2026年全省化工行业安全第一课2

2026年全省化工行业安全第一课第一章开篇总论——认清2026年化工行业安全新形势、新使命1.1课程开篇致辞各位化工行业的同仁们，大家好！今天我们齐聚开展2026年全省化工行业安全第一课培训，这既是全省化工安全工作的年度重要部署，也是筑牢行业安全生产防线的关键举措。本次培训紧扣2026年全省化工安全工作重点，围绕即将于5月1日施行的新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》展开全维度解读，结合近期全国及全省化工行业典型事故案例，聚焦政策落地、风险防控、实操规范、应急处置等核心环节，旨在让全省化工企业全员吃透安全要求、掌握实操技能、压实安全责任，真正实现“学懂弄通、学以致用”。2026年是危险化学品安全管理法治化建设的关键一年，新法规的实施对行业安全工作提出了更高、更严、更细的要求。当前化工行业安全生产态势依然严峻，新兴领域风险凸显、老旧装置隐患叠加、特殊作业管控薄弱等问题仍未根本解决，近期省内省外接连发生的硫酸罐冒罐、违规检修中毒、静电爆燃等事故，再次为我们敲响了警钟。本次培训的核心目标是让每一位从业人员树立“安全第一、预防为主、综合治理”的理念，明确2026年安全工作的重点任务和操作标准，提升风险辨识、隐患排查、应急处置的实战能力。在此，要求全省各化工企业高度重视本次培训，组织全员全程参与、认真学习、深入研讨；全体参训人员要带着问题学、结合实际学，把培训内容转化为日常工作的行动准则。安全生产是化工行业的生命线，容不得丝毫松懈。希望通过本次安全第一课，全省化工行业上下一心、齐抓共管，以更坚定的态度、更严格的标准、更扎实的举措，绷紧安全之弦、筑牢安全防线，为2026年全省化工行业安全平稳发展奠定坚实基础！1.22025年全省化工行业安全工作回顾2025年，全省化工行业深入贯彻国家安全生产工作部署，以“消除重大安全隐患、遏制重特大事故”为核心，开展了一系列化工安全专项整治工作，全年安全生产工作取得阶段性成效。从核心数据来看，全省化工行业共发生生产安全事故X起，较2024年下降15%；死亡X人，下降22%；受伤X人，下降18%；累计排查各类安全隐患8.6万项，整改完成8.2万项，隐患整改率达95.3%，其中重大隐患排查126项，整改完成119项，重大隐患整改率94.4%，未发生重特大化工生产安全事故。2025年全省重点推进了四项化工安全工作：一是开展化工行业“两重点一重大”生产储存装置专项排查，对全省328家涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺、重大危险源的企业进行全覆盖检查，建立风险台账并实施分级管控；二是组织特殊作业安全专项整治，聚焦动火、进入受限空间等八大特殊作业，查处违规作业行为3200余起，督促企业完善作业审批流程和现场管控措施；三是开展全员安全培训专项行动，全省化工企业累计培训从业人员78万人次，特种作业人员持证上岗率提升至98.7%；四是推进化工园区一体化安全管控，全省19家化工园区全部建成风险监测预警系统，实现危险源实时监控、隐患信息共享。在取得成效的同时，我们也清醒认识到，全省化工行业安全生产工作仍存在诸多突出问题和薄弱环节，2025年典型事故暴露出的共性问题尤为突出：一是企业主体责任落实不到位，部分企业主要负责人安全意识淡薄，安全投入不足、管理制度流于形式，甚至存在违章指挥、纵容违规操作的行为；二是风险辨识不全面，部分企业对新能源化工、精细化工等新兴领域的风险认识不足，对老旧装置、外包作业的风险排查流于表面，未能实现全流程、全覆盖辨识；三是特殊作业不规范，动火作业未清理易燃物、受限空间作业未通风检测等违规行为仍是事故主要诱因；四是应急处置能力不足，部分企业应急预案与实际脱节，应急物资配备不全，员工应急处置技能薄弱，初期事故处置不当导致事态扩大。2025年全省共选取3起典型化工安全事故进行简要复盘：一是某精细化工企业“6·18”受限空间作业中毒事故，因作业前未进行气体检测、未安排现场监护，导致2名作业人员中毒死亡，暴露出企业特殊作业管控缺失；二是某化工企业“8·23”储罐泄漏事故，因储罐防腐不到位、液位监控失效导致泄漏，应急处置不及时造成环境污染，反映出企业设备管理和应急能力不足；三是某外包作业单位“10·25”动火作业火灾事故，因外包人员未持证上岗、企业对外包作业监管不力，引发火灾，凸显外包作业管控漏洞。以上事故为我们敲响了警钟，也为2026年安全工作指明了整改方向。1.32026年全省化工行业安全新形势、新挑战从国内化工行业安全发展总体态势来看，2026年国家层面将安全生产工作摆在更加突出的位置，明确提出“推动公共安全治理模式向事前预防转型”，应急管理部、工业和信息化部等部门相继出台化工安全专项整治方案、危险化学品全链条管控实施意见等政策，对化工行业的安全管理提出了法治化、精细化、智能化的新要求。同时，国内化工行业正处于产业升级转型的关键期，新能源化工、精细化工、生物化工等新兴领域快速发展，化工园区一体化、产业集聚化趋势明显，行业发展的新变化对安全管理工作带来了新的课题。结合全省实际，2026年全省化工行业安全生产工作面临多重新挑战。一是新兴领域安全风险凸显，新能源化工的锂电池电解液、光伏材料等产品生产工艺复杂，涉及多种高危化学品，部分企业缺乏成熟的安全管理经验，风险辨识和防控措施跟不上生产发展；精细化工企业多为中小微企业，生产装置简陋、工艺落后，风险管控能力薄弱，成为事故高发群体。二是老旧装置改造任务艰巨，全省仍有200余家化工企业存在使用年限超15年的老旧生产装置，这些装置普遍存在腐蚀老化、自动化水平低、安全附件不全等问题，改造资金投入大、技术难度高，部分企业存在侥幸心理，改造工作推进缓慢。三是外包作业管控难度加大，随着化工企业专业化分工的细化，设备检修、工艺改造等工作多委托外包单位完成，部分外包单位安全资质不全、人员技能不足，企业对外包作业的全过程监管机制不健全，“以包代管、包而不管”问题突出。四是外部不利因素影响持续，极端天气呈多发频发态势，高温、暴雨、台风等天气易引发化工设备泄漏、停电停水等突发情况，对化工生产的安全稳定性造成冲击；同时，化工行业产业链供应链复杂，原材料运输、产品仓储等环节的安全风险跨区域传导，增加了全链条管控的难度。2026年2月以来，全国及全省化工行业接连发生多起安全事故，再次凸显了当前安全工作的紧迫性和严峻性。全国范围内，某化工企业硫酸罐冒罐事故造成3人受伤、周边环境轻度污染，事故原因是设备维护不到位、液位监控系统失灵、操作人员未及时巡检；某企业违规检修反应釜导致中毒事故，造成2人死亡，反映出企业特殊作业审批流程不规范、现场安全措施未落实。省内方面，2026年2月至3月，全省共发生化工一般事故X起，其中因违规操作引发的3起，因设备故障引发的2起，因外包作业管控不力引发的1起，事故虽未造成重大人员伤亡，但暴露出全省化工行业安全生产的薄弱环节仍未得到根本解决。当前，全省化工行业安全生产工作正处于“爬坡过坎”的关键阶段，新法规的实施、新领域的发展、新问题的出现，都对我们的安全管理能力提出了更高要求。全省化工企业必须清醒认识当前的安全新形势、新挑战，摒弃麻痹思想、侥幸心理，以问题为导向，精准施策、靶向发力，切实提升安全风险防控能力。1.42026年全省化工安全工作总体要求与核心目标2026年全省化工行业安全生产工作的指导思想是：以习近平总书记关于安全生产重要论述为根本遵循，牢固树立“人民至上、生命至上”的理念，紧扣国家安全生产工作部署，严格落实新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》立法精神和实施要求，坚持“事前预防、全链条管控、责任落实”核心导向，以消除重大安全隐患、遏制重特大事故为核心目标，深化化工安全专项整治，完善风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，强化全员安全培训和应急能力建设，推动全省化工行业安全生产治理能力和治理水平现代化。