2026年全省化工行业安全第一课

2026年全省化工行业安全第一课第一章绪论：认清2026年化工安全新形势，筑牢安全发展思想根基1.1开篇引言：为何2026年化工安全是“底线中的底线”1.1.12026年全省化工行业发展现状与安全关联2026年山东省化工行业迈入转型升级深化期，高端化、精细化、绿色化成为发展主流，全省规上化工企业数量稳中有升，新材料、精细化工等新业态产能持续释放，但生产工艺复杂度、危化品使用种类和储存规模同步提升，产业链上下游联动性增强也让安全风险传导性加大。化工行业作为全省工业经济支柱，其安全生产不仅关系企业生存发展，更直接关联全省安全生产大局、生态环境安全和民生保障，是工业安全的核心板块，安全防线失守将引发连锁式负面影响。1.1.2本次“安全第一课”的核心目标、培训意义与覆盖范围本次培训核心目标是让全省化工行业全员认清2026年安全新形势、掌握新政策、夯实硬技能、树牢安全观，推动企业将安全发展理念融入生产经营全流程。培训既是落实全省安全生产工作部署的硬性要求，也是化解化工行业新风险、补齐安全管理短板的关键举措，更是提升从业人员安全素养、防范重特大事故的基础工作。培训覆盖全省所有化工企业，包括企业主要负责人、安全管理人员、技术人员、一线操作人员及外包作业人员，实现化工行业安全培训全员全覆盖、无死角，确保不同岗位人员均能学有所获、学以致用。1.22025-2026年全国及全省化工行业安全形势复盘与研判1.2.12025年全国化工行业安全事故统计与核心特征分析2025年全国化工行业共发生各类安全事故XX起，死亡XX人，较上年虽有下降，但重特大事故仍有发生，事故整体呈现出三个核心特征：一是事故类型集中，危险化学品泄漏、爆炸、中毒窒息事故占比超70%，多因物料管控不当、工艺参数失控引发；二是事故诱因凸显人为因素，操作人员违规操作、安全管理人员履职不到位、企业主体责任落实不力等问题占事故总诱因的65%以上；三是新业态新风险显现，化工新材料生产、危化品仓储物流一体化运营等领域因安全管理经验不足，成为事故高发新区域。此外，部分企业老旧设备更新不及时、双重预防机制流于形式，也为事故发生埋下隐患。1.2.22025年全省化工行业安全工作成效、突出问题及典型隐患2025年山东省扎实推进化工行业安全专项整治，完成XX家化工企业安全改造，关闭取缔不具备安全生产条件企业XX家，化工园区安全等级提升率达85%，全省化工行业事故起数和死亡人数同比分别下降18%和22%，安全工作取得阶段性成效。但仍存在诸多突出问题：部分中小化工企业安全投入不足，安全管理体系不健全；化工园区内企业联动防控机制不完善，风险联防联控能力较弱；新业态、新工艺安全监管存在盲区。典型隐患主要包括：危化品储存分区分类不规范，防雷防静电设施检测不及时；重点监管化工工艺自动化控制水平偏低；一线操作人员安全培训流于形式，应急处置能力不足等。1.2.32026年全省化工行业安全面临的新挑战、新风险2026年全省化工行业安全生产面临多重新挑战，风险防控难度进一步加大。一是政策落地带来的执行压力，《中华人民共和国危险化学品安全法》正式实施，对企业安全管理提出更高要求，部分企业存在政策理解不深、落实不到位的风险；二是产业升级带来的工艺风险，高端化工项目陆续投产，新型催化剂、危险反应工艺的安全评估和管控技术亟待完善；三是外部环境带来的叠加风险，极端天气频发增加了危化品储存、运输环节的安全隐患，产业链供应链协同发展也让跨区域、跨企业安全风险传导加剧；四是人员管理带来的基础风险，化工行业专业安全人才短缺，一线操作人员流动性大，安全技能和责任意识参差不齐的问题难以短期内解决。1.32026年全省化工行业安全工作总体部署与核心要求1.3.1全省安全生产工作总体部署中化工行业的定位2026年山东省将化工行业安全生产摆在全省安全生产工作的核心位置，列为“底线中的底线”重点管控领域，明确化工行业是全省安全生产专项整治的重中之重。在全省安全生产总体部署中，要求以化工行业安全治理效能提升带动整个工业领域安全生产水平提高，将化工园区安全管理、重大危险源管控、重点监管危化品和工艺管控作为全省安全生产工作的关键抓手，推动化工行业实现“安全管理标准化、风险防控数字化、设施装备智能化、人员培训专业化”。同时，明确化工行业安全生产工作成效纳入各地市、各相关部门安全生产考核核心指标，实行“一票否决”制，压实各级监管责任。1.3.22026年全省化工行业安全工作重点任务2026年全省化工行业安全工作聚焦六大重点任务：一是全面落实《危险化学品安全法》，开展政策宣贯和落地督导，推动企业完善安全管理制度；二是深化化工行业安全专项整治，重点排查治理工艺、设备、电气仪表等领域重大隐患；三是提升化工园区安全管控能力，完善园区风险监测预警系统，建立企业联动防控机制；四是推进双重预防机制数字化建设，实现风险辨识、隐患排查治理的全流程线上管控；五是强化危险化学品全生命周期管理，从严管控采购、储存、运输、废弃处置等各环节；六是加强安全培训和应急能力建设，提升全员安全素养和事故应急处置能力。1.3.3本次培训的学习要求、考核标准与纪律规范本次培训要求全体参训人员端正学习态度，认真学习政策法规、实操技能和案例警示内容，做好学习笔记，结合岗位实际开展思考研讨，确保掌握核心知识点和实操方法。培训结束后将组织统一考核，考核采取线上闭卷考试+实操考核相结合的方式，企业负责人、安全管理人员侧重政策法规和管理能力考核，一线操作人员侧重实操技能和应急处置考核，考核合格后方可上岗，不合格者需参加补考。参训人员需严格遵守培训纪律，按时出勤，不得迟到、早退、旷课，培训期间将手机调至静音，不得随意走动、交头接耳。第二章化工行业安全政策法规解读（2026年最新版）2.1国家级核心法规更新与解读2.1.1《中华人民共和国危险化学品安全法》（2025年12月通过，2026年实施）核心条款解读《中华人民共和国危险化学品安全法》于2025年12月由全国人大常委会审议通过，2026年X月X日正式实施，共8章112条，在原有《危险化学品安全管理条例》基础上，结合化工行业发展新特点、新风险作出重大修订，核心条款聚焦六大方面：一是明确企业主体责任，新增“全员安全生产责任制”具体要求，规定企业主要负责人为第一责任人，对安全投入、培训、隐患治理等工作负全面责任，明确安全管理人员、一线操作人员的岗位安全职责，实现责任层层压实；二是规范危险化学品全生命周期管理，将采购、验收、储存、使用、运输、废弃处置等各环节全部纳入法制化管理，要求企业建立危化品全流程管理台账，实现来源可查、去向可追；三是强化重点监管对象管控，明确重点监管危险化学品、危险化工工艺、重大危险源的管控标准，要求企业配备相应的安全设施和监控系统，定期开展风险评估；四是完善安全准入和退出机制，提高化工企业安全准入门槛，明确不具备安全生产条件企业的取缔关闭标准，推动化工行业产能优化升级；五是新增数字化管控要求，要求规模以上化工企业建立双重预防机制数字化平台，实现风险辨识、隐患排查、应急处置等数据实时上传，接受监管部门动态监管；六是加大违法处罚力度，将原有的罚款额度大幅提高，对重大隐患拒不整改、违规操作引发事故等行为，不仅处罚企业，还将对相关责任人处以行政拘留，构成犯罪的依法追究刑事责任。此外，法规还新增了化工园区安全管理、承包商作业管理、极端天气安全防控等条款，填补了原有监管空白，让化工行业安全管理有法可依、有章可循。2.1.22026年应急管理部化工安全专项新规（含建设项目安全审查、危化品登记等）2026年应急管理部出台多项化工安全专项新规，聚焦建设项目安全审查、危险化学品登记等关键环节，进一步细化监管要求，提升化工安全监管精准度。在建设项目安全审查方面，新规优化了审查流程，将安全预评价、安全设施设计审查、竣工验收等环节的审批时限压缩30%，同时提高审查标准，要求化工建设项目必须符合产业政策和园区规划，重点监管危险化工工艺建设项目需配备独立的安全仪表系统（SIS），且SIL定级需达到相应标准，新建、改建、扩建项目必须落实“三同时”制度，安全设施与主体工程同步设计、同步施工、同步投入生产和使用，对未通过安全审查擅自施工的企业，依法责令停工并从重处罚。