桥墩施工升降机安拆质量保证措施

桥墩施工升降机安拆质量保证措施为确保SC200/200G型施工升降机在桥墩施工场景下安拆作业的质量安全，防范安拆过程中质量隐患，保障升降机安装后满足使用要求、拆卸过程规范有序，依据《建筑施工升降机安装、使用、拆卸安全技术规程》（JGJ215-2010）、SC200G型施工升降机使用说明书及本工程施工升降机安拆实施细则，结合桥墩施工特点，制定本质量保证措施，适用于升降机安装、拆卸全过程质量管控。一、质量管理体系保证（一）建立健全质量管理组织机构成立升降机安拆质量管控小组，明确分工、责任到人，形成“现场总指挥统筹、技术负责人牵头、专职质检员把关、作业班组落实”的四级质量管理体系，确保每道工序均有专人管控、专人负责。明确各岗位质量职责：现场总指挥对安拆质量全面负责，协调解决质量管控中的重大问题；技术负责人负责技术指导、质量交底及关键工序旁站监督；专职质检员负责全过程质量检查、隐患排查及记录归档；作业人员（安拆工、电工、测量员等）对本岗位作业质量负责，严格按规范及交底要求施工。（二）完善质量管理制度建立技术交底制度：安拆作业前，技术负责人向所有作业人员进行详细的质量技术交底，明确各工序质量标准、施工工艺、控制要点及不合格处理措施，交底人与被交底人签字确认，形成交底记录，未完成交底不得开展作业。建立“自检→互检→专检→复检”四级质量检查制度，每道工序完成后，作业人员先进行自检，自检合格后由班组进行互检，互检合格后报专职质检员专检，关键工序需经技术负责人复检，所有检查合格并签署记录后，方可进入下一道工序，严禁跳序施工。建立质量隐患整改制度：对检查中发现的质量隐患，明确整改责任人、整改措施及整改期限，整改完成后需经质检员复核合格，方可销项；对严重质量隐患，立即停止相关作业，制定专项整改方案，整改验收合格后，方可恢复作业。建立质量记录归档制度：专人负责安拆全过程质量记录的收集、整理、归档，包括技术交底记录、工序检查记录、材料检验记录、测量记录、试车验收记录等，确保记录真实、完整、规范，可追溯。二、施工准备阶段质量保证措施（一）技术准备质量控制技术人员、质检人员及作业人员必须熟悉本工程安拆实施细则、升降机使用说明书、相关规范标准及桥墩施工图纸，明确升降机基础定位、附墙架安装等与桥墩衔接的关键质量要求，提前梳理可能出现的质量隐患，制定预防措施。复核基础定位、墩身预埋件位置及标高，采用经纬仪、钢尺等经检定合格的测量仪器进行实测，确保与设计图纸一致，复核数据留存记录，若发现偏差，及时上报并整改，整改合格后方可开展基础施工或安装作业。明确各关键工序的质量控制参数，包括基础尺寸、混凝土强度、导轨架垂直度、螺栓紧固扭矩等，编制详细的质量控制方案，确保作业过程中有据可依、有据可查。（二）现场准备质量控制清理安拆作业区域，清除障碍物，平整场地，确保运输通道及作业空间畅通，作业区域设置规范的警戒线及安全警示标志，避免无关人员干扰作业，影响施工质量。检查基础施工质量，重点控制基础尺寸、表面平整度、钢筋配置、混凝土强度及排水措施，混凝土强度需达到C35及以上，基础表面平整度允许偏差1/1000，三七土垫层厚度≥70cm、地基承载力≥0.15Mpa，基础无积水，验收合格后签署记录。布置专用供电系统，确保电源电压波动≤5%，电缆采用50mm²五芯铜芯橡皮线，接线规范，做好防水绝缘处理，提前检测接地电阻及绝缘电阻，确保符合要求。（三）设备、材料及仪器质量控制设备零部件质量控制：升降机所有进场零部件（标准节、吊笼、附墙架、传动小车等）必须有产品合格证、检验报告，进场后由专职质检员进行全数检验，检查金属结构无疲劳、焊缝开裂、严重锈蚀，零部件无变形、损坏，钢丝绳、滑轮、安全保险机构完好，检验合格后方可投入使用；对接近磨损极限的零部件、过期未标定的防坠安全器，及时更换或标定。材料质量控制：高强螺栓、预埋钢板、钢筋、混凝土、润滑脂等材料进场时，需提供合格证及检验报告，进场后按规范要求进行抽样检验，不合格材料严禁使用；高强螺栓按型号、规格分类存放，避免混用，安装前检查螺纹无损坏、无锈蚀；预埋钢板尺寸、厚度符合设计要求，焊接前清理表面铁锈、杂物。