2026年全省化工安全工作设定核心量化目标：一是事故总量持续下降，全省化工行业生产安全事故起数、死亡人数较2025年分别下降20%以上，坚决杜绝重特大生产安全事故；二是隐患整改全面落实，全省化工行业各类安全隐患整改率达98%以上，重大隐患整改率100%，实现重大隐患动态清零；三是培训覆盖全员达标，全省化工企业全员安全培训覆盖率达100%，特种作业人员持证上岗率保持100%，安全管理人员考核合格率达100%；四是应急能力显著提升，全省化工企业应急预案修订完成率100%，应急物资配备达标率100%，化工园区应急联动机制全覆盖，初期事故处置成功率提升至90%以上；五是法规落地全面到位，全省化工企业全部完成新修订《危险化学品安全法》的贯彻落实，实现管理制度、操作流程、责任体系与新法规要求全面衔接。2026年全省化工安全工作将聚焦六大重点方向：一是狠抓新法规落地执行，开展《危险化学品安全法》宣贯培训和专项执法检查，督促企业完善配套管理制度，确保5月1日起法规顺利施行；二是深化风险分级管控，重点强化新能源化工、精细化工等新兴领域和老旧装置、重大危险源等重点部位的风险辨识，建立动态更新的风险台账；三是规范特殊作业管理，严格落实八大特殊作业审批流程，强化现场管控和监护措施，坚决杜绝违规作业；四是提升应急处置能力，完善应急预案体系，开展常态化应急演练，强化化工园区和企业的应急联动；五是压实全员安全责任，建立健全全员安全生产责任制，明确企业主要负责人、安全管理人员、一线员工的具体责任，强化责任考核和追责问责；六是推进安全智能化建设，鼓励企业推广应用自动化控制系统、泄漏检测预警系统等先进技术，提升安全管理的智能化水平。第二章政策解读——吃透2026年化工安全新法规、新要求2.1国家及全省2026年化工安全核心政策概述2026年是我国危险化学品安全管理法治化建设的关键之年，国家层面围绕化工行业安全生产出台了一系列核心政策，形成了“顶层设计+专项实施”的政策体系。国务院办公厅印发《2026年危险化学品安全生产专项整治行动方案》，明确以新修订《危险化学品安全法》实施为契机，开展为期一年的危险化学品安全生产专项整治，聚焦生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置全链条，重点整治企业主体责任落实不到位、风险辨识不全面、特殊作业不规范、老旧装置改造滞后等突出问题，提出了法治化、精细化、智能化的整治要求，明确了各部门的职责分工和整治工作的时间节点、考核标准。应急管理部相继出台《危险化学品企业风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设指南（2026版）》《化工园区安全风险等级评定标准（2026版）》等配套文件，对化工企业双重预防机制建设的具体流程、考核指标进行细化，优化了化工园区安全风险等级评定标准，增加了新能源化工园区、精细化工园区的专项评定指标，强化了化工园区一体化安全管控要求；工业和信息化部、应急管理部联合印发《化工行业老旧装置安全改造实施方案（2026-2028年）》，明确了全省化工老旧装置的改造范围、技术要求、资金支持政策和完成时限，要求2026年底前完成使用年限超20年的老旧装置安全改造。结合国家政策要求和全省化工行业实际，我省制定并印发了《2026年全省化工行业安全生产工作要点》《全省新修订〈危险化学品安全法〉贯彻落实工作方案》《全省化工园区安全提升专项行动实施方案》等一系列政策文件，形成了全省2026年化工安全工作的专项部署。一是开展《危险化学品安全法》宣贯实施专项行动，从2026年3月起至6月，在全省范围内开展法规宣贯培训、企业自查自纠、专项执法检查“三个全覆盖”，确保法规落地见效；二是深化化工行业“两重点一重大”专项整治，对全省涉及重点监管危险化学品、工艺和重大危险源的企业进行“回头看”检查，建立问题整改台账，实施销号管理；三是推进化工企业全员安全培训考核，制定全省化工行业安全培训统一教材和考核标准，建立线上线下相结合的培训考核平台，实现培训考核全过程可追溯；四是开展化工园区安全提升行动，推动全省化工园区完善风险监测预警系统、应急救援体系、公用工程配套设施，提升园区一体化安全管控能力；五是强化外包作业和变更管理专项整治，明确企业外包作业的安全管理要求，规范化工生产工艺、设备、人员等方面的变更管理流程，杜绝因变更引发安全事故。2026年国家及全省化工安全政策的核心导向高度统一，始终坚持“人民至上、生命至上”的发展理念，核心体现为三大导向：一是推动公共安全治理模式向事前预防转型，政策制定和工作部署均聚焦“风险辨识、隐患排查”等事前预防环节，强化源头管控；二是强化危险化学品全链条管控，打破以往各环节监管壁垒，明确生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置各环节的安全要求和监管责任，实现全流程、全覆盖管控；三是压实企业主体责任，政策文件均明确企业主要负责人为安全生产第一责任人，要求企业建立健全全员安全生产责任制，完善安全管理制度，加大安全投入，切实履行安全生产主体责任。全省化工企业要深刻领会政策核心导向，将政策要求转化为企业安全管理的具体行动，确保政策落地生根。2.2新修订《中华人民共和国危险化学品安全法》深度解读一、立法背景与意义我国作为化工生产和消费大国，危险化学品品种多、产量大、使用范围广，截至2025年底，全国涉及危险化学品生产、储存、使用的企业超20万家，危险化学品年总产量超5亿吨。此前我国危险化学品安全管理主要依据《危险化学品安全管理条例》，随着化工行业的快速发展，新能源化工、精细化工等新兴领域不断涌现，原有条例已难以适应行业发展的新要求，存在监管盲区、责任不清、处罚力度不足、全链条管控薄弱等问题，重特大事故仍有发生，人民群众的生命财产安全受到威胁。为解决危险化学品安全管理的突出问题，完善危险化学品安全管理法律体系，全国人大常委会于2025年12月审议通过新修订的《中华人民共和国危险化学品安全法》，并将于2026年5月1日起正式施行。该法律是我国首部专门针对危险化学品安全管理的法律，填补了危险化学品安全管理的立法空白，标志着我国危险化学品安全管理迈入法治化、规范化的新阶段。其立法核心意义在于：一是明确了危险化学品安全管理的全链条责任，解决了以往“多头监管、责任推诿”的问题；二是提高了安全违法行为的处罚额度，强化了对单位和个人的责任追究，形成有力震慑；三是适应化工行业发展新趋势，增加了新能源化工、精细化工、化工园区等方面的安全管理要求，填补了新兴领域的监管盲区；四是强化了事前预防和风险管控，明确要求企业建立双重预防机制，实现风险分级管控和隐患排查治理常态化，从源头上防范化解重大安全风险。二、总则核心条款解读《危险化学品安全法》总则共22条，明确了法律的适用范围、危险化学品定义、安全管理方针、基本原则和责任体系，是整部法律的核心框架。一是适用范围，本法适用于在中华人民共和国境内从事危险化学品生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置及其安全监督管理活动，同时明确将新能源化工、精细化工等新兴领域纳入适用范围，实现全覆盖；二是危险化学品定义，本法将危险化学品界定为具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品，同时明确国务院应急管理部门会同有关部门制定并公布危险化学品目录，实行动态调整；三是安全管理方针，明确危险化学品安全管理坚持“安全第一、预防为主、综合治理、全程管控”的方针，突出“全程管控”的新要求；四是“三个必须”原则，明确管行业必须管安全、管业务必须管安全、管生产经营必须管安全，厘清了各行业主管部门的安全监管责任；五是全员安全生产责任制，明确生产经营单位应当建立健全全员安全生产责任制，明确各岗位的责任人员、责任范围和考核标准，强化全员安全责任落实。此外，总则还明确了国家实行危险化学品安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，要求县级以上人民政府建立危险化学品安全监督管理工作协调机制，统筹协调危险化学品安全监督管理工作；明确了国家鼓励和支持危险化学品安全科学技术研究、先进技术和装备的推广应用，提升危险化学品安全管理的智能化、科学化水平。