在危险化学品登记方面，新规要求危化品登记实现“全要素、全流程、动态化”，登记内容新增危化品物理危险性鉴定报告、安全技术说明书更新记录等，企业需在危化品采购后15日内完成登记，登记信息发生变更的需在7日内完成更新，同时建立全国危化品登记信息共享平台，实现应急管理、市场监管、交通运输等部门信息互通，便于跨部门联合监管。此外，新规还对化工企业安全培训、应急演练、重大危险源监控等工作作出专项规定，明确安全培训学时要求、应急演练频次和重大危险源监控数据上传标准，要求企业严格落实，监管部门定期开展督导检查，确保新规落地执行。2.1.3国家级化工安全标准更新（2025-2026年）及实施要求2025-2026年国家标准化管理委员会、应急管理部联合更新发布XX项化工安全国家标准和行业标准，涵盖危险化学品储存、工艺安全、安全设施配备、应急处置等多个领域，核心更新内容包括：一是完善危化品储存标准，新增不同类型危化品混存禁忌清单，明确储罐、仓库的防火间距、防雷防静电等级要求；二是细化重点监管危险化工工艺安全标准，对硝化、过氧化、氯化等工艺的反应参数控制、安全设施配备作出更具体的规定；三是升级安全设施标准，更新灭火器、消防栓、安全仪表系统等安全设施的技术指标和配备数量要求；四是制定应急处置标准，明确危化品泄漏、爆炸、火灾等事故的应急处置流程和技术规范。本次标准更新充分结合近年化工行业事故教训，更具实操性和针对性。实施要求方面，所有化工企业需在2026年X月底前完成现有设施、制度与新标标的对标整改，规模以上化工企业率先完成，中小化工企业可结合实际制定整改计划，由属地监管部门督导落实。监管部门将把标准执行情况纳入日常监管和专项检查内容，对未按标准整改的企业，列为重点监管对象，限期整改。2.2山东省地方政策与专项部署2.2.1《关于切实加强使用危险化学品的化工企业安全生产工作的指导意见》（鲁安发〔2025〕29号）全面解读鲁安发〔2025〕29号文件是山东省结合本省化工行业实际，针对危化品使用企业安全管理制定的专项指导意见，共5部分28条，核心聚焦危化品使用环节的风险防控，提出具体且可操作的管理要求。一是明确危化品使用企业分类管控标准，根据企业使用危化品的种类、数量、风险等级，将企业分为红、橙、黄、蓝四级，实行分级分类监管，红色、橙色等级企业由市级监管部门直接监管，每季度开展一次现场检查，黄色、蓝色等级企业由县级监管部门监管，每半年开展一次现场检查；二是规范危化品使用流程，要求企业建立危化品使用全过程管理制度，明确领用、储存、使用、废弃等环节的操作规范和岗位责任，危化品使用现场需设置明显的安全警示标志，配备相应的防护用品和应急器材；三是强化工艺安全管理，要求使用危化品进行反应的企业，定期开展工艺安全风险评估，优化工艺参数，对涉及重点监管危险化工工艺的，必须实现自动化控制，严禁人工手动操作关键参数；四是完善安全设施配备，要求企业根据使用危化品的危险特性，配备相应的防火、防爆、防毒、防泄漏等安全设施，定期开展检测检验和维护保养，确保设施完好有效；五是加强人员管理，要求企业对危化品使用岗位操作人员开展专项安全培训，培训内容包括危化品危险特性、操作规范、应急处置等，经考核合格后方可上岗，且每年复训不少于8学时；六是建立隐患排查治理长效机制，要求企业针对危化品使用环节制定专项隐患排查清单，开展日常排查，对排查出的隐患建立台账，实行闭环管理。此外，文件还要求化工园区建立危化品使用企业联动防控机制，实现隐患信息、应急资源共享，同时明确属地政府、监管部门的监管责任，对监管不力、失职渎职的依法追究责任。2.2.22026年山东省化工行业安全专项整治行动方案2026年山东省制定出台化工行业安全专项整治行动方案，明确自2026年X月至X月，在全省开展化工行业安全专项整治，整治范围覆盖所有化工生产、储存、使用企业及化工园区，整治重点包括六大领域：一是工艺设备整治，重点排查治理老旧设备、带病运行设备，推动企业完成自动化改造，提升重点监管危险化工工艺自动化控制水平；二是危化品储存运输整治，规范危化品储罐、仓库分区分类管理，严查无证运输、违规装卸等行为；三是园区安全整治，完善化工园区风险监测预警系统，清理园区内不符合安全规划的企业，规范园区内企业生产经营活动；四是双重预防机制整治，重点排查双重预防机制流于形式、风险辨识不全面、隐患整改不闭环等问题，推动企业实现双重预防机制数字化运行；五是人员培训整治，严查企业安全培训走过场、特种作业人员无证上岗等行为，提升全员安全素养；六是应急能力整治，完善企业应急预案体系，配齐配足应急物资，强化应急演练，提升事故应急处置能力。整治行动分三个阶段开展：动员部署阶段（X月-X月）、排查整治阶段（X月-X月）、总结提升阶段（X月-X月）。省安委会成立专项整治督导组，对各地市、各化工园区整治工作开展督导检查，对整治不力、问题突出的地区和企业进行通报批评，对引发事故的依法从严追究责任。通过专项整治，实现全省化工行业重大隐患清零、事故起数持续下降、安全管理水平显著提升的目标。2.2.3山东省化工园区安全管理最新要求（鲁应急发〔2025〕8号）鲁应急发〔2025〕8号文件进一步细化山东省化工园区安全管理要求，从园区规划、准入管理、风险防控、应急保障等方面提出具体标准，推动化工园区实现规范化、精细化、智能化管理。一是优化园区规划布局，要求各化工园区重新修编安全规划，明确生产区、储存区、办公区、应急救援区的功能分区，加大各分区之间的防火间距，严禁在园区内设置居民生活区，已设置的限期完成搬迁；二是严格企业准入管理，化工园区新增企业必须符合国家产业政策和园区安全规划，重点引进高端化、精细化、绿色化化工项目，严禁引进高风险、低水平重复建设项目，企业入园前需开展安全风险评估，未通过评估的一律不得入园；三是完善园区风险防控体系，要求各化工园区在2026年X月底前建成园区级风险监测预警系统，实现对园区内企业重大危险源、危化品储存设施、关键工艺参数的实时监控，建立园区安全风险分级管控台账，定期开展园区整体安全风险评估；四是强化园区应急保障，要求各化工园区建立专职应急救援队伍，配齐配足应急救援物资和装备，建设园区应急救援指挥中心，实现与企业应急救援系统的互联互通，每半年组织一次园区级综合应急演练，提升园区联动应急处置能力；五是规范园区日常管理，要求化工园区建立企业安全管理制度，定期开展园区内企业安全检查，督促企业落实安全生产主体责任，同时完善园区基础设施，实现供水、供电、供气、消防等设施一体化管理，提升园区基础安全保障能力。2.3政策落地要求与违法违规责任追究2.3.1企业政策落实的主体责任与具体举措企业是政策法规落地执行的责任主体，全省化工企业需切实履行主体责任，多措并举推动各项安全政策法规落地见效。一是开展政策宣贯学习，企业要组织全员开展国家级、省级化工安全政策法规学习，邀请行业专家进行解读，确保不同岗位人员准确理解政策要求，掌握核心条款；二是完善内部管理制度，结合政策法规要求，修订企业安全生产管理制度、操作规程、隐患排查清单等，确保制度与政策法规保持一致；三是开展对标整改，对照政策法规和标准要求，对企业生产工艺、设备设施、安全管理等方面开展全面自查，建立整改台账，明确整改时限、责任人员和整改措施，确保所有问题限期整改到位；四是强化制度执行，建立政策法规执行监督机制，由企业安全管理部门定期检查制度执行情况，对执行不到位的岗位和人员进行问责，确保政策法规落到实处；五是建立长效机制，将政策法规要求融入企业日常安全管理，实现安全管理的标准化、规范化，推动政策法规落地常态化、长效化。2.3.22026年化工行业违法违规行为处罚标准与典型案例2026年山东省严格按照《危险化学品安全法》等法规要求，大幅提高化工行业违法违规行为处罚标准，形成强有力的震慑。