测量及检测仪器质量控制：经纬仪、水平仪、扭矩扳手、接地电阻测试仪、500V兆欧表等仪器，必须经检定合格并在有效期内使用，使用前进行校准，确保测量数据、检测结果准确可靠；专人负责仪器的存放、维护，避免损坏。三、安装阶段质量保证措施（一）基础验收质量控制基础尺寸：采用钢尺实测，长3.2m、宽4m、厚0.3m，尺寸偏差≤±10mm，表面平整度采用水平仪测量，允许偏差1/1000，每2m测1点，不少于4点。强度与承载力：采用回弹仪检测混凝土强度，结合混凝土试块报告，确保达到C35及以上；采用承载力检测仪检测地基承载力，不少于3点，确保≥0.15Mpa；三七土垫层厚度采用钢尺测量，每边测2点，不少于6点，确保≥70cm，分层夯实。辅助质量：钢筋配置采用目视检查+钢尺测量，确保双层双向Φ12mm、间距200mm，上层纵向34-Φ12、横向42-Φ12，下层同上层，竖筋99-Φ12；排水措施到位、无积水，地脚螺栓孔位置偏差≤±5mm，与桥墩承台平行度符合要求。（二）底盘及底部标准节安装质量控制定位控制：采用钢尺实测导轨架中心距桥墩面水平距离，严格控制为3563mm，偏差≤±5mm，确保与墩身预埋件中心重合。水平度与垂直度：采用水平仪测量底盘上4个导轨架立柱管安装端面，水平度误差≤1mm，采用2～12mm厚钢垫片垫实，垫片不超过3层；采用经纬仪双向测量底部三节标准节垂直度，偏差≤2mm，及时校正。螺栓紧固：采用扭矩扳手检测，地脚螺栓初拧扭矩300N·m、终拧400N·m；标准节连接采用M24×230（8.8级）高强螺栓，安装方向统一由下朝上，扭矩300N·m，对角拧紧，对接处立柱管错位差≤0.5mm，螺栓复检比例不低于30%。（三）外笼、吊笼及传动小车安装质量控制外笼安装：按规范顺序组装，采用线锤检测围栏垂直度，偏差≤5mm/2m，外笼门开启灵活、关闭严密，门限位开关动作灵敏，采用手动试验+万用表检测，确保关门闭合、开门断开电源。吊笼与传动小车安装：塔吊平稳吊装，避免碰撞标准节；传动小车与吊笼耳板精准对正，传感销轴安装牢固，电机制动器复位可靠，制动盘无卡滞，手动试验验证；笼顶围栏安装牢固、无松动、变形，高度符合安全要求。（四）导轨架加节及附墙架安装质量控制加节质量：加节前清理标准节对接接头，涂抹润滑脂，标准节对接处对重轨道错位阶差≤0.5mm；塔机辅助加节最多6节联装，笼顶吊杆加节最多2节存放，变频升降机低速1档运行，接近顶部时点动上升。垂直度控制：每加高10m用J2型经纬仪双向复核，按安装高度执行偏差标准（≤70m：(0.5×高度)/1000mm；70-100m：35mm；100-150m：40mm；150-200m：45mm；≥200m：50mm），偏差超标时，采用手拉葫芦、千斤顶配合钢垫片调整，优先调整附墙架联接位置，避免强行校正导致结构变形。附墙架安装：采用II型附墙架+加长架，附墙间距≤9m，最大自由端高度≤7.5m，水平倾角≤±8°；与墩身预埋钢板满焊，有效焊高6mm、有效长度780mm，焊缝采用目视检查+焊缝尺测量，无夹渣、气孔、裂纹；螺栓双重锁紧，采用扭矩扳手检测紧固扭矩，确保与吊笼、对重体无干涉。安全节安装：每次加节完成后，立即安装安全节于导轨架最顶端，同步调整上限位、上极限限位碰块，确保位置精准、动作可靠。（五）电气系统安装质量控制接线质量：电缆布置规范，无扭曲、磨损，接线牢固、相序正确，做好防水绝缘处理；吊笼运行方向与操纵箱标记一致，相序错误及时调整。绝缘与接地：采用接地电阻测试仪实测接地电阻，确保≤4Ω；采用500V兆欧表实测电机及电气元件对地绝缘电阻≥1MΩ、线路≥1MΩ；金属结构接地良好，作业现场设置漏电保护器。限位开关与电缆护架：底层门、吊笼门、上下限位等开关动作灵敏，能可靠切断电源，手动试验+试运行验证；电缆护架安装间距符合要求（电缆筒上方2m处第一个，4.5m处第二个，后续每隔6m1个），护圈与电缆筒中心对正，确保电缆运行无卡滞、磨损。（六）超载保护器安装及试车调试质量控制超载保护器：传感销轴安装牢固，接线规范，模拟载荷试验验证，显示准确，超载时能及时报警并切断上升电源。