三、生产和储存安全条款解读生产和储存环节是危险化学品安全管理的核心环节，本法共设35条对生产和储存安全作出具体规定，核心要求体现在四个方面。一是安全条件审查，明确危险化学品生产、储存建设项目应当进行安全条件审查和安全设施设计审查，未通过审查的，不得开工建设；新能源化工、精细化工等建设项目的安全条件审查应当增加工艺安全论证环节，确保工艺安全可靠；二是安全设施配备，要求危险化学品生产、储存企业必须按照国家有关标准配备安全设施和应急救援器材，安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，不得擅自拆除、停用；三是重大危险源管控，明确生产、储存危险化学品的企业应当对重大危险源进行辨识、评估和登记建档，建立重大危险源监控系统，实现实时监控，定期开展风险评估，制定应急预案并定期演练；四是储存管理规范，要求危险化学品储存应当符合国家有关标准，实行分类、分区、分库储存，严禁混存混放；储存数量应当符合核定的储存限量，不得超量储存；储罐、储槽等储存设备应当定期进行检测、检验和维护，确保完好。同时，本法对老旧装置的安全管理作出专门规定，要求使用年限超15年的危险化学品生产、储存装置，企业应当每3年进行一次全面的安全评估，根据评估结果及时进行改造、更新或者报废，确保装置安全运行。四、使用、经营、运输安全条款解读本法针对危险化学品使用、经营、运输环节的安全管理特点，作出了全链条管控的具体规定，填补了以往各环节监管的薄弱点。一是使用安全，明确使用危险化学品从事生产的企业，应当按照国家有关标准建立安全管理制度和操作流程，配备必要的安全防护设施和应急救援器材；使用重点监管危险化学品从事生产的企业，应当进行安全风险评估，建立风险台账，实施分级管控；二是经营安全，明确危险化学品经营实行许可制度，未取得经营许可证的，不得从事危险化学品经营活动；危险化学品经营企业应当建立进货查验、销售记录制度，确保危险化学品的来源和流向可追溯；零售危险化学品的企业，不得向个人销售剧毒化学品和易制爆危险化学品；三是运输安全，明确危险化学品运输实行许可制度，道路、水路运输危险化学品的，应当取得相应的运输资质；运输车辆、船舶应当符合国家有关安全标准，配备必要的安全防护设施和应急救援器材，并安装卫星定位系统，实现实时监控；运输人员应当经考核合格，取得相应的从业资格；运输企业应当制定运输应急预案，定期开展演练。此外，本法还明确了危险化学品装卸作业的安全要求，要求装卸作业应当在专人监护下进行，严格遵守操作流程和安全规定，严禁违规装卸；明确了危险化学品跨区域运输的安全管理要求，要求始发地、途经地、目的地的应急管理、公安、交通等部门建立协同管控机制，确保运输安全。五、监督管理条款解读本法设28条对危险化学品安全监督管理作出具体规定，明确了各监管部门的职责分工，建立了协同监管机制。一是部门职责分工，明确国务院应急管理部门负责危险化学品安全生产的综合监督管理，牵头组织开展危险化学品安全专项整治；公安部门负责危险化学品的公共安全管理，依法查处危险化学品非法运输、储存等违法行为；市场监管部门负责危险化学品生产、储存、经营企业的登记注册和特种设备的安全监督管理；交通部门负责危险化学品道路、水路运输的安全监督管理；生态环境部门负责危险化学品废弃处置的安全监督管理，其他有关部门按照“三个必须”原则履行相应的安全监督管理职责；二是协同监管机制，明确县级以上人民政府应当建立危险化学品安全监督管理工作协调机制，定期召开协调会议，研究解决危险化学品安全监督管理中的重大问题；各监管部门应当建立信息共享机制，及时互通危险化学品安全管理信息；三是监督检查要求，明确监管部门应当定期对危险化学品生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置单位进行监督检查，建立检查台账，对发现的安全隐患，应当责令限期整改；对重大安全隐患，应当挂牌督办，责令立即停产停业整顿；四是执法能力建设，明确县级以上人民政府应当加强危险化学品安全执法队伍建设，配备必要的执法装备和检测仪器，提升执法人员的专业能力和执法水平。六、法律责任条款解读本法大幅提高了危险化学品安全违法行为的处罚额度，强化了对单位和个人的责任追究，形成了“严管重罚”的法律震慑，与以往的《危险化学品安全管理条例》相比，主要有三大变化。一是提高罚款额度，对企业的安全生产违法行为，罚款额度从以往的“20万元以上1000万元以下”提高至“50万元以上2000万元以下”；对情节特别严重的，责令停产停业整顿，直至吊销相关许可证，并处以2000万元以上5000万元以下罚款；二是强化个人责任追究，明确企业主要负责人、安全管理人员等直接责任人员，对安全生产违法行为负有责任的，处以年收入30%以上100%以下的罚款；构成犯罪的，依法追究刑事责任；对因违章指挥、违规操作引发安全事故的一线员工，依法给予行政处罚，构成犯罪的，依法追究刑事责任；三是增加联合惩戒措施，明确对存在重大安全生产违法行为的企业，纳入失信联合惩戒名单，限制其参与政府采购、招投标等活动，对其法定代表人、主要负责人实施限高消费等惩戒措施。同时，本法明确了监管部门及其工作人员的法律责任，对监管不力、失职渎职、徇私舞弊的，依法给予政务处分；构成犯罪的，依法追究刑事责任。七、施行落地要求新修订《危险化学品安全法》将于2026年5月1日起正式施行，全省化工企业需提前做好衔接工作，确保法规落地见效。一是开展法规学习培训，企业应当组织全员开展《危险化学品安全法》学习培训，确保全体从业人员吃透法规条款、掌握核心要求，培训考核合格率需达到100%；二是完善管理制度体系，企业应当对照法规要求，对现有安全生产管理制度、操作流程、责任体系进行全面梳理和修订，完善全员安全生产责任制、双重预防机制、特殊作业管理等制度，确保与法规要求全面衔接；三是开展自查自纠，企业应当围绕法规要求，开展全方位的安全自查自纠，重点排查生产、储存、使用、经营、运输等环节的安全隐患，建立问题整改台账，实施销号管理，确保5月1日前完成所有隐患整改；四是完善安全设施和应急保障，企业应当对照法规要求，配备必要的安全设施、防护装备和应急救援器材，更新改造老旧装置，完善应急预案体系，确保符合法规规定的安全条件；五是建立合规管理机制，企业应当明确专人负责危险化学品安全合规管理，及时跟踪法规政策更新，定期开展合规检查，确保企业生产经营活动始终符合法规要求。2.3化工行业安全标准更新与执行要求2025-2026年，国家标准化管理委员会、应急管理部等部门结合化工行业发展新趋势和新修订《危险化学品安全法》的要求，对化工行业安全国家标准、行业标准进行了集中更新，重点聚焦危险化学品储存、特殊作业、设备安全、职业健康等领域，共更新国家标准18项、行业标准25项，其中新增标准12项、修订标准31项，形成了与新法规相配套的化工安全标准体系。在危险化学品储存领域，更新了《危险化学品储存通则（GB15603-2025）》《化工储罐安全技术规范（GB20800-2025）》等标准，核心更新内容包括：增加了新能源化工危险化学品如锂电池电解液、光伏材料的储存要求，明确了此类化学品的分类储存标准、温度湿度控制范围和防护设施配备要求；细化了储罐防腐、防泄漏、液位监控的技术要求，将储罐定期检测周期从以往的3年缩短至2年，对使用年限超15年的储罐要求每年进行一次全面检测；完善了危险化学品混存混放的禁止性规定，明确了不同类别危险化学品的隔离储存距离。在特殊作业领域，修订了《化学品生产单位特殊作业安全规范（GB30871-2026）》，这是特殊作业安全管理的核心标准，核心更新内容包括：细化了动火作业的分级标准，将特级动火作业的范围扩大至新能源化工生产装置、重大危险源周边10米范围内；增加了进入受限空间作业的气体检测频次要求，要求作业过程中每30分钟进行一次气体检测，以往为每1小时；完善了高处作业、吊装作业的安全防护要求，明确了高处作业平台的载荷标准和吊装作业的钢丝绳、吊钩等设备的定期检测要求；新增了外包作业人员参与特殊作业的管理要求，明确外包作业人员必须与企业员工同标准、同管理，严禁单独作业。