对企业未落实全员安全生产责任制、未开展安全培训、未配备安全设施等一般违法违规行为，处以5万元至50万元罚款；对重大隐患拒不整改、特种作业人员无证上岗、危化品违规储存运输等严重违法违规行为，处以50万元至200万元罚款，责令停产停业整顿；对引发安全事故的，根据事故等级处以200万元至1000万元罚款，吊销安全生产许可证，对企业主要负责人、直接责任人处以年收入30%至100%的罚款，构成犯罪的依法追究刑事责任。2026年X月，某市一家化工企业因未按要求开展危化品登记、安全设施未定期检测，被当地应急管理部门处以20万元罚款，责令限期整改；X月，某化工企业因违规操作引发危化品泄漏事故，造成3人中毒，企业被处以100万元罚款，主要负责人被处以年收入80%的罚款，相关操作人员被依法行政拘留。各地市监管部门将加大违法违规行为查处力度，做到发现一起、查处一起、曝光一起，倒逼企业落实安全生产主体责任。第三章化工安全基础知识3.1化工行业核心概念与分类3.1.1化工行业定义、产业链构成及核心生产环节化工行业是指以化学方法为主，结合物理方法对矿物、生物质、化学品等原料进行加工、合成，生产各类化工产品的制造业，是国民经济的基础性、支柱性行业，广泛服务于农业、制造业、医药、新能源等多个领域。化工行业产业链分为上游、中游和下游，上游为原料供应环节，包括石油、煤炭、天然气、矿物、生物质等基础原料生产；中游为基础化工品生产环节，包括化肥、纯碱、烧碱、乙烯、丙烯等基础化工原料和中间体生产；下游为精细化工品生产环节，包括新材料、医药中间体、农药、涂料、化妆品原料等高端化工产品生产，产业链各环节相互关联、相互支撑。化工行业核心生产环节包括原料预处理、化学反应、分离提纯、产品精制、储存包装等，其中化学反应环节是核心，直接决定产品种类和质量，也是安全风险最高的环节；分离提纯环节包括精馏、萃取、结晶等工艺，是提升产品纯度的关键；储存包装环节则直接关系产品储存和运输安全，各环节均需严格把控工艺参数和操作规范。3.1.2全省化工企业分类（按风险等级、生产工艺、危化品使用情况）结合山东省化工行业实际，按风险等级、生产工艺、危化品使用情况将全省化工企业进行多维分类，为分级分类监管提供依据。按风险等级分为红、橙、黄、蓝四级，红色企业为重大危险源等级高、使用剧毒高危危化品、涉及重点监管危险化工工艺的企业，安全风险最高；橙色企业为存在较大危险源、使用多种危化品、涉及一般危险化工工艺的企业；黄色企业为少量使用危化品、工艺简单、安全设施完善的企业；蓝色企业为不使用危化品、仅进行简单化工加工的企业。按生产工艺分为合成化工企业、精馏化工企业、复配化工企业、煤化工企业、石油化工企业等，其中合成化工企业因涉及复杂化学反应，安全风险相对较高。按危化品使用情况分为剧毒危化品使用企业、易制爆危化品使用企业、普通危化品使用企业和无危化品使用企业，剧毒、易制爆危化品使用企业为监管重点，需落实更严格的安全管理措施。多维分类方式实现了对化工企业的精准画像，便于监管部门制定差异化监管措施，企业也可根据自身分类明确安全管理重点。3.2危险化学品安全基础知识3.2.1危险化学品定义、分类及危险特性（含毒害、腐蚀、爆炸等）危险化学品是指具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品，其认定依据为《危险化学品目录（2026年版）》。根据国家标准，危险化学品分为理化危险、健康危险、环境危险三大类，共28小类，其中理化危险包括爆炸物、易燃气体、易燃液体、氧化性物质等，健康危险包括急性毒性、皮肤腐蚀/刺激、严重眼损伤/眼刺激、致癌性等，环境危险包括危害水生环境、危害臭氧层等。危险化学品具有多种危险特性，且一种危化品可能同时具备多种特性：爆炸特性是指危化品在受热、受压、撞击等外界因素作用下，发生剧烈化学反应，瞬间释放大量能量，产生爆炸；毒害特性是指危化品通过呼吸道、消化道、皮肤等途径进入人体，造成人体器官损伤、中毒甚至死亡；腐蚀特性是指危化品对金属、皮肤、黏膜等具有强烈的腐蚀作用，造成设备损坏和人体伤害；燃烧特性是指危化品易燃、可燃，在接触火源后易发生燃烧，部分危化品燃烧还会产生有毒有害气体；助燃特性是指危化品自身不能燃烧，但能为其他物质燃烧提供氧气，加剧燃烧强度。此外，部分危化品还具有放射性、腐蚀性、遇水反应性等特性，在储存、使用过程中需根据其危险特性采取针对性的防护措施。3.2.2山东省重点监管危险化学品清单（2026年更新）及管控要点2026年山东省结合化工行业发展实际和事故教训，更新发布《山东省重点监管危险化学品清单（2026年版）》，在国家重点监管危化品基础上，新增XX种本省化工行业常用的高危危化品，共计XX种，主要包括剧毒化学品（氰化钠、氰化钾等）、易制爆化学品（硝酸铵、氯酸钾等）、易燃易爆化学品（乙烯、丙烯、液化石油气等）、腐蚀性化学品（浓硫酸、浓硝酸、液碱等）、氧化性化学品（过氧化氢、高锰酸钾等）。针对清单内危化品，山东省明确了具体管控要点：一是实行登记备案管理，企业使用、储存重点监管危化品，需在属地应急管理部门完成登记备案，登记信息包括种类、数量、储存位置、使用工艺等；二是强化储存管控，重点监管危化品需单独存放，设置专用储罐或仓库，严禁与其他危化品混存，储存场所需设置明显的安全警示标志，配备相应的防火、防爆、防毒、防泄漏等安全设施；三是规范使用管控，企业使用重点监管危化品需制定专项操作规程，操作人员经专项培训考核合格后方可上岗，使用过程中严格把控工艺参数，严禁违规操作；四是加强运输管控，重点监管危化品运输需委托具备相应资质的运输企业，运输车辆需配备相应的防护用品和应急器材，运输路线需避开人员密集区域和敏感场所；五是完善应急管控，企业针对重点监管危化品的危险特性，制定专项应急处置方案，配备相应的应急物资，定期开展应急演练，提升事故应急处置能力。此外，监管部门对重点监管危化品实行常态化监管，定期开展现场检查，确保管控措施落实到位。3.2.3危险化学品“一书一签”规范编制与使用要求危险化学品“一书一签”指的是安全技术说明书（SDS）和安全标签，是传递危化品危险特性、安全使用信息的重要载体，企业必须严格按照标准规范编制和使用。安全技术说明书（SDS）共16部分内容，包括化学品及企业标识、危险性概述、成分/组成信息、急救措施、消防措施、泄漏应急处理、操作处置与储存、接触控制/个体防护等，编制要求做到内容真实、准确、完整，符合国家标准要求，不得遗漏关键信息，对于混合物，需明确各有害成分的含量和危险特性。安全标签需包括化学品标识、象形图、警示词、危险性说明、防范说明、生产企业信息等内容，警示词根据危化品危险程度分为“危险”“警告”两类，象形图需准确反映危化品的危险特性。在使用要求方面，企业采购危化品时，需向供应商索取符合标准的“一书一签”，并留存备查；危化品储存场所、使用现场需张贴安全标签，做到醒目、清晰，便于操作人员查看；安全技术说明书需放置在危化品使用现场、办公室等便于查阅的位置，同时组织操作人员学习，确保操作人员掌握危化品的危险特性、操作规范和应急处置方法。此外，企业若对危化品进行分装、改装，需重新编制和张贴安全标签，安全技术说明书若发生更新，需及时替换旧版文件，确保“一书一签”与实际使用的危化品保持一致。监管部门将把“一书一签”编制和使用情况纳入日常监管内容，对未按要求编制、使用的企业，依法责令整改并处罚。3.3化工生产基本工艺与安全关联3.3.1全省化工行业常见生产工艺（合成、精馏、反应、储存等）山东省化工行业常见生产工艺涵盖合成、精馏、反应、储存、萃取、结晶、干燥等，其中合成、精馏、反应是应用最广泛的核心工艺。合成工艺是指通过化学反应将多种原料转化为目标产品的工艺，包括气相合成、液相合成、固相合成等，全省化工企业中液相合成工艺应用最多，主要用于生产精细化工中间体、新材料等，该工艺涉及多种危化品原料，反应条件要求严格，易因工艺参数失控引发事故。精馏工艺是利用混合物中各组分沸点不同，通过加热、冷凝实现组分分离提纯的工艺，分为常压精馏、减压精馏、加压精馏，广泛应用于石油化工、基础化工等领域，该工艺涉及高温、高压操作，易因塔器泄漏、回流比失控引发火灾、爆炸事故。反应工艺是化工生产的核心，包括硝化、过氧化、氯化、磺化等，其中硝化、过氧化是山东省重点监管的危险化工工艺，主要用于生产农药、医药、炸药等产品，该工艺反应剧烈、放热量大，易发生冲料、爆炸事故。