉处涂层的剥落等级（0-5级），适用于车间快速检验但不可替代定量测试。划格法快速评估常见缺陷（流挂/针孔/龟裂）分析4缩孔界面缺陷3龟裂失效模式2针孔形成机理1流挂成因与特征表面张力不均导致碗状凹坑，与基材污染或涂料相容性差有关；需彻底清洁被涂表面，对高光泽基材进行拉毛处理以增强附着力。漆膜固化时残留气泡形成微孔，多因涂料搅拌混入空气或基材表面存在油污；需加强表面处理等级（Sa2.5级以上），喷涂前静置涂料消泡。涂层因内应力或老化产生网状裂纹，常发生于厚膜区域或配套体系不兼容情况；应严格控制层间复涂间隔，选用柔韧性达标的涂料产品。垂直面涂料因重力作用产生下坠条纹，主要源于喷涂泵压过高、稀释剂过量或环境温度超标；可通过湿膜仪监控喷涂厚度，调整喷嘴孔径与喷涂距离预防。返工与修复技术要点局部缺陷处理对针孔、流挂等小范围缺陷，采用动力工具打磨至St3级清洁度，补涂时需扩大处理区域边缘50mm以上，确保层间融合。大面积重涂规范全船普查发现膜厚不足或附着力不合格时，需喷砂至Sa2.5级，按CB/T4231-2013标准重新施工底漆-中间漆-面漆配套体系。特殊部位修复焊缝、边角等易腐蚀区域返工需采用刷涂或辊涂预保护，修补后膜厚需达到设计值的120%，并通过阴极剥离测试验证耐碱性。06PART安全环保与职业健康危险源识别（VOC/粉尘防控）粉尘爆炸风险防控喷砂除锈产生的金属粉尘具有爆炸性，作业区域需禁用石英砂磨料，保持通风系统含尘量≤500mg/m³，并设置静电消除装置。复合污染协同治理针对VOCs与粉尘交叉污染问题，需集成高效过滤（如活性炭吸附）与湿式除尘技术，实现同步达标排放。VOCs排放控制关键性船舶涂装过程中挥发性有机物（VOCs）是主要污染源，其排放直接影响大气环境及作业人员健康，需严格遵循DB31/934—2015等地方标准限值要求，采用低VOCs涂料及密闭施工工艺。03020107060504030201PPE配置与作业规范·###防护装备分级配置：通过标准化个人防护装备（PPE）配置与规范化操作流程，最大限度降低职业健康风险，保障涂装作业安全高效进行。喷漆作业需配备送风式头盔、防化手套及隔绝型防护服（环氧树脂涂料作业强制使用）；打磨人员需佩戴防尘口罩（过滤效率≥95%）、护目镜及防噪耳塞。风动工具使用前需空载试转3分钟，砂轮片线速度严格控制在80米/秒以内；·###作