试车调试：空载试车全行程≥3次，运行平稳、无异响；额定载荷（2000kg）试车升降制动≥3次，减速器温升≤60K；额定安装载荷下坠落试验，制动距离≤1.2m，防坠安全器动作可靠；110%超载试车验证安全装置有效性，试车过程中安排技术人员全程跟踪，记录运行参数，发现问题立即停机整改。（七）验收阶段质量控制安装单位完成自检，填写自检记录表，自检合格后，组织出租、安装、施工总包、使用、监理五方联合验收，对照规范及设计要求，核查各工序质量记录、现场实体质量。联合验收合格后，委托具备相应资质的检验检测机构进行监督检验，出具合格检测报告，对检测中发现的问题，及时整改并复核。将安装自检表、检测报告、验收记录等纳入设备档案，报当地建设行政主管部门备案，取得使用许可证后，升降机方可投入正式运行，严禁未验收、未备案擅自使用。四、拆卸阶段质量保证措施（一）拆卸前准备质量控制编制详细的拆卸作业计划及质量控制方案，明确拆卸顺序、各工序质量要求及控制要点，由技术负责人向作业人员进行拆卸质量技术交底，签字确认后实施。对升降机进行全面质量检查，重点检查刹车制动系统、防坠安全器（做坠落试验）、标准节螺栓、附墙螺栓紧固情况，笼顶操作按钮盒试运行≥5次，确保各部件功能正常、连接牢固，无质量隐患。检查辅助起重设备（塔吊）性能完好，吊具、索具绑扎牢固、吊点准确，符合质量安全要求；清理作业场地，畅通通道，设置警戒线及警示标志。（二）核心拆卸工序质量控制拆卸顺序：严格遵循“先上后下、先附墙后标准节、先电气后机械”的原则，严禁颠倒拆卸顺序，避免因顺序错误导致设备损坏或质量隐患。导轨架与附墙架拆卸：塔吊辅助拆卸时，最多一次性拆除6节标准节，无辅助设备时每次拆除1-2节；同步拆除对应附墙架、电缆护架，附墙架拆除前先松开联接螺栓，再用塔吊平稳吊放至地面，严禁高空抛扔；始终控制导轨架最大自由端高度≤7.5m，拆除附墙架后及时拆除对应标准节，防止导轨架失稳变形。电气系统拆卸：先拆除电缆护架，回收电缆并卷绕整理，避免扭曲、损坏；切断主电源，挂“禁止合闸，有人作业”警示牌，拆除线路、开关、配电箱时，做好绝缘防护及接线标记，分类包装，防止部件损坏或丢失。吊笼及传动小车拆卸：导轨架拆至10m以下后，拆除笼顶吊杆；切断主电源、松开制动器，由塔吊平稳吊离吊笼、传动小车，避免碰撞标准节或墩身，吊放至地面指定位置后，做好防护。收尾拆卸：拆除外笼部件、底部标准节、底盘时，逐一检查部件完整性，回收地脚螺栓、钢垫片等辅材，分类堆放整齐；拆卸完毕后，清理作业现场杂物、废料，消除质量安全隐患，办理交接手续。五、通用质量保证措施人员管控：所有作业人员必须持证上岗，定期开展质量安全培训，熟悉规范标准及作业流程，提高质量意识；高空作业人员必须佩戴安全带（高挂低用）、防滑鞋、安全帽，严禁酒后作业、违章作业，避免因人为失误导致质量隐患。天气管控：安拆作业仅在白天进行，风速超过13m/s、雨雪、大雾、沙尘暴等恶劣天气，立即停止作业，将设备停放在安全位置，做好防护措施，避免恶劣天气影响施工质量。吊装管控：起重吊装作业由持证信号工统一指挥，信号清晰、统一，吊具、索具定期检查，确保完好无损；吊杆仅用于升降机零部件安拆，严禁超载使用，悬挂重物时严禁开动吊笼，避免吊装过程中部件碰撞损坏。过程管控：关键工序（螺栓紧固、导轨架垂直度校正、附墙架焊接、电气接线）由技术负责人全程旁站监督，确保施工工艺符合要求、质量达标；作业过程中，及时清理作业面杂物，避免杂物影响连接质量或测量精度。回访与维护：升降机安装投入使用后，定期开展质量回访，检查设备运行状况，发现质量问题及时处理；拆卸后的零部件，进行全面检查、保养、存放，为后续复用提供质量保障。六、质量不合格处理措施基础质量不合格：若基础尺寸、强度、承载力等不符合要求，立即停止后续作业，制定专项整改方案，对基础进行加固、返修，整改完成后重新验收，验收合格后方可继续作业。螺栓连接质量不合格：若螺栓紧固扭矩不足、安装方向错误，或销轴开口销未有效张开，立即停机整改，补拧螺栓至规定扭矩，调整螺栓安装方向，重新安装开口销，复检合格后