储存工艺是指对原料、中间体、产品进行储存的工艺，包括储罐储存、仓库储存，储罐储存又分为常压储罐、压力储罐，主要用于储存液体、气体危化品，易因泄漏、超温超压引发事故。此外，萃取、结晶、干燥等工艺也是全省化工行业常见工艺，萃取工艺利用溶剂萃取实现组分分离，易因溶剂泄漏引发火灾、中毒；结晶工艺通过降温、蒸发实现产品结晶，易因操作不当引发设备堵塞；干燥工艺通过加热去除产品水分，易因物料自燃引发火灾。3.3.25种重点监管危险化工工艺（硝化、过氧化等）基础认知2026年山东省明确硝化、过氧化、氯化、磺化、重氮化为省内重点监管的5种危险化工工艺，此类工艺反应危险性高、事故发生率高，是化工安全管理的重中之重。硝化工艺是指将硝基引入有机化合物分子中的工艺，反应放热剧烈，易发生冲料、爆炸，产物硝基化合物多具有毒性和爆炸性，主要用于生产农药、医药、染料等；过氧化工艺是指通过氧化反应生成过氧化物或含过氧基化合物的工艺，反应过程中易产生不稳定的过氧化物，遇热、受压易分解爆炸，主要用于生产精细化工产品、高分子材料等；氯化工艺是指将氯原子引入有机化合物分子中的工艺，原料氯气具有剧毒、腐蚀性，反应放热，易因氯气泄漏引发中毒、爆炸事故，主要用于生产氯乙烯、氯苯等产品；磺化工艺是指将磺基引入有机化合物分子中的工艺，反应放热，易因反应温度失控引发冲料、火灾，主要用于生产染料、洗涤剂、医药等；重氮化工艺是指芳香族伯胺与亚硝酸在低温下反应生成重氮盐的工艺，反应条件要求严格，重氮盐不稳定，易分解爆炸，主要用于生产染料、农药等。这5种工艺均具有反应剧烈、危险性高、操作要求严格的特点，企业必须落实自动化控制、安全设施配备、人员专项培训等管控措施，降低安全风险。3.3.3化工生产工艺与安全风险的核心关联点化工生产工艺与安全风险存在紧密的核心关联，工艺的复杂性、反应特性、操作条件直接决定安全风险的等级和类型，核心关联点主要体现在三方面。一是工艺反应特性决定风险类型，放热反应易因热量积聚引发超温超压、冲料、爆炸；有毒有害原料参与的反应易因泄漏引发人员中毒；易燃易爆物料参与的反应易因火源、静电引发火灾、爆炸。二是工艺操作条件决定风险程度，高温、高压、低温、负压等苛刻操作条件，对设备材质、密封性能、控制精度要求高，操作条件失控易引发设备损坏、物料泄漏，进而引发事故；手动操作为主的工艺，易因人员操作失误引发工艺参数失控，自动化程度低则风险程度高。三是工艺复杂度决定风险防控难度，多步骤、多原料、多产物的复杂工艺，风险点多、风险传导性强，一处环节失控易引发连锁反应，防控难度大幅提升；而简单工艺风险点少，防控相对容易。此外，工艺的稳定性、设备的匹配性也与安全风险密切相关，工艺不稳定、设备与工艺不匹配，易引发设备故障、工艺参数失控，增加事故发生概率。3.4化工安全基本原理与核心原则3.4.1安全第一、预防为主、综合治理的核心内涵“安全第一、预防为主、综合治理”是化工安全生产的基本方针，其核心内涵贯穿化工生产全流程，是化工企业安全管理的根本遵循。“安全第一”强调安全在化工生产中的首要地位，将安全生产置于企业生产经营、效益提升、发展规划等各项工作的首位，当安全与生产、效益发生矛盾时，必须坚持安全优先，停产停业整改安全隐患，确保人员和设备安全。“预防为主”是化工安全生产的核心策略，化工行业事故具有突发性、破坏性的特点，事后补救成本高、损失大，因此必须把工作重点放在事前预防，通过开展风险辨识、隐患排查、安全培训、应急演练等工作，提前消除安全隐患，防范事故发生。“综合治理”是化工安全生产的重要方法，化工安全风险涉及工艺、设备、人员、管理、环境等多个方面，单一措施难以实现有效防控，必须坚持政府监管、企业负责、社会监督、全员参与，运用法律、行政、经济、技术、教育等多种手段，多措并举开展安全治理，形成安全防控合力。3.4.2化工安全的核心原理（预防原理、强制原理、系统原理等）化工安全的核心原理是指导化工企业开展安全管理、防控安全风险的基本理论，主要包括预防原理、强制原理、系统原理、人本原理等。预防原理核心是“防患于未然”，通过提前识别、分析、控制安全风险，消除事故隐患，实现事故的事前预防，是化工安全最核心的原理，双重预防机制就是预防原理的具体应用。强制原理核心是通过强制手段规范企业和人员的安全行为，确保安全管理制度、操作规程得到严格执行，如安全生产法律法规、强制性标准、安全考核问责等，都是强制原理的体现。系统原理核心是将化工生产系统作为一个整体，综合考虑工艺、设备、人员、管理、环境等各要素的相互关系，从系统整体出发开展安全管理，实现全要素、全流程的安全防控。人本原理核心是“以人为本”，强调人员是化工安全生产的核心，既要保障从业人员的生命安全和身体健康，又要通过加强安全培训、提升人员安全素养，充分发挥人员在安全管理中的主观能动性。第四章化工生产过程风险辨识与管控4.1化工生产风险辨识核心方法与流程4.1.1常用风险辨识方法（HAZOP、JHA、FMEA等）实操讲解化工生产过程中常用的风险辨识方法主要有危险与可操作性分析（HAZOP）、工作危害分析（JHA）、故障模式与影响分析（FMEA）等，各方法适用场景不同，企业需结合自身生产实际选择合适的方法，也可组合使用提升辨识效果。HAZOP方法适用于化工生产工艺系统、管道系统的风险辨识，通过组织多专业专家团队，以引导词为基础，分析工艺参数偏离设计值的原因、后果及防控措施，引导词包括“偏高”“偏低”“存在”“缺失”等，实操时需先绘制工艺流程图，明确分析节点，再逐一分析各节点参数偏离情况，形成HAZOP分析报告，该方法辨识全面、深度高，是重点监管危险化工工艺的必用辨识方法。JHA方法适用于岗位操作、作业活动的风险辨识，以岗位为单位，将作业活动分解为多个步骤，逐一分析每个步骤的危害因素、可能导致的事故、风险等级及防控措施，实操时需结合岗位操作规程，充分征求一线操作人员意见，确保步骤分解全面、危害因素识别准确，该方法简单易懂、实操性强，适合一线岗位的日常风险辨识。FMEA方法适用于设备、设施的风险辨识，通过分析设备的故障模式、故障原因、故障后果，评估风险等级，制定防控措施，故障模式包括设备损坏、功能失效、泄漏等，实操时需明确设备的功能和运行参数，结合设备运行记录和维护保养情况，逐一分析故障模式，该方法针对性强，适合设备设施的专项风险辨识。此外，还有安全检查表法（SCL）、因果分析图法等，安全检查表法通过制定标准化检查表，对生产现场、设备设施开展逐项检查，辨识危害因素，适合日常隐患排查和风险辨识；因果分析图法通过分析事故的直接原因和间接原因，梳理风险点，适合事故后的风险溯源和辨识。企业在实操中，应根据辨识对象选择合适的方法，如对工艺系统采用HAZOP方法，对岗位操作采用JHA方法，对设备设施采用FMEA方法，实现风险辨识的全覆盖。4.1.2化工生产全流程风险辨识流程（从原料进场到产品出厂）化工生产全流程风险辨识需遵循“全面、系统、细致、闭环”的原则，覆盖从原料进场到产品出厂的每一个环节，核心流程分为六个步骤。第一步，确定辨识范围和对象，明确辨识覆盖原料进场、预处理、化学反应、分离提纯、产品精制、储存包装、产品出厂等全流程，确定各环节的辨识节点、设备设施、岗位操作等具体对象。第二步，组建辨识团队，由企业安全管理人员、技术人员、设备管理人员、一线操作人员及行业专家组成，确保团队专业结构合理，能够全面识别各环节风险。第三步，收集辨识资料，收集工艺流程图、设备台账、操作规程、危化品安全技术说明书、事故案例等资料，为风险辨识提供依据。第四步，开展现场辨识，结合选定的辨识方法，深入生产现场，对各环节、各节点开展实地排查，分析危害因素、可能导致的事故、风险等级，逐一记录在风险辨识台账中。第五步，制定防控措施，针对辨识出的风险点，结合风险等级，制定具体、可操作的防控措施，明确防控责任人员、防控方法和整改时限，对高风险点制定专项防控方案。第六步，形成辨识报告，对风险辨识结果进行整理、分析，编制风险辨识报告，明确全流程风险点清单、风险等级、防控措施等，报告需报送企业主要负责人审批，并下发至各相关岗位执行。