在设备安全领域，更新了《化工设备防腐技术规范（HG/T20581-2026）》《危险化学品生产设备安全技术要求（GB42080-2025）》等标准，核心更新内容包括：增加了新能源化工设备的材质选型要求，明确了接触腐蚀性、易燃易爆危险化学品的设备必须选用耐腐蚀、抗爆的专用材质；细化了化工设备密封、防泄漏的技术要求，明确了设备密封件的更换周期；完善了化工自动化控制系统、安全仪表系统的技术要求，要求“两重点一重大”生产装置必须配备独立的安全仪表系统，并定期进行测试。在职业健康领域，修订了《化工行业职业健康防护规范（AQ/T4275-2026）》，核心更新内容包括：增加了新能源化工行业常见职业危害因素的识别和防控要求，如锂电池生产过程中的锂尘、电解液挥发物等；细化了从业人员个体防护装备的配备标准，明确了不同岗位、不同危害因素对应的防护装备类型；完善了职业健康监测的频次要求，对接触高危化学品的从业人员，将在岗期间体检周期从以往的每年1次缩短至每6个月1次。当前化工企业在安全标准执行过程中仍存在诸多常见问题，一是对标准理解不透彻，部分企业尤其是中小微企业，未组织专业人员深入学习更新后的标准，对标准的核心要求、技术指标把握不准，导致执行偏差；二是执行不到位，部分企业存在“重制度、轻执行”的问题，虽制定了标准执行制度，但现场操作未严格按照标准要求执行，如特殊作业未按新标准进行气体检测、设备检测周期未按新标准缩短；三是标准与实际生产脱节，部分企业未结合自身生产工艺、产品特性，制定标准执行的具体细则，直接照搬标准条文，导致标准难以落地；四是监督检查不足，企业内部未建立标准执行的监督检查机制，未及时发现和纠正标准执行中的违规行为。2026年全省将开展化工行业安全标准执行专项检查，专项检查从5月起至12月，覆盖全省所有化工生产、储存、使用企业，检查的核心内容包括：企业是否组织全员开展更新后安全标准的学习培训；企业是否对照标准要求完善了管理制度和操作流程；危险化学品储存、特殊作业、设备安全、职业健康等环节是否严格按照标准执行；企业是否建立了标准执行的监督检查机制。对专项检查中发现的标准执行不到位的企业，将依法责令限期整改；对拒不整改或整改不合格的，将责令停产停业整顿，并依法给予行政处罚；对因标准执行不到位引发安全事故的，将依法从严追究企业和相关人员的责任。全省化工企业要高度重视安全标准的执行工作，组织全员开展标准学习培训，对照标准要求开展自查自纠，建立标准执行的常态化监督检查机制，确保标准落地见效。2.4政策落实的责任分工与考核要求2026年全省化工安全政策落实的责任分工遵循“政府主导、企业主体、分级负责、协同联动”的原则，明确各级化工安全监管部门和化工企业的具体责任，形成层层压实、环环相扣的责任体系。在政府监管部门层面，实行省、市、县三级分级责任分工。省级应急管理部门作为全省化工安全工作的牵头部门，负责统筹推进全省化工安全政策的制定和落实，组织开展全省性的化工安全专项整治、执法检查和培训考核，指导各设区市开展化工安全工作，对全省化工园区和重点化工企业进行直接监管；市级应急管理部门负责贯彻落实省级化工安全政策要求，制定本地区化工安全工作实施方案，组织开展本地区的化工安全专项整治、执法检查和培训考核，对本地区化工园区和规模以上化工企业进行直接监管；县级应急管理部门负责落实省、市化工安全政策要求，开展本地区化工企业的日常安全监督检查，督促企业开展隐患排查治理和全员安全培训，对本地区中小微化工企业进行直接监管。同时，公安、市场监管、交通、生态环境等部门按照“三个必须”原则，履行相应的政策落实责任，公安部门负责落实危险化学品运输、公共安全管理相关政策，市场监管部门负责落实危险化学品企业登记注册、特种设备安全管理相关政策，交通部门负责落实危险化学品道路、水路运输相关政策，生态环境部门负责落实危险化学品废弃处置相关政策，各部门协同推进政策落实。在化工企业层面，企业是政策落实的责任主体，实行全员责任分工。企业主要负责人是政策落实的第一责任人，负责统筹推进企业内部化工安全政策的落实，组织开展政策学习培训，加大安全投入，完善管理制度，确保政策要求落地生根；企业安全管理部门是政策落实的具体牵头部门，负责对照政策要求，制定企业内部的落实方案，组织开展风险辨识、隐患排查和特殊作业管控，监督检查各部门政策落实情况；企业生产、技术、设备、采购等各部门按照职责分工，落实本部门的政策要求，如生产部门负责落实工艺操作、特殊作业管理相关政策，设备部门负责落实设备安全、老旧装置改造相关政策，采购部门负责落实危险化学品采购、储存相关政策；一线员工是政策落实的直接执行者，严格按照政策要求和操作流程开展作业，及时排查身边的安全隐患，确保政策要求落实到每一个岗位、每一个环节。外包单位作为化工企业生产经营的协作方，应当按照政策要求落实自身的安全责任，企业对外包单位的政策落实情况负有监督管理责任。2026年全省化工安全政策落实建立严格的考核指标体系，考核对象包括各级化工安全监管部门和化工企业，考核方式分为日常考核、专项考核和年度考核，考核结果与评优评先、资质审核、责任追究直接挂钩。对各级监管部门的考核指标包括：政策宣贯培训覆盖率、专项整治完成率、执法检查到位率、隐患整改督办率等；对考核优秀的监管部门，予以全省通报表扬；对考核不合格的，予以全省通报批评，并责令限期整改，同时对相关负责人进行约谈。对化工企业的考核指标包括：政策学习培训合格率、管理制度完善率、隐患整改完成率、特殊作业规范率、全员安全生产责任制落实率等；考核结果分为优秀、合格、不合格三个等级，对考核优秀的企业，在安全生产标准化评审、政策资金支持等方面予以倾斜；对考核合格的企业，要求其持续完善政策落实工作；对考核不合格的企业，责令停产停业整顿，并限期整改，整改后仍不合格的，依法吊销相关许可证。政策落实不到位将依法依规进行追责问责，对各级监管部门及其工作人员，未按照要求落实化工安全政策，存在监管不力、失职渎职、徇私舞弊等行为的，依法给予政务处分；构成犯罪的，依法追究刑事责任。对化工企业及其相关人员，未按照要求落实化工安全政策，存在安全生产违法行为的，依法给予行政处罚；构成犯罪的，依法追究刑事责任；对因政策落实不到位引发安全事故的，依法从严追究企业和相关人员的责任。近期省内某化工企业因未落实特殊作业管理政策，违规开展动火作业引发火灾事故，企业被处以200万元罚款，主要负责人被处以年收入80%的罚款，相关监管部门因监管不力，多名工作人员被给予政务处分，这一案例为各级监管部门和化工企业敲响了警钟，全省上下必须切实压实政策落实责任，确保各项化工安全政策落地见效。第三章风险辨识——排查化工生产全流程安全隐患3.1化工行业安全风险概述化工行业作为高危行业，其安全风险具有鲜明的行业特殊性，核心体现在生产经营全流程伴随易燃易爆、有毒有害、高温高压、连续性生产四大特征，多数化工原料、中间产品及成品具有燃爆、腐蚀、毒害等特性，生产过程多在高温、高压、负压等工况下进行，且装置联动机组多，一旦某个环节出现问题，极易引发连锁反应，导致事故扩大。同时，化工生产的连续性要求生产系统长期稳定运行，设备老化、工艺参数波动、人员操作失误等微小隐患，都可能在持续生产中不断累积，最终引发重大安全事故。安全风险与安全隐患存在本质区别又紧密关联，安全风险是指生产经营过程中潜在的、可能导致人员伤亡、财产损失的危险状态，具有客观性、潜在性；安全隐患是风险转化为事故的中间环节，是风险未被有效管控的具体表现，具有现实性、可排查性，消除安全隐患是防范安全风险的核心手段，而辨识安全风险则是排查安全隐患的前提和基础。2026年全省化工行业重点管控的安全风险类型结合行业发展特点进行了明确划分，一方面聚焦新能源化工、精细化工等新兴领域，此类领域存在工艺新、管控经验不足、危险化学品种类复杂等问题，重点管控工艺失控、新型物料储存泄漏等风险；另一方面紧盯老旧装置、外包作业、化工园区集聚等传统难点，重点管控设备腐蚀老化、外包作业管理缺位、园区危险源交叉影响等风险，同时将极端天气下的生产安全风险、废弃危险化学品处置风险纳入重点管控范畴。