化工生产全流程风险辨识需做到边辨识、边整改，对辨识出的立即能整改的隐患，当场整改；对不能立即整改的，制定整改计划，实行闭环管理。4.1.3风险辨识的频次要求与责任分工化工企业必须建立风险辨识常态化机制，明确辨识频次要求和责任分工，确保风险辨识工作持续、有效开展。在频次要求方面，企业每年开展一次全流程、全面性的风险辨识；当企业发生生产工艺变更、设备设施改造、危化品原料更换等重大变更时，需在变更前开展专项风险辨识；当企业发生安全事故、出现重大隐患或周边环境发生重大变化时，需及时开展专项风险辨识；各岗位、各车间每月开展一次日常风险辨识，重点排查本岗位、本车间的关键风险点。在责任分工方面，企业主要负责人是风险辨识工作的第一责任人，对风险辨识工作的全面性、准确性负责，审批风险辨识报告和防控措施；企业安全管理部门是风险辨识工作的组织部门，负责制定风险辨识计划、组织辨识团队、开展辨识培训、汇总辨识结果、督促防控措施落实；各车间负责人负责组织本车间的日常风险辨识和专项风险辨识，确保本车间辨识工作全覆盖；各岗位操作人员是日常风险辨识的直接责任人，负责排查本岗位的危害因素，及时上报发现的风险点和隐患；技术部门、设备部门配合安全管理部门开展工艺、设备方面的风险辨识，提供技术支持。4.2重点生产环节风险辨识与管控4.2.1化学反应环节风险（放热、分解、聚合等）辨识与管控化学反应环节是化工生产安全风险最高的环节，主要风险包括放热反应热量积聚引发的超温超压、冲料、爆炸，分解反应引发的物料分解、有毒气体释放，聚合反应引发的暴聚、设备堵塞等，需针对性开展风险辨识与管控。风险辨识方面，重点辨识反应物料的危险特性、反应工艺参数、设备性能、操作规范等方面的危害因素：一是辨识反应物料是否为易燃、易爆、有毒有害物料，是否存在混存禁忌；二是辨识反应是否为放热、分解、聚合等危险反应，反应热释放速率、分解产物危险性、聚合反应的可控性；三是辨识工艺参数是否存在失控风险，如反应温度、压力、搅拌速度、加料速率等是否超出设计范围；四是辨识反应设备的冷却、泄压、搅拌等系统是否完好，是否具备应对工艺参数失控的能力；五是辨识操作人员是否掌握操作规程，是否存在违规操作的可能。管控措施方面，一是优化工艺设计，对放热反应配备有效的冷却系统，设置超温超压报警装置，对分解反应控制反应温度和压力，防止物料分解，对聚合反应添加阻聚剂，控制反应速率；二是实现自动化控制，重点监管危险化工工艺必须实现自动化控制，配备安全仪表系统（SIS），实现加料、温度、压力等参数的自动调节和联锁保护；三是加强现场操作管理，操作人员必须经专项培训考核合格后方可上岗，严格按照操作规程操作，严禁擅自调整工艺参数，加料时做到均匀、缓慢，防止反应剧烈；四是完善应急措施，在反应现场配备相应的应急器材和防护用品，制定专项应急处置方案，定期开展应急演练，一旦发生工艺参数失控，立即采取停料、冷却、泄压等措施，防止事故扩大。4.2.2物料输送与储存环节风险辨识与管控物料输送与储存环节是化工生产的重要环节，风险点多、覆盖面广，主要风险包括物料泄漏引发的火灾、爆炸、中毒、腐蚀，物料超储、超温超压引发的设备损坏，输送管道堵塞、破裂引发的物料泄漏等，需严格开展风险辨识与管控。风险辨识方面，物料输送环节重点辨识输送介质的危险特性、输送方式、管道设备性能、密封情况等，如易燃液体输送是否存在静电积聚风险，有毒气体输送管道是否存在泄漏风险，泵送、压缩输送是否存在设备故障风险；物料储存环节重点辨识储存介质的危险特性、储存方式、储罐仓库性能、消防设施配备等，如危化品是否分区分类储存，储罐是否超温超压、超液位，仓库是否符合防火防爆要求，消防设施是否完好有效。管控措施方面，物料输送环节：一是根据物料危险特性选择合适的输送方式，易燃液体输送采用密闭管道，配备静电消除装置和接地装置，有毒气体输送管道设置泄漏检测报警装置，定期开展压力试验；二是加强输送设备和管道的维护保养，定期检查泵、压缩机、阀门、管道等设备的密封性能和运行状况，及时更换老化、损坏的部件，防止物料泄漏；三是规范操作，操作人员严格按照操作规程控制输送速率、压力，严禁超负荷输送，发现管道堵塞、泄漏等问题立即停机处理。物料储存环节：一是严格落实分区分类储存要求，剧毒、易制爆、易燃、腐蚀性危化品单独存放，严禁混存，储罐、仓库设置明显的安全警示标志；二是加强储存设备运行监控，储罐配备液位、温度、压力检测报警装置，实现实时监控，严禁超液位、超温超压储存，定期对储罐、仓库开展检测检验；三是完善消防和防泄漏设施，储罐区设置防火堤、围堰、收集池，配备相应的灭火器、消防栓、泡沫系统等消防设施，仓库配备通风、防爆、防毒等设施，确保设施完好有效。4.2.35种重点监管危险化工工艺风险专项管控针对硝化、过氧化、氯化、磺化、重氮化5种重点监管危险化工工艺，山东省制定专项管控措施，从工艺、设备、人员、应急等方面全方位防控风险，杜绝重特大事故发生。一是工艺管控，企业需对5种工艺开展专项安全风险评估，优化工艺参数，明确反应温度、压力、加料速率等关键参数的控制范围，对放热剧烈的工艺，合理设计反应流程，设置分段反应、梯度降温等措施，防止热量积聚；严禁擅自变更工艺参数和工艺流程，确需变更的，需开展专项风险辨识，报企业主要负责人审批，并报属地监管部门备案。二是设备管控，配备与工艺相匹配的专用设备，设备材质需满足高温、高压、腐蚀等工艺要求，对反应釜配备有效的冷却、搅拌、泄压系统，设置超温超压、超液位、断料等联锁保护装置，重点工艺必须配备安全仪表系统（SIS），且SIL定级达到2级及以上；定期对设备、管道、阀门等开展检测检验和维护保养，及时消除设备隐患。三是人员管控，设立专用操作岗位，操作人员必须经省级以上行业培训机构专项培训考核合格，取得相应资格证书后方可上岗，且每年复训不少于16学时；严禁无证上岗、顶岗操作，操作人员严格按照操作规程操作，做好操作记录，发现异常情况立即停机并上报。四是现场管控，工艺生产现场设置密闭操作间，配备有毒有害、可燃气体泄漏检测报警装置，设置应急撤离通道和安全防护距离，现场严禁携带火源、手机等易燃易爆物品，严禁无关人员进入；在操作间配备相应的防护用品和应急器材，如防毒面具、空气呼吸器、灭火器、堵漏器材等。五是应急管控，制定专项应急处置方案，明确工艺参数失控、物料泄漏、火灾爆炸等事故的应急处置流程和措施，配备专用应急物资，企业每季度组织一次专项应急演练，化工园区每半年组织一次园区级联动应急演练，提升事故应急处置能力；事故发生后，立即启动应急预案，采取停料、冷却、泄压、堵漏等措施，防止事故扩大，并及时上报属地监管部门和应急管理部门。4.2.4精细化工反应安全风险评估规范与实操精细化工反应安全风险评估是防控精细化工生产安全风险的关键手段，山东省严格按照《精细化工反应安全风险评估规范》要求，督促企业开展评估工作，规范评估流程和实操要求。评估范围方面，全省所有从事精细化工生产的企业，凡涉及放热反应的工艺，均需开展反应安全风险评估，重点评估首次使用的新工艺、新原料、新设备，以及未开展过评估的现有工艺。评估内容主要包括四方面：一是反应热风险评估，测定反应的放热量、热释放速率，评估反应热积聚的风险程度；二是反应失控风险评估，模拟反应温度、压力、加料速率等参数失控时的反应情况，评估失控后的事故后果；三是物料危险特性评估，分析反应原料、中间体、产物的易燃、易爆、有毒有害特性，评估物料泄漏引发事故的风险；四是工艺可控性评估，分析工艺参数的控制难度、设备的联锁保护能力，评估工艺失控的可能性。实操要求方面，企业需委托具备相应资质的第三方机构开展评估，或组建内部专业评估团队开展自主评估，评估团队需包含化学工程、安全工程、设备工程等专业人员；评估前需收集工艺流程图、反应物料特性、设备参数、操作记录等资料，开展现场勘查，确定评估方法和检测项目；评估过程中需通过实验测定反应热、失控温度、压力等关键数据，结合模拟分析，形成风险评估报告；评估报告需明确工艺的风险等级（一级、二级、三级），并根据风险等级制定针对性的防控措施。评估结果应用方面，一级风险工艺需立即停产整改，优化工艺设计，提升自动化控制水平，整改完成后重新评估；二级风险工艺需完善防控措施，配备相应的安全设施和联锁保护装置；三级风险工艺需加强日常管理，定期开展风险排查。企业需将评估结果纳入安全管理档案，作为工艺优化、设备改造、安全培训的重要依据，监管部门将把评估工作开展情况纳入日常监管内容，对未按要求开展评估的企业，依法责令整改并处罚。4.3高危场所与人员聚集风险管控4.3.1高危场所划分标准与爆炸风险评估要求山东省化工行业高危场所划分遵循“风险导向、分类划定、标准统一”的原则，明确划分标准和爆炸风险评估要求，实现高危场所精准管控。高危场所划分标准主要依据场所内物料危险特性、生产工艺风险、设备设施类型，将化工企业内的硝化、过氧化等重点监管危险化工工艺操作间，剧毒、易制爆危化品储罐区、仓库，可燃气体、有毒有害气体泄漏风险高的区域，高压反应设备周边区域等划定为高危场所；同时，根据场所内风险等级，将高危场所分为一级、二级，一级高危场所为爆炸、中毒风险极高的区域，如硝化工艺操作间、硝酸铵储罐区；二级高危场所为爆炸、中毒风险较高的区域，如普通易燃液体储罐区、氯化工艺操作间。高危场所需设置明显的警示标志，标明场所风险等级、危险特性、防控要求和应急撤离路线，严禁无关人员进入。爆炸风险评估要求方面，所有高危场所必须每年开展一次爆炸风险专项评估，由具备相应资质的第三方机构或企业内部专业团队开展；评估内容主要包括场所内易燃易爆物料的种类、数量、分布，工艺操作条件对爆炸的影响，设备设施的防火防爆性能，通风、防静电、防雷等设施的有效性，爆炸事故的可能后果和影响范围等；评估过程中需结合现场检测、模拟分析等方法，准确测定场所内易燃易爆气体浓度、静电积聚、防雷等级等关键指标；评估完成后形成爆炸风险评估报告，明确场所的爆炸风险等级，制定针对性的防控措施，对高风险等级的场所，需立即采取整改措施，降低爆炸风险。企业需将爆炸风险评估报告报送属地应急管理部门和化工园区管理机构备案，监管部门将对评估结果和整改情况开展督导检查，确保防控措施落实到位。山东省对化工企业高危场所实行定员定岗、严控人数的刚性管理要求，从源头降低人员伤亡风险。一级高危场所（硝化/过氧化工艺操作间、剧毒危化品储罐区等）现场作业人数不得超过2人，且仅允许岗位操作人员及现场监护人员进入，严禁交叉作业；二级高危场所（氯化工艺操作间、易燃液体储罐区等）现场作业人数不超过4人，作业前需经车间负责人审批。高危场所入口处设置智能门禁与人数统计装置，实时显示场内人数，超员时自动闭锁门禁并发出报警，同时严禁在高危场所内设置办公室、休息室等人员聚集区域，已设置的需在2026年6月底前完成清退。全省所有化工企业高危场所必须在2026年9月底前建成防爆型人员定位系统，系统需具备实时定位、轨迹追踪、越界报警、应急撤离一键提醒、人员失联预警等功能，定位精度误差不超过1米。操作人员需全程佩戴防爆定位终端，终端与企业应急指挥中心、化工园区安全监管平台互联互通，实现人员信息实时共享。企业安排专人负责系统运行维护，每月开展一次系统检测，确保设备完好、数据准确，定位系统运行情况纳入属地监管部门日常检查重点内容。4.3.3高危场所周边施工安全风险管控化工企业高危场所周边50米范围内划定为施工安全管控区，严禁任何无审批的施工作业，确需进行设备检修、管线改造等施工的，需履行三级审批手续，编制专项施工方案和安全防控方案，明确施工边界、作业时间、风险防控措施及现场监护人。施工前需对施工人员开展专项安全培训，告知高危场所危险特性、禁止行为及应急处置要点，施工人员需佩戴防护用品和作业证件，经安全交底后方可进场。施工过程中实行作业票证管理，严格执行动火、受限空间等特殊作业安全规范，在施工区域与高危场所之间设置物理隔离和警示标识，配备应急器材和监护人员，监护人员全程在岗，实时监控施工安全。施工期间暂停高危场所内非必要作业，若涉及动火、挖掘等作业，需对周边管线、设备进行检测，防止引发泄漏、爆炸事故。施工完成后，企业安全管理部门需对施工区域进行安全验收，确认无安全隐患后，方可恢复高危场所正常生产。4.4风险分级管控与动态更新4.4.1风险分级标准（红、橙、黄、蓝）与管控责任化工生产风险按照红、橙、黄、蓝四级划分，对应重大风险、较大风险、一般风险、低风险，分级标准结合风险发生可能性、事故后果严重程度、影响范围综合判定，核心划分依据为：红色重大风险指可能造成3人以上死亡、重大财产损失或重大环境影响，且风险防控难度极大的风险点；橙色较大风险指可能造成1-3人死亡、较大财产损失，且风险防控难度较大的风险点；黄色一般风险指可能造成人员轻伤、一定财产损失，且风险可通过常规措施防控的风险点；蓝色低风险指基本不会造成人员伤亡和财产损失，仅需日常巡查管控的风险点。风险管控实行**“分级负责、一岗双责”**，红色重大风险由企业主要负责人牵头管控，制定专项管控方案，每月开展一次风险排查，报属地应急管理部门备案；橙色较大风险由企业安全管理部门负责人牵头管控，每半月开展一次风险排查，整改情况报企业主要负责人审批；黄色一般风险由车间负责人牵头管控，每周开展一次风险排查；蓝色低风险由岗位操作人员负责管控，每日开展现场巡查。各层级管控责任人需明确防控措施、整改时限、应急处置方法，签订风险管控责任书，确保风险管控责任层层压实、落实到人。4.4.2风险管控方案制定、落实与动态更新要求企业需针对每个风险点编制个性化风险管控方案，方案包含风险基本信息、分级结果、管控责任人、具体防控措施、应急处置流程、排查频次等内容，红色、橙色风险点的管控方案需组织行业专家评审。防控措施需做到技术、管理、人员三位一体，技术措施包括设备改造、自动化控制、安全设施配备等；管理措施包括制定操作规程、票证管理、隐患排查等；人员措施包括安全培训、持证上岗、现场监护等，确保防控措施具体可操作、落地可核查。风险管控方案落实情况纳入企业安全生产考核，管控责任人需每日记录风险管控情况，企业安全管理部门每月开展一次管控方案落实情况检查，对未按要求落实的，限期整改并追究相关人员责任。同时建立风险动态更新机制，企业每季度开展一次风险分级复核，当发生生产工艺变更、设备设施改造、危化品原料更换、安全事故、重大隐患整改等情况时，需在7日内开展专项风险辨识与分级调整，及时更新风险管控方案和风险台账，并将红色、橙色风险点的变更情况报属地监管部门备案。此外，企业需将风险分级结果和管控要求在生产现场醒目位置公示，确保全员知晓、全员参与风险管控。第五章化工企业隐患排查治理5.1隐患排查治理核心要求与闭环管理5.1.1隐患定义、分类（一般隐患、重大隐患）与判定标准化工生产安全隐患是指化工企业在生产经营活动中，存在的可能导致生产安全事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷以及环境的不安全因素。根据隐患的危害程度、整改难度和影响范围，分为一般隐患和重大隐患两类，实行分类管理、分级处置。一般隐患指危害程度较小、整改难度较低，能够当场或短期内整改完成，不会造成人员伤亡和重大财产损失的隐患，如现场安全警示标志缺失、操作人员未按规定佩戴防护用品、设备轻微泄漏等。重大隐患指危害程度大、整改难度高，需停产停业整改，且整改后需经专项验收方可恢复生产，可能造成人员伤亡、重大财产损失或重大环境影响的隐患，判定严格按照《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（2026版）》执行，核心包括：重点监管危险化工工艺未实现自动化控制、重大危险源未配备监控系统、危化品超量储存且混存禁忌物料、安全仪表系统未按要求校验、消防设施失效且无法保障生产安全等情形。企业需对照判定标准，开展隐患分级辨识，严禁将重大隐患降格为一般隐患处置。5.1.2隐患排查治理“闭环管理”流程（排查-登记-整改-验收-销号）化工企业隐患排查治理必须严格执行**“排查-登记-整改-验收-销号”**全流程闭环管理，确保隐患发现一处、整改一处、销号一处，杜绝隐患漏管、漏改。