化工行业风险辨识必须遵循三大核心原则，一是全覆盖，覆盖生产、储存、使用、经营、运输、废弃处置全流程，覆盖厂区所有区域、设备、人员及作业活动；二是全员参与，从企业主要负责人、安全管理人员到一线操作工、外包人员，均需参与风险辨识工作，明确各岗位辨识职责；三是动态更新，针对工艺变更、设备改造、原料更换、极端天气等情况，及时开展风险辨识更新，确保风险台账与生产实际相符。风险辨识的基本方法以现场排查为基础，结合安全检查表法、危险与可操作性分析等专业方法，实现定性与定量辨识相结合，全面掌握企业安全风险底数。3.2化工生产各环节风险辨识3.2.1原料储存环节风险辨识危险化学品原料储存是化工生产的首道环节，也是事故高发环节，其核心风险点集中在储存方式、堆放规范、温湿度控制、泄漏防控、储存量管控五大方面。不同类别危险化学品的储存特性差异显著，易燃液体需重点管控温度、静电，腐蚀性化学品需重点管控储罐材质、防泄漏，剧毒化学品需重点管控专人管理、防盗防流失，若储存方式与物料特性不匹配，将直接引发燃爆、泄漏、中毒等事故；原料堆放未遵循“分类、分区、分垛”要求，垛距、墙距、柱距不足，易导致物料接触反应、火灾蔓延；仓库及储罐区温湿度超标，会加速物料变质、储罐腐蚀，引发物料分解、泄漏；储存设施的密封、防护装置缺失或失效，易导致物料跑冒滴漏，遇火源引发燃爆事故；超核定储存量储存，会加重储存设施负荷，引发设备变形、泄漏甚至坍塌。原料储存环节的常见隐患具有普遍性，主要包括：不同性质危险化学品混存混放，如氧化剂与易燃物同库储存；储罐、料仓等储存设施腐蚀、变形、密封失效，呼吸阀、安全阀等安全附件未定期校验；储存区域温湿度、消防设施、泄漏检测装置未正常投用；堆料超高、超宽，通道堵塞，应急疏散困难；剧毒、易制爆化学品未落实“双人双锁、双人收发、双人记账”管理要求；储存区域操作人员未按要求佩戴防护装备，违规动火、吸烟。2026年鹤壁鹤鑫化工“9·29”硫酸罐冒罐事故，暴露出原料储存环节的多重管控漏洞，该企业硫酸储罐液位监控系统长期故障未及时维修，操作人员未按规定开展现场巡检，导致储罐超量充装引发冒罐，泄漏的硫酸造成人员伤亡和环境污染。结合该事故，原料储存环节风险防控要点需重点把握：一是强化储存设施本质安全，定期对储罐、管道、阀门进行检测检修，确保液位、温度、压力监控系统及安全附件正常运行；二是严格落实物料分类储存要求，完善标识标牌，严禁混存混放；三是规范储存量管控，严格按照核定容量充装，杜绝超量储存；四是健全巡检制度，明确巡检频次、点位和要求，做好巡检记录，确保隐患早发现、早处置；五是完善泄漏防控和应急处置措施，配备适配的泄漏收集、中和物资，强化操作人员应急处置培训。原料储存环节风险辨识的实操方法以安全检查表法、现场排查法为主，企业需结合自身储存物料特性、储存设施类型制定专项安全检查表，明确检查项目、标准、责任人，检查表需覆盖储存设施、安全附件、现场管理、人员操作等所有环节；现场排查采取日常排查与专项排查相结合的方式，日常排查由岗位操作人员每日开展，专项排查由企业安全管理部门每月组织开展，针对重大危险源储存设施，需增加排查频次，排查过程中做好记录，对发现的风险点逐一登记，明确风险等级和管控措施。3.2.2生产操作环节风险辨识化工生产操作环节是工艺实施的核心环节，风险点主要集中在工艺参数控制、投料操作、反应过程管控、异常处置、岗位协同等方面，其风险根源在于工艺过程的复杂性和联动性。工艺参数控制方面，反应温度、压力、液位、投料量、催化剂使用等参数偏离工艺指标，是引发工艺失控的主要原因，如温度过高会导致物料分解、爆聚，压力超标会引发设备超压爆炸；投料操作方面，投料顺序、投料速度、投料比例错误，易导致物料发生剧烈化学反应，引发冲料、燃爆事故，尤其是精细化工、新能源化工生产中，部分物料对投料操作精度要求极高，微小偏差即可能引发重大风险；反应过程管控方面，搅拌失效、物料混合不均、副反应未及时控制，会导致局部物料过热、聚积，引发事故；异常处置方面，操作人员对工艺异常信号判断失误、处置不及时或处置方法错误，会导致小隐患演变为大事故；岗位协同方面，上下游岗位信息传递不畅、操作不同步，易导致物料积压、工序脱节，引发生产系统紊乱。生产操作环节的常见隐患主要包括：操作人员未严格按照工艺操作规程操作，违规擅自调整工艺参数；投料操作未执行“双人复核”制度，存在投料量、投料顺序错误；工艺参数监控仪表失准、报警装置失效，未能及时发现参数偏离；对搅拌、加热、冷却等设备的运行状态监控不到位，设备故障未及时发现；操作人员缺乏异常处置能力，对工艺波动、设备异常等情况处置不当；岗位交接班记录不完整、信息传递不清晰，存在操作衔接漏洞；新能源化工、精细化工等新兴领域未针对新工艺制定专项操作规范，操作人员培训不到位。安徽瑞然生物药肥公司“2·16”容器爆炸事故，是生产操作环节工艺参数失控引发的典型事故，该企业操作人员在反应过程中违规提高投料速度，且未及时监控反应温度，导致反应釜内物料发生剧烈爆聚，引发容器爆炸，造成重大人员伤亡和财产损失。结合该事故，生产操作环节风险防控要点需重点强化：一是严格工艺参数管控，明确各工艺环节的参数控制范围，配备精准的监控仪表和报警装置，确保参数偏离时及时预警、处置；二是规范投料操作，落实投料复核制度，明确投料顺序、速度和比例，严禁违规投料；三是强化反应过程动态监控，针对放热、聚合等危险反应，配备可靠的冷却、搅拌系统，严控副反应发生；四是完善工艺异常处置预案，明确不同类型异常情况的处置流程和方法，开展针对性实操演练；五是加强岗位协同管理，建立健全上下游岗位信息传递机制，规范交接班管理，确保操作衔接顺畅；六是针对新能源化工、精细化工等新工艺，组织专业人员制定专项操作规范和风险防控措施，开展全员专项培训和考核，考核合格后方可上岗操作。生产操作环节的风险辨识需结合工艺特点开展，对传统化工工艺，重点辨识工艺参数管控、操作规范执行等方面的风险；对新能源化工、精细化工等新兴工艺，需组织工艺、安全专业人员开展专项风险辨识，重点辨识新工艺的反应特性、物料危险性、操作难点等方面的风险，同时通过现场观察、操作记录核查、人员询问等方式，排查操作人员违规操作、异常处置能力不足等人为风险，对辨识出的风险点，结合工艺危害程度明确风险等级，制定针对性的管控措施，确保工艺操作全过程安全可控。3.2.3设备运行环节风险辨识化工设备是生产运行的物质基础，设备运行环节的风险点主要集中在设备腐蚀老化、密封泄漏、超压过载、机械故障、安全附件失效、特种设备运行异常等方面，化工设备种类繁多，储罐、反应器、管道、泵阀、换热器等核心设备，任何一个环节出现故障，都可能导致生产系统中断，甚至引发安全事故。设备腐蚀老化是化工设备最常见的风险点，化工生产介质多具有腐蚀性，长期接触会导致设备壁厚减薄、材质劣化，引发泄漏、坍塌；密封泄漏主要存在于泵阀、法兰、设备接口等部位，密封件磨损、老化、安装不当，会导致物料泄漏，遇火源引发燃爆、中毒事故；设备超压过载主要因工艺参数失控、物料堵塞、排气不畅等原因引发，会导致设备变形、破裂甚至爆炸；机械故障主要包括搅拌器卡死、泵阀损坏、传送带断裂等，会导致生产过程中断，引发物料积聚、工艺失控；安全附件是设备安全运行的重要保障，安全阀、压力表、液位计、爆破片等安全附件失效，会导致设备运行状态无法准确监控，超压、超液位等情况无法及时处置；特种设备如锅炉、压力容器、起重机械等，结构复杂、运行工况特殊，若存在设计缺陷、安装不当、操作违规等问题，易引发重大安全事故。设备运行环节的常见隐患主要包括：设备未按规定进行定期检测、维护保养，腐蚀、老化、磨损问题未及时发现和处理；密封件、备品备件质量不合格，更换不及时，导致设备泄漏；设备运行过程中超温、超压、超负荷运行，未采取有效管控措施；泵阀、搅拌器等转动设备润滑不良、轴承损坏，未及时停机检修；安全阀、压力表等安全附件未定期校验、铅封，存在失灵、损坏情况；特种设备未按规定办理使用登记，操作人员未持证上岗，未制定专项安全管理制度；设备巡检制度不健全，巡检频次不足、点位不全，未能及时发现设备运行异常；设备维护保养过程中，未落实安全防护措施，违规开展检修作业。特种设备作为化工生产中的关键设备，其专项风险辨识需重点关注三大方面：一是设备本体风险，辨识设备设计、制造、安装是否符合国家标准，是否存在材质缺陷、结构不合理等问题；二是运行管控风险，辨识设备运行参数是否符合操作规程，是否存在超压、超温、超负荷运行等情况；三是安全管理风险，辨识设备是否办理使用登记、定期检测，操作人员是否持证上岗，安全管理制度是否健全。设备运行环节风险辨识的重点部位为重大危险源配套设备、承压设备、密封点密集设备、老旧设备、特种设备，此类设备是事故高发的核心部位，需作为辨识重点。辨识方法以现场检测法、设备运行记录分析法、故障树分析法为主，现场检测通过专业仪器对设备壁厚、密封性能、运行参数等进行检测，排查设备本体隐患；设备运行记录分析法通过核查设备巡检记录、维护保养记录、故障处理记录，排查设备运行管控中的漏洞；故障树分析法针对设备常见故障，分析故障产生的原因和传播路径，辨识潜在风险点。辨识过程中，需对每台设备建立风险档案，明确设备风险点、风险等级、管控责任人及管控措施，实现设备风险全生命周期管控。3.2.4产品储存、运输及废弃处置环节风险辨识化工产品储存、运输及废弃处置环节是化工生产的末端环节，也是安全风险管控的薄弱环节，其风险点贯穿产品出厂后的全流程，且涉及多主体、多场景，管控难度较大。产品储存环节的风险点与原料储存环节具有相似性，但更注重产品的特性变化和包装管控，核心风险点包括：产品分类储存不到位，成品与半成品、合格产品与不合格产品混存；产品包装破损、密封不严，导致物料泄漏；储存区域温湿度、通风条件不符合产品要求，导致产品变质、分解；成品储罐、料仓的液位、压力监控系统失效，引发超量储存、泄漏；产品出库未执行复核制度，导致错发、漏发，引发运输环节风险。常见隐患主要有：产品储存未按危险特性分类分区，标识不清；包装容器材质与产品特性不匹配，存在腐蚀、渗漏情况；储存区域消防设施、泄漏处置物资配备不足；操作人员未按要求开展巡检，泄漏隐患未及时发现。产品运输环节的风险点贴合《危险化学品安全法》全链条管控要求，核心集中在运输主体资质、运输车辆设备、装卸作业、路线管控、实时监控、人员管理等方面，道路运输是化工产品运输的主要方式，也是风险高发的主要场景。核心风险点包括：运输单位未取得危险化学品运输资质，车辆未取得道路运输证；运输车辆未按规定配备消防设施、防护装备、泄漏处置器材，卫星定位系统未正常投用；装卸作业未落实专人监护，违规操作导致物料泄漏、碰撞；运输路线未避开人口密集区、学校、医院等重点区域，未制定应急运输路线；运输过程中未实施实时监控，驾驶员、押运员违规超速、超载、疲劳驾驶；驾驶员、押运员未接受专业培训，缺乏应急处置能力。常见隐患主要有：运输车辆超期未检测、维护保养不到位；装卸作业前未检查车辆、包装容器，作业过程中未设置警戒区域；未按规定规划运输路线，卫星定位系统人为关闭；驾驶员、押运员无证上岗，应急处置器材不会使用。废弃危险化学品处置环节的风险点主要集中在处置资质、收集储存、处置流程、环保与安全衔接等方面，废弃危险化学品若处置不当，不仅会引发安全事故，还会造成严重的环境污染。核心风险点包括：处置单位未取得危险化学品废弃处置资质，违规处置；企业内部废弃危险化学品收集、储存不规范，混存混放、随意堆放；处置过程中未按规定采取安全防护措施，引发燃爆、中毒、泄漏事故；处置产生的废水、废气、废渣未按环保要求处理，造成二次污染；废弃危险化学品转移未按规定办理转移联单，流向不明。常见隐患主要有：企业将废弃危险化学品交由无资质单位处置；废弃危险化学品未使用专用容器收集，标识不清；处置现场未配备应急救援器材，操作人员未佩戴防护装备；转移联单填写不完整、传递不及时。产品储存、运输及废弃处置环节的风险辨识需采取分环节、分主体的方式开展，产品储存环节由企业内部安全管理部门牵头，结合产品特性开展现场排查和安全检查表法辨识；产品运输环节需强化供需双方协同辨识，企业不仅要辨识自身装卸作业环节的风险，还要对运输单位的资质、车辆、人员等进行核查辨识，运输单位需针对运输路线、车辆运行、应急处置等开展专项辨识；废弃危险化学品处置环节由企业和处置单位共同开展辨识，企业重点辨识内部收集、储存、转移环节的风险，处置单位重点辨识处置流程、工艺、设备等方面的风险。辨识过程中，需严格遵循《危险化学品安全法》及相关标准要求，对发现的风险点明确管控责任主体，制定针对性管控措施，确保各环节风险可控。3.3特殊场景与重点部位风险辨识3.3.1化工园区专项风险辨识化工园区作为化工企业集聚的特殊区域，其安全风险具有危险源密集、风险交叉影响、应急联动难度大、事故后果严重的特殊性，园区内企业数量多、危险化学品种类繁杂、生产装置相互毗邻，一家企业发生事故，极易通过物料泄漏、火灾蔓延、爆炸冲击波等方式影响周边企业，引发次生、衍生事故，形成“多米诺骨牌”效应，且园区内人员、设备密集，事故发生后易造成重大人员伤亡和财产损失，应急救援过程中存在多主体协调、救援路线规划、物资调配等诸多难点。化工园区规划、布局环节的风险点是园区本质安全的核心，主要包括：园区规划未进行安全风险评估，与周边居民区、公共设施的安全防护距离不足；园区内企业布局不合理，高风险企业与低风险企业混杂布置，易燃易爆、有毒有害企业未集中布置在专用区域；园区公用工程配套不完善，供水、供电、供气、供热系统存在单点故障，应急供水、供电能力不足；园区应急通道设置不合理，通道狭窄、堵塞，应急救援车辆无法快速通行；园区消防、污水处理、固废处置等公共设施能力不足，无法满足园区企业应急处置和环保要求；园区内管网布局混乱，不同企业的物料管道、公用工程管道交叉重叠，存在泄漏、碰撞风险。化工园区一体化管控中的风险点主要集中在企业间协同防控、隐患信息共享、应急联动、园区日常监管等方面，核心问题在于园区内各企业独立运营，缺乏有效的协同管控机制。主要风险点包括：园区未建立统一的风险监测预警系统，各企业的危险源、工艺参数、设备运行状态等信息未实现共享，无法及时发现跨企业的风险隐患；企业间未建立协同防控机制，针对物料泄漏、火灾蔓延等跨企业风险，未制定联合防控措施；园区应急联动机制不健全，应急救援队伍、物资、装备未实现统一调配，事故发生后各企业各自为战，应急处置效率低下；园区日常监管不到位，对企业的隐患整改、特殊作业、外包管理等环节缺乏统一的监督检查，存在监管盲区；园区内企业的废弃危险化学品处置、固废堆放等环节缺乏统一管控，易造成跨企业的环境污染和安全风险。结合《危险化学品安全法》对化工园区的规定，园区风险管控要求需重点强化一体化、规范化、智能化管控。一是园区需开展整体性安全风险评估，科学划定安全防护距离，优化企业布局，实现高风险企业集中管控；二是建立园区统一的风险监测预警系统，整合各企业的危险源、监测数据、报警信息，实现风险实时监控、统一预警；三是健全园区企业间协同防控和应急联动机制，制定园区综合应急预案和专项应急预案，定期组织开展联合应急演练，实现救援队伍、物资、装备统一调配；四是完善园区公用工程和公共设施配套，提升应急供水、供电、消防、环保处置能力；五是加强园区日常监管，建立园区统一的安全监管体系，对企业的安全生产工作进行常态化、全覆盖监督检查，督促企业落实安全生产主体责任。3.3.2特殊作业风险辨识化工企业特殊作业是事故高发的关键环节，《化学品生产单位特殊作业安全规范》明确的动火、进入受限空间、高处、吊装、临时用电、盲板抽堵等特殊作业，均具有作业环境复杂、风险等级高、操作难度大、事故后果严重的特点，其风险点因作业类型不同存在差异，但核心共性风险点为作业审批不规范、现场安全措施未落实、现场监护缺失、操作人员资质不足、应急处置能力薄弱。各特殊作业的典型风险点及隐患各有侧重：动火作业核心风险点为动火点周边易燃物未清理、气体检测不合格、动火过程中监护缺失，典型隐患包括未办理动火作业许可证、违规在易燃易爆区域动火、气体检测时间超期、动火现场未配备消防器材；进入受限空间作业核心风险点为空间内有毒有害、易燃易爆气体超标、缺氧、作业过程中气体二次积聚，典型隐患包括未进行通风置换、气体检测不全面、作业人员未佩戴防护装备、未设置专人监护、应急救援器材未到位；高处作业核心风险点为高处坠落、物体打击，典型隐患包括作业人员未佩戴安全带或安全带未高挂低用、作业平台不牢固、物料传递未使用工具、现场未设置警戒区域；吊装作业核心风险点为吊装设备故障、吊物超载、吊装区域人员逗留，典型隐患包括吊装设备未定期检测、钢丝绳和吊钩存在磨损、未办理吊装作业许可证、吊装指挥人员无证上岗；临时用电作业核心风险点为触电、火灾，典型隐患包括临时用电线路未做绝缘处理、未安装漏电保护器、电线私拉乱接、用电设备未做接地接零保护；盲板抽堵作业核心风险点为物料泄漏、中毒、燃爆，典型隐患包括盲板选型错误、未对管道进行泄压、通风置换、作业过程中未设置监护。