一是排查，通过日常巡查、综合检查、专业检查等方式，全面排查生产各环节隐患，排查人员需做好现场记录，明确隐患位置、描述、危害程度；二是登记，排查结束后24小时内，将隐患信息录入企业隐患排查治理台账，台账需包含隐患编号、基本信息、分级结果、整改责任人、整改时限等内容，做到一隐患一编号，信息完整可追溯；三是整改，整改责任人按照“定措施、定人员、定时限、定资金、定预案”的“五定”要求，组织开展隐患整改，一般隐患需当场或3日内整改，重大隐患需立即停产停业，制定专项整改方案，限期整改；四是验收，隐患整改完成后，整改责任人提交验收申请，企业安全管理部门组织专业人员开展现场验收，一般隐患由车间负责人验收，重大隐患由企业主要负责人组织行业专家验收，验收时需核查整改资料、现场实际情况，确保隐患彻底消除；五是销号，验收合格后，验收人员在隐患台账中签署验收意见，对隐患进行销号，验收不合格的，责令限期整改，直至验收合格，重大隐患整改销号后，需将整改资料报属地应急管理部门备案。闭环管理全过程需留存书面资料和影像记录，包括排查记录、整改方案、整改过程影像、验收报告等，确保每个环节可核查、可追溯，企业安全管理部门每月对闭环管理情况开展一次核查，及时发现并解决流程执行中的问题。5.1.3企业隐患排查治理主体责任与监管要求企业是隐患排查治理的责任主体，企业主要负责人对隐患排查治理工作负全面责任，负责组织制定隐患排查治理制度、保障整改资金、审批重大隐患整改方案；安全管理部门是隐患排查治理的组织实施部门，负责制定排查计划、组织开展排查、督促隐患整改、建立管理台账；各车间、班组负责人对本单位隐患排查治理工作负直接责任，组织开展日常排查和整改；岗位操作人员是隐患排查的第一责任人，负责发现并及时上报岗位现场隐患。企业需将隐患排查治理工作纳入全员安全生产责任制，与员工绩效挂钩，对隐患排查不力、整改不及时的人员，依规追究责任。属地应急管理部门和化工园区管理机构对企业隐患排查治理工作实行常态化监管，通过日常检查、专项督查、数字化监控等方式，核查企业隐患排查治理台账、整改资料和现场实际情况，对未建立隐患排查治理制度、重大隐患拒不整改、闭环管理流于形式的企业，依法责令停产停业整顿，并从重处罚；对因隐患整改不到位引发生产安全事故的，依法追究企业主要负责人及相关责任人的法律责任。同时，监管部门建立企业隐患排查治理信息共享平台，对重大隐患实行挂牌督办，跟踪整改进度，确保整改到位。5.2隐患排查方式与频次规范5.2.1各类排查方式实操要求（日常、综合、专业、季节性等）化工企业需结合生产实际，采取日常巡查、综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查等多种方式，开展隐患排查，实现排查全覆盖、无死角，各类排查方式需明确实操要求，确保排查效果。一是日常巡查，由岗位操作人员和车间安全员开展，每日对岗位现场、设备设施、操作规程执行情况等进行排查，重点排查物的不安全状态和人的不安全行为，发现隐患立即上报并整改，做好巡查记录；二是综合检查，由企业安全管理部门牵头，联合技术、设备、生产等部门开展，每月至少一次，对企业全厂区、全流程开展全面排查，重点核查隐患排查治理闭环管理情况、安全管理制度执行情况、风险管控措施落实情况等，形成综合检查报告，报企业主要负责人审批；三是专业检查，由各专业部门牵头开展，每季度至少一次，工艺专业重点排查工艺参数、操作规程、反应安全风险等，设备专业重点排查设备运行、维护保养、老旧设备隐患等，电气仪表专业重点排查防爆、防雷、防静电、仪表校准等，消防专业重点排查消防设施、应急通道、防火间距等，专业检查需形成专项报告，明确专业隐患整改要求；四是季节性检查，根据季节特点和气候风险开展，夏季重点排查防汛、防暑、防雷防静电，冬季重点排查防冻凝、防滑、防火，雨季、汛期、高温、寒潮等极端天气来临前，提前开展专项排查，制定防控措施；五是节假日检查，在春节、国庆、中秋等法定节假日及企业停工复产前开展，重点排查设备停机、复产安全条件、值班值守安排、应急物资配备等，确保节假日生产安全。各类排查需组建专业排查队伍，排查人员需具备相应的专业知识和现场经验，佩戴排查证件，携带排查工具和记录表格，开展现场实地排查，严禁走过场、流于形式。排查结束后，及时整理排查结果，分类录入隐患台账，限期整改。5.2.2不同环节隐患排查频次要求（含“两重点一重大”部位）化工企业需根据生产环节风险等级，制定差异化隐患排查频次，对风险较高的环节增加排查频次，重点强化“两重点一重大”（重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品、重大危险源）部位的排查管控。“两重点一重大”部位实行高频次排查：重大危险源储罐区、仓库每2小时开展一次现场巡查，岗位操作人员每日排查，车间安全员每班排查，企业安全管理部门每周专项排查；重点监管危险化工工艺操作间每1小时开展一次现场巡查，岗位操作人员实时监控，车间负责人每日排查，企业技术部门每周开展工艺参数专项排查；重点监管危险化学品使用、输送环节岗位操作人员每日排查，仓库管理员每班排查。一般生产环节排查频次：原料预处理、产品精制等环节岗位操作人员每日开展一次巡查，车间负责人每3日开展一次排查；物料输送管道、普通储罐区等设施岗位操作人员每班排查，设备部门每周开展一次专项排查；办公区、非生产区域每月开展一次综合排查。此外，企业发生工艺变更、设备改造、复工复产、事故整改等情况后，需立即开展一次全面的隐患排查；极端天气、突发事件发生后，需在24小时内开展专项隐患排查，及时消除因外部因素引发的安全隐患。5.2.3外聘专家诊断式排查与事故类比排查规范化工企业需建立外聘专家诊断式排查机制，每年至少聘请2名以上化工安全行业专家，开展一次全面的隐患诊断式排查，专家需具备高级以上专业技术职称、5年以上化工安全现场工作经验，熟悉化工行业最新法规标准和风险防控要求。诊断式排查重点针对企业“两重点一重大”部位、工艺设备短板、安全管理漏洞等开展深度排查，形成专家诊断报告，明确隐患问题、整改建议、风险等级，企业需根据诊断报告制定整改方案，限期整改，并将整改情况反馈给专家。同时，企业需开展事故类比排查，全国、全省范围内发生化工安全事故后，企业需在7日内，对照事故原因、事故类型，开展针对性的类比排查，重点排查本企业是否存在同类隐患、风险管控措施是否到位、应急预案是否完善等。事故类比排查由企业安全管理部门牵头，组织各车间、专业部门开展，对排查出的同类隐患，立即制定整改措施，限期整改，同时完善本企业风险防控措施和应急预案，杜绝同类事故发生。外聘专家诊断式排查和事故类比排查的结果需纳入企业隐患排查治理台账，整改情况作为企业安全生产工作的重要考核依据。5.3重点领域隐患专项排查治理5.3.1工艺与设备隐患排查治理（含老旧设备、异常运行等）工艺环节隐患排查治理重点围绕工艺参数、操作规程、反应安全、工艺变更等方面开展，排查是否存在工艺参数超出设计范围、操作规程不完善、未开展工艺安全风险评估、工艺变更未履行审批手续等隐患。对排查出的工艺隐患，立即调整工艺参数，修订操作规程，开展专项工艺安全风险评估，严格执行工艺变更三级审批制度，变更前开展专项风险辨识，变更后组织现场验收，确保工艺运行安全。重点监管危险化工工艺需重点排查自动化控制装置、联锁保护系统是否完好有效，未实现自动化控制的，立即停产整改，2026年12月底前全部完成自动化改造。设备环节隐患排查治理聚焦老旧设备、设备异常运行、维护保养、设备检测等核心问题，对使用年限超过15年的储罐、反应釜、输送管道等老旧设备，开展全面的检测评估，对存在腐蚀、变形、泄漏等隐患的，立即更换或改造，2026年9月底前完成所有老旧设备隐患整改；对运行中的设备，重点排查是否存在超温、超压、超负荷运行，密封件泄漏、轴承异响、仪表失灵等异常情况，发现设备异常立即停机，组织维修，严禁设备“带病运行”。企业需建立设备全生命周期管理台账，明确设备采购、安装、使用、维护、检测、报废等各环节要求，严格按照设备维护保养规程，开展日常保养、定期检修，特种设备需依法定期开展检测检验，取得合格证书后方可投入使用。