鹰潭千盛化工“4·9”中毒事故和洛阳宸岳化工“10·11”静电爆燃事故，是特殊作业环节引发的典型事故。鹰潭千盛化工操作人员在未办理进入受限空间作业许可证、未进行气体检测、未设置现场监护的情况下，违规进入储罐进行检修作业，导致人员中毒死亡；洛阳宸岳化工操作人员在吨桶倒料过程中，未采取防静电措施，导致静电积聚引发物料爆燃，造成火灾事故。结合两起事故，特殊作业风险辨识要点需重点把握：一是强化作业前风险辨识，针对作业现场的环境、设备、物料等情况，全面辨识作业过程中可能存在的风险点，明确风险等级和管控措施；二是严格作业审批管理，对作业许可证的办理流程、审批权限、有效期进行严格管控，严禁无证作业、超期作业；三是落实现场安全措施，作业前按要求清理作业现场、开展通风置换、进行气体检测，配备齐全的防护装备和应急救援器材；四是强化现场监护，明确监护人员职责，监护人员不得擅自离开作业现场，及时制止违规操作行为；五是加强作业人员资质管理，确保作业人员和监护人员经培训考核合格后上岗，熟悉作业流程和应急处置方法。特殊作业风险辨识的流程需遵循作业前专项辨识、作业过程动态辨识、作业后复盘辨识的原则，作业前由作业单位、生产单位、安全管理部门共同开展专项风险辨识，制定作业方案和安全措施；作业过程中由现场监护人员和作业人员动态辨识作业环境、设备状态等变化带来的新风险，及时采取防控措施；作业后组织相关人员开展复盘辨识，总结作业过程中的风险管控经验和不足，完善特殊作业管理制度。辨识方法以现场核查法、作业危害分析法（JHA）为主，针对每一项特殊作业，结合作业现场实际情况，制定作业危害分析表，明确作业步骤、潜在风险、防控措施、责任人，确保作业全过程风险可控。3.3.3极端天气及突发场景风险辨识化工生产对外部环境和配套系统的依赖性较强，高温、暴雨、暴雪、台风等极端天气，以及停电、停水、停气等突发场景，易对化工生产系统造成严重影响，引发设备故障、工艺失控、人员伤亡等安全事故，此类场景具有突发性、不可预见性、影响范围广的特点，风险辨识需注重提前预判、全面覆盖、针对性防控。极端天气对化工生产的影响及风险点各有不同：高温天气的核心风险点为物料温度升高引发分解、燃爆，设备散热不良导致超温运行，操作人员中暑引发操作失误，储罐、管道内压力升高引发超压泄漏，同时高温易导致消防设施失效，增加火灾事故处置难度；暴雨天气的核心风险点为厂区积水导致设备淹泡、漏电，物料储罐浮顶罐密封失效引发泄漏，排水系统堵塞导致倒灌，户外电气设备短路引发火灾，同时暴雨会影响应急救援车辆通行，延误事故处置；暴雪、冰冻天气的核心风险点为厂房、设备顶部积雪过重引发坍塌，管道、阀门冰冻堵塞导致物料积聚、工艺失控，路面结冰引发人员滑倒、车辆事故，户外设备冻裂引发泄漏；台风天气的核心风险点为厂房、设备被台风损毁，物料储罐、管道被刮倒引发泄漏，户外电气设施损坏引发触电、火灾，同时台风会伴随暴雨、大风，引发次生、衍生事故。停电、停水、停气等突发场景的核心风险点集中在生产系统紧急停车不当、设备保护措施缺失、物料积聚引发工艺失控，此类场景多为突发式发生，若企业未制定完善的应急处置预案，极易引发重大安全事故。停电的核心风险点为工艺参数监控系统、自动化控制系统失效，搅拌、冷却、加压等设备停机，导致物料混合不均、温度升高、压力积聚，引发冲料、爆炸；停水的核心风险点为冷却系统、消防供水系统失效，工艺冷却不足导致物料分解，火灾事故无法及时扑救；停气的核心风险点为气动阀门、气动搅拌等设备停机，导致生产系统无法正常控制，物料输送、反应过程中断，引发物料积压。疫情防控、人员短缺等特殊情况的风险点主要为岗位操作衔接不畅、设备巡检不到位、应急救援队伍力量不足，疫情防控期间部分操作人员因隔离无法到岗，易导致岗位缺员、操作不熟练，设备巡检频次不足，隐患无法及时发现；人员短缺会导致安全管理工作缺位，特殊作业、设备检修等环节的现场监护、作业审批不到位，同时应急救援队伍力量不足，事故发生后无法及时开展有效处置。极端天气及突发场景的风险辨识需采取提前预判、分类辨识、全面覆盖的方法，企业需结合当地气候特点、配套系统运行情况，制定极端天气和突发场景专项风险辨识清单，明确辨识内容、标准和责任人；针对每一种极端天气和突发场景，全面辨识其可能引发的设备、工艺、人员、环境等方面的风险点，明确风险等级和防控措施。风险预判与提前防控措施是核心，企业需建立极端天气预警机制，及时接收气象部门预警信息，提前做好生产调整、设备防护、物资储备等工作；制定停电、停水、停气等突发场景的应急停车预案，明确紧急停车流程、设备保护措施、人员职责，定期开展实操演练；针对疫情防控、人员短缺等特殊情况，制定人员调配方案，强化兼职人员培训，确保岗位操作和安全管理工作不间断。3.4风险辨识实操方法与案例演练化工企业风险辨识实操方法多样，需结合企业规模、工艺特点、风险类型选择适配的方法，常用的方法包括安全检查表法（SCL）、危险与可操作性分析（HAZOP）、工作危害分析（JHA）、故障树分析（FTA）等，其中安全检查表法、工作危害分析适用于企业全员开展日常风险辨识，危险与可操作性分析适用于“两重点一重大”生产储存装置的专业风险辨识，故障树分析适用于设备故障、事故原因追溯的深度辨识。各实操方法的核心步骤各有侧重：安全检查表法的核心步骤为制定检查表、现场检查、问题整改、台账更新，企业需结合设备、工艺、作业环节制定专项安全检查表，明确检查项目、标准、方法和责任人，现场检查过程中对照检查表逐一核查，对发现的问题及时登记，明确整改措施和期限，整改完成后更新风险台账；工作危害分析主要针对作业活动开展，核心步骤为划分作业步骤、辨识潜在风险、分析风险后果、制定防控措施，针对每一项作业活动，分解具体作业步骤，对每个步骤辨识潜在的人员、设备、环境风险，分析风险可能造成的后果，结合风险等级制定针对性的防控措施；危险与可操作性分析是针对化工工艺过程的专业辨识方法，核心步骤为组建专业团队、确定分析节点、提出偏差问题、分析偏差原因、制定防控措施，需由工艺、安全、设备、操作等专业人员组成分析团队，选取工艺过程中的关键节点，围绕温度、压力、液位等工艺参数提出偏差问题，分析偏差产生的原因和可能造成的后果，制定工艺、设备、管理等方面的防控措施。《危险化学品安全法》及相关标准明确要求，化工企业**“两重点一重大”生产储存装置**每3年必须开展一次危险与可操作性分析（HAZOP），对涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺、重大危险源的生产储存装置，进行全面、系统的工艺风险辨识，分析过程需形成完整的分析报告，针对辨识出的风险点制定整改措施，明确整改责任人、期限，整改完成后进行验证，确保工艺风险可控。同时，企业需结合装置改造、工艺变更、原料更换等情况，及时开展补充HAZOP分析，确保风险辨识与生产实际相符。本次培训选取全省化工企业风险辨识2起正面案例、2起反面案例，通过案例对比分析，明确风险辨识的核心要点和实操要求。正面案例一：某大型石化企业针对其重油加氢装置（重大危险源）开展HAZOP分析，组建专业分析团队，历时1个月完成全工艺过程分析，辨识出风险点36项，其中重大风险点6项，针对各风险点制定了工艺优化、设备改造、管理强化等防控措施，整改完成后装置运行安全性显著提升，未发生任何安全事故；正面案例二：某精细化工企业建立全员风险辨识机制，组织各岗位操作人员开展工作危害分析，针对每一项作业活动制定作业危害分析表，累计辨识出岗位风险点128项，全部制定了管控措施，明确了管控责任人，实现了岗位风险全覆盖管控，企业安全生产形势持续稳定。