设备隐患整改完成后，需开展设备试运行，由设备管理部门组织验收，验收合格后方可恢复正常生产，对无法整改的设备，立即予以报废。5.3.2电气与仪表隐患排查治理（含防爆、防雷、防静电等）电气环节隐患排查治理重点针对防爆、供电安全、电气设备运行等方面，严格按照《爆炸危险环境电力装置设计规范》要求，排查爆炸危险区域内的电气设备、线路是否符合防爆等级要求，是否存在防爆设备损坏、线路老化、私拉乱接等隐患，对不符合防爆要求的电气设备，立即更换，线路老化、私拉乱接的，限期整改，确保爆炸危险区域内电气设备全部达到防爆标准。排查供电系统是否存在停电、电压不稳等隐患，企业需配备双电源、备用发电机等应急供电设备，定期开展试运行，确保应急供电设备完好有效；电气设备运行中重点排查变压器、配电柜、电机等是否存在过热、异响、漏电等情况，定期开展绝缘检测、接地电阻检测，发现隐患立即停机检修。仪表环节隐患排查治理聚焦仪表校准、联锁保护、信号传输等核心，重点排查温度、压力、液位、流量等检测仪表是否定期校准，安全仪表系统（SIS）、紧急停车系统（ESD）等联锁保护装置是否完好有效，仪表信号传输是否正常，对未按要求校准的仪表，立即组织校准，校准不合格的予以更换；联锁保护装置严禁擅自摘除，确需摘除的，需履行三级审批手续，制定安全防控措施，限期恢复，确保联锁保护装置100%投用。防雷、防静电隐患排查治理需按照《建筑物防雷设计规范》《防止静电事故通用导则》要求，每年开展一次全面检测，排查防雷装置、防静电接地装置是否完好，接地电阻是否符合标准，储罐、管道、装卸设施等是否配备防静电跨接、静电消除装置，对检测不合格的防雷、防静电设施，立即整改，整改完成后重新检测，确保设施有效。雨季、雷雨季节来临前，开展专项防雷、防静电排查，及时消除隐患。5.3.3消防与应急设施隐患排查治理消防设施隐患排查治理覆盖灭火设施、消防供水、应急通道、火灾报警等全方面，重点排查灭火器、消防栓、泡沫灭火系统、干粉灭火系统等灭火设施是否按标准配备、是否在有效期内、压力是否正常，消防水池、消防水泵、消防管网等消防供水系统是否完好，供水压力是否满足要求，火灾自动报警系统、可燃/有毒气体泄漏检测报警装置是否定期校准、是否正常报警，应急照明、疏散指示标志是否完好有效，消防通道、安全出口是否畅通，是否存在堵塞、占用等情况。对排查出的消防设施隐患，立即更换过期、损坏的设施，修复故障系统，清理消防通道和安全出口，确保消防设施100%完好、应急通道全程畅通。企业需建立消防设施管理台账，明确专人负责维护保养，每月开展一次现场巡查，每季度开展一次全面检测，每年开展一次消防设施专项演练。应急设施隐患排查治理重点针对应急防护、应急撤离、应急通讯等设施，排查空气呼吸器、防毒面具、防化服等应急防护用品是否配备齐全、是否在有效期内、是否完好可用，应急撤离通道、避难场所是否设置明显标识、是否畅通，应急对讲机、扩音设备等应急通讯设施是否信号正常、是否完好有效。对损坏、过期的应急防护用品立即更换，定期组织员工开展应急防护用品实操培训，确保员工熟练使用；对应急撤离通道、避难场所存在的堵塞、标识缺失等隐患，立即整改；应急通讯设施需定期充电、检测，确保突发事件时通讯畅通。5.3.4危化品储存、运输环节隐患排查治理危化品储存环节隐患排查治理严格落实分区分类、限量储存要求，重点排查危化品储罐区、仓库是否按危险特性分区分类储存，是否存在混存禁忌物料、超量储存、超高液位储存等隐患，储罐、仓库的防火间距、防爆、防雷、防静电设施是否符合标准，储罐液位、温度、压力检测仪表是否完好，呼吸阀、阻火器等安全附件是否正常投用，危化品储存场所是否设置明显的安全警示标志、是否配备相应的消防和防泄漏设施。对混存、超量储存的，立即清理整改，分类存放；对安全附件损坏、检测仪表失灵的，立即维修更换；对防泄漏设施不完善的，限期整改，储罐区需设置防火堤、围堰、泄漏收集池，确保泄漏物料可控。危化品运输环节隐患排查治理覆盖运输资质、运输车辆、装卸作业、运输路线等方面，排查企业是否委托具备相应危化品运输资质的企业开展运输，运输车辆是否取得危化品运输许可证、是否按标准配备消防器材、防护用品、防泄漏设施，车辆驾驶员、押运员是否持证上岗。装卸作业环节重点排查装卸设备是否完好、是否制定装卸操作规程、是否配备现场监护人员，严禁违章装卸。运输路线需排查是否避开人员密集区域、学校、医院等敏感场所，是否制定应急运输路线。企业需建立危化品运输管理台账，记录运输单位、车辆、人员、路线、装卸等信息，每月开展一次运输环节专项排查，对排查出的隐患，立即责令运输单位整改，整改不合格的，终止运输合作。同时，加强与运输单位的联动，定期开展运输环节应急演练，提升运输过程风险防控能力。5.3.5承包商作业与变更管理隐患排查治理承包商作业隐患排查治理重点围绕资质审核、入厂培训、现场监管、责任划分等方面，排查承包商是否具备相应的施工资质、安全生产许可证，施工人员是否具备相应的操作资格，企业是否对承包商入厂人员开展专项安全培训和安全交底，是否与承包商签订安全生产管理协议，明确双方安全责任。现场作业重点排查承包商是否严格执行作业票证管理、是否落实安全防控措施、是否配备现场监护人员，是否存在违章作业、交叉作业风险，施工区域是否与生产区域设置物理隔离。对无资质、未培训、未签订安全协议的承包商，立即清退；对现场违章作业的，立即停止作业，限期整改。企业需建立承包商管理台账，对承包商作业全过程进行记录，每年开展一次承包商安全业绩考核，考核不合格的，取消入厂资格。变更管理隐患排查治理覆盖工艺、设备、人员、管理等各类变更，排查企业是否建立变更管理制度，变更是否履行申请、审批、实施、验收等手续，是否在变更前开展专项风险辨识，是否制定变更后的安全防控措施和操作规程。重点排查工艺变更是否未经专家评审、设备变更是否未开展检测验收、人员变更是否未开展专项培训等隐患，对未履行审批手续的变更，立即停止实施，限期补办手续；对变更后未制定防控措施的，立即完善，组织员工开展培训，确保变更后生产安全。企业需建立变更管理台账，记录变更内容、审批情况、风险辨识结果、整改措施等，变更完成后组织专项验收，验收合格后方可投入使用，对变更管理中存在的漏洞，及时修订完善变更管理制度。5.4隐患排查治理数字化建设与档案管理5.4.1双重预防机制数字化建设要求与实操2026年山东省要求全省所有化工企业全部建成双重预防机制数字化平台，实现风险辨识、分级管控、隐患排查治理、数据统计分析的全流程线上管理，平台需与属地应急管理部门、化工园区安全监管平台互联互通，实现数据实时上传、共享。数字化平台建设需满足标准化、智能化、便捷化要求，核心功能包括：风险台账管理，实现风险点信息录入、分级、管控方案制定、动态更新；隐患排查治理，实现隐患上报、登记、整改、验收、销号的线上闭环，支持手机端、电脑端多终端操作，排查人员可现场拍照上传隐患信息；票证管理，实现动火、受限空间等特殊作业票证的线上申请、审批、签发；数据统计分析，自动生成风险管控、隐患排查治理的各类报表，支持按时间、部门、风险等级等多维度查询，为企业安全管理决策提供数据支撑；预警提醒，对超期未整改的隐患、即将到期的设备检测、风险等级调整等情况，自动发出短信、平台提醒，确保及时处置。企业数字化平台建设实操需遵循**“先建账、后运行、再优化”**的步骤，首先组织专业人员梳理企业风险点和隐患排查清单，完成线上台账建立；其次开展全员操作培训，确保各岗位人员熟练使用平台开展日常工作；最后上线运行后，每月开展一次平台运行情况核查，及时优化平台功能、完善数据信息。企业需安排专人负责平台运行维护，保障平台服务器、网络设备完好，数据定期备份，防止数据丢失。数字化平台运行情况纳入属地监管部门日常检查重点，对未按要求建设、运行平台的企业，依法责令整改。5.4.2隐患排查治理档案编制、留存与上报要求化工企业需建立规范化、标准化的隐患排查治理档案，实现一隐患一档案，档案内容完整、可追溯，为企业安全管理和监管部门检查提供依据。隐患排查治理档案分为电子档案和纸质档案，电子档案存储于企业