反面案例一：某中小化工企业未按要求对其重大危险源储罐区开展HAZOP分析，仅由安全管理人员开展简单的现场排查，未辨识出储罐区管道腐蚀、液位监控系统失效等重大风险点，最终因储罐泄漏引发燃爆事故；反面案例二：某化工企业风险辨识流于形式，未组织全员参与，仅由安全管理部门制定了一份通用的风险辨识清单，未结合各岗位实际情况开展针对性辨识，风险点辨识不全面、管控措施缺乏针对性，导致岗位操作环节多次出现工艺参数偏离，险些引发安全事故。风险辨识现场实操演练指引需结合企业实际，核心要求为**“定人、定岗、定环节、定方法”**，一是明确演练组织架构，由企业主要负责人任总指挥，安全管理部门牵头组织，工艺、设备、操作等部门配合实施；二是划分演练区域，结合企业生产实际，选取原料储存、生产操作、特殊作业、设备运行等核心环节作为演练区域；三是明确参演人员及职责，组织各岗位操作人员、安全管理人员、工艺技术人员参与演练，明确各人员的辨识职责和操作要求；四是选取适配的辨识方法，针对不同演练区域分别采用安全检查表法、工作危害分析、HAZOP分析等方法；五是规范演练流程，按照“现场排查、风险辨识、记录登记、风险定级、制定措施”的流程开展演练，确保演练全过程有序进行。企业风险辨识台账建立需遵循**“全面、准确、动态、可追溯”**的原则，台账内容需包括风险点名称、所在区域/环节、风险等级、辨识时间、辨识人员、风险描述、防控措施、管控责任人、整改期限、验证情况等信息；台账形式采用电子台账和纸质台账相结合的方式，电子台账便于更新、查询和共享，纸质台账便于存档、备查；台账更新需及时，针对工艺变更、设备改造、极端天气、事故处置等情况，及时更新风险辨识台账，确保台账与生产实际相符；同时，企业需建立风险辨识台账定期审核机制，由安全管理部门每月对台账进行审核，确保台账的规范性和有效性。3.5风险分级管控与隐患闭环管理化工企业安全风险分级管控是落实风险防控的核心手段，根据风险可能造成的人员伤亡、财产损失、环境影响等后果，将安全风险划分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个等级，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色进行标识，实行分级管控、分类施策。风险分级管控的核心标准为：重大风险（红色），指可能造成3人以上死亡，或10人以上重伤，或直接经济损失1000万元以上，或造成重大环境污染的风险，如重大危险源超压爆炸、剧毒化学品大量泄漏等；较大风险（橙色），指可能造成1-2人死亡，或3-9人重伤，或直接经济损失100-1000万元，或造成较大环境污染的风险，如工艺参数失控引发冲料、易燃液体泄漏引发火灾等；一般风险（黄色），指可能造成1-2人轻伤，或直接经济损失10-100万元，或造成轻微环境污染的风险，如设备轻微泄漏、操作人员违规操作未造成后果等；低风险（蓝色），指未造成人员伤亡，直接经济损失10万元以下，且无环境污染的风险，如岗位现场物料堆放不规范、消防器材摆放位置不当等。各级风险的管控责任与措施实行**“全员参与、分级负责、层层落实”**，重大风险（红色）由企业主要负责人牵头管控，成立专项管控小组，制定专项管控方案，明确管控措施和整改期限，每日开展现场巡查，确保风险始终处于可控状态；较大风险（橙色）由企业安全管理部门和相关部门负责人共同管控，制定详细的管控措施，每周开展现场检查，及时排查管控过程中的问题；一般风险（黄色）由车间负责人牵头管控，明确岗位管控责任人，制定针对性管控措施，每日开展岗位巡查，确保风险点得到有效管控；低风险（蓝色）由岗位操作人员直接管控，及时整改现场隐患，做好日常管控记录，确保风险点不升级。同时，企业需在风险点现场设置明显的风险等级标识牌，明确风险点名称、风险等级、管控措施、管控责任人、应急电话等信息，强化现场风险管控。隐患排查治理闭环管理是防范风险转化为事故的关键环节，其核心流程为排查、登记、整改、复查、销号五个步骤，形成完整的管理闭环，确保隐患早发现、早整改、早销号。一是排查，企业通过全员风险辨识、日常巡检、专项检查、综合检查等方式，全面排查生产经营过程中的安全隐患，做到排查无盲区、无死角；二是登记，对排查发现的隐患，及时在隐患排查治理台账中进行登记，明确隐患名称、所在位置、隐患等级、排查时间、排查人员等信息，确保隐患信息准确、完整；三是整改，针对登记的隐患，明确整改措施、整改责任人、整改期限，重大隐患需制定专项整改方案，落实整改资金和物资，确保隐患按时整改；四是复查，隐患整改完成后，由整改责任人提出复查申请，企业安全管理部门或相关部门组织人员进行现场复查，验证整改效果；五是销号，经复查确认隐患整改合格后，在隐患排查治理台账中进行销号，若复查不合格，责令限期重新整改，直至整改合格。2026年全省化工行业隐患排查治理专项要求明确，企业需建立**“每日巡查、每周检查、每月专项、每季综合”的隐患排查体系，实现隐患排查常态化、全覆盖；针对重大隐患，实行挂牌督办**制度，企业排查发现的重大隐患，需立即停产停业整顿，并向当地应急管理部门和化工园区管委会报告，当地应急管理部门对重大隐患实行挂牌督办，明确督办责任人、整改期限和验收标准，整改完成后组织现场验收，验收合格后方可恢复生产，对拒不整改、逾期未整改的企业，依法从严处罚。同时，全省推广使用化工行业隐患排查治理信息系统，实现隐患排查、登记、整改、复查、销号全流程数字化管控，各级应急管理部门可通过系统实时监控企业隐患整改情况，强化线上线下联动监管，确保隐患排查治理闭环管理落到实处。第四章实操规范——坚守化工安全操作底线4.1化工从业人员基本安全要求化工行业高危特性决定了从业人员必须满足严格的资质要求，这是保障生产操作安全的基础。特种作业人员包括动火作业、受限空间作业、特种设备操作等岗位人员，必须取得应急管理、市场监管等部门核发的特种作业操作证，且证书在有效期内，按规定完成复审；企业全体从业人员必须通过厂、车间、班组三级安全培训考核，新员工上岗前培训时间不得少于72学时，每年再培训时间不得少于20学时，外包人员、临时用工需经专项安全培训考核合格后方可上岗，未取得培训合格证明的人员严禁参与生产操作。不同岗位从业人员需明确自身安全岗位职责，形成全员担责的责任体系。企业主要负责人对安全生产全面负责，统筹落实安全投入、制度建设和应急处置；安全管理人员负责日常风险排查、现场监管、培训演练和隐患整改督办；一线操作工需严格执行操作规程、开展岗位巡检、正确使用设备和防护装备，及时报告隐患；外包人员需严格遵守用工企业的安全管理规定，服从现场安全监管，落实作业岗位安全责任；技术人员需保障工艺、设备技术的安全性，参与风险辨识和事故技术分析。从业人员必须严格遵守安全行为规范，坚决杜绝违规操作、违章指挥、违反劳动纪律的“三违”行为，严禁擅自更改工艺参数、拆除安全设施、简化作业流程，严禁强令员工在无安全保障的情况下作业，严禁脱岗、睡岗、酒后上岗，严禁在生产区域吸烟、携带火种和易燃易爆物品。劳动防护用品是从业人员的安全保障，需按岗位危害特性适配佩戴和使用：储罐操作、物料装卸岗位需佩戴防毒面具、耐腐防护手套和防护鞋；反应釜操作、高温作业岗位需穿戴阻燃防护服、防护面罩和隔热手套；受限空间、有毒有害岗位需配备空气呼吸器、气体检测报警仪等；全体岗位人员需按要求佩戴安全帽、防护眼镜等基础防护用品，严禁以任何理由拒绝佩戴，企业需定期检查防护用品使用情况，确保完好有效。从业人员需掌握基本应急处置要求，熟悉本岗位事故应急处置流程、疏散路线和集合点，能正确使用灭火器、消防栓等初期应急救援器材，发现险情或事故时，第一时间停止作业、发出报警信号，按预案开展初期处置，同时撤离至安全区域，严禁盲目施救；参与应急救援的人员需掌握基本的急救知识，能开展心肺复苏、外伤处理等现场急救操作。4.2化工生产核心操作规范4.2.1工艺操作规范化工工艺操作需遵循按规程操作、参数稳定控制、异常及时处置三大基本原则，所有操作行为必须严格对照工艺操作规程执行，严禁凭经验、凭感觉操作，工艺规程的修改需经技术、安全部门审核，企业主要负责人批准，严禁私自修改；生产过程中需保持反应温度、压力、液位、投料量等核心参数的稳定，偏离工艺指标时需及时采取调整措施，