2026年全省化工行业安全第一课

2026年全省化工行业安全第一课绪论：认清2026年化工安全新形势，筑牢安全发展思想根基01开篇引言：为何2026年化工安全是“底线中的底线”

化工行业安全现状2026年山东化工转型升级深化，新业态产能释放，安全风险传导性加大，安全生产关联全省大局、生态环境和民生保障。

安全第一课目标意义范围核心目标：认清安全新形势、掌握新政策、夯实硬技能、树牢安全观。培训意义：落实部署、化解风险、补齐短板、提升素养、防范事故。覆盖范围：全省所有化工企业全员。全国/全省化工安全形势分析：2025年全国化工行业安全事故统计与核心特征分析

2025年化工安全事故概况安全事故统计2025年全国化工行业安全事故XX起，死亡XX人，较上年下降，但仍发生重特大事故，事故特征集中于泄漏、爆炸、中毒窒息，占比超70%。事故核心特征事故多由物料管控不当、工艺参数失控引发，人为因素占总诱因65%以上，包括违规操作、安全管理人员失职和企业主体责任缺失，新材料生产和危化品仓储成新风险区。全国/全省化工安全形势分析：2025年全国化工行业安全事故统计与核心特征分析

新业态下的安全管理挑战此外，部分企业老旧设备更新不及时、双重预防机制流于形式，也为事故发生埋下隐患。全国/全省化工安全形势分析：2025年全省化工安全工作成效与隐患山东化工安全整治成效2025年山东推进化工安全整治，完成企业安全改造，关闭不达标企业，园区安全等级提升率85%，事故起数和死亡人数同比分别降18%、22%。存在问题与隐患中小化工企业安全投入不足、管理体系不健全；化工园区联动防控机制不完善；新业态安全监管有盲区；危化品储存不规范；防雷防静电检测不及时；自动化控制水平低；一线人员培训流于形式、应急能力不足。全国/全省化工安全形势分析：2026年全省化工行业安全面临的新挑战、新风险

政策落地执行压力《危险化学品安全法》实施，企业安全管理要求提高，部分企业存在政策理解不深、落实不到位风险。

产业升级工艺风险高端化工项目陆续投产，新型催化剂、危险反应工艺的安全评估和管控技术亟待完善；

外部环境叠加风险极端天气频发增加危化品储存运输安全隐患，产业链供应链协同发展加剧跨区域跨企业安全风险传导。

人员管理基础风险化工行业专业安全人才短缺，一线操作人员流动性大，安全技能和责任意识参差不齐的问题难以短期内解决。2026年全省化工行业安全工作总体部署与核心要求：全省安全生产工作总体部署中化工行业的定位

化工行业安全成底线2026年化工行业安全工作山东省将化工行业安全生产视为“底线中的底线”，重点管控，强调安全管理标准化、风险防控数字化、设施装备智能化、人员培训专业化。化工行业在全省安全生产中的定位化工行业被列为全省安全生产专项整治的重中之重，通过化工行业安全治理效能提升，带动整个工业领域安全生产水平提高。2026年全省化工行业安全工作总体部署与核心要求：全省安全生产工作总体部署中化工行业的定位

安全生产考核严格化工行业安全生产工作成效纳入各地市、各相关部门安全生产考核核心指标，实行“一票否决”制，压实各级监管责任。2026年全省化工行业安全工作总体部署与核心要求2026化工安全任务落实《危险化学品安全法》，深化安全专项整治，提升园区安全管控，推进双重预防数字化，强化全生命周期管理，加强安全培训和应急能力建设。培训要求与规范端正态度，学政策法规、实操技能和案例警示，做笔记，思考研讨；线上闭卷+实操考核，合格上岗，不合格补考；按时出勤，手机静音，不随意走动、交头接耳。化工行业安全政策法规解读（2026年最新版）02国家级核心法规更新与解读：危险化学品安全法核心条款解读

《危险化学品安全法》概览《中华人民共和国危险化学品安全法》2025年12月通过，2026年实施，共8章112条，在原条例基础上修订，核心聚焦六大方面。国家级核心法规更新与解读：危险化学品安全法核心条款解读明确企业主体责任与全周期管理

企业主体责任新增全员安全生产责任制，主要负责人首责，安全管理人员及操作员岗位职责明确，责任层层落实。

危险化学品管理全周期法制化管理，从采购到废弃，企业需建全流程台账，确保来源可查，去向可追溯。

重点监管对象明确重点危险化学品、工艺及源管控标准，配安全设施与监控，定期风险评估，强化安全管理。国家级核心法规更新与解读：危险化学品安全法核心条款解读安全准入、数字化管控与违法处罚

安全准入与退出提高安全门槛，明确关闭标准，推动化工行业优化升级。

数字化管控要求规模以上企业建双重预防机制平台，实现实时数据上传，接受动态监管。

违法处罚力度大幅提高罚款额度，对重大隐患及违规操作，处罚企业及责任人，构成犯罪追究刑责。国家级核心法规更新与解读：危险化学品安全法核心条款解读

化工园区等管理法规新增化工园区安全管理、承包商作业管理、极端天气安全防控条款，填补监管空白，使化工行业安全管理有法可依、有章可循。国家级核心法规更新与解读：应急管理部化工安全新规建设项目审查建设项目安全审查新要求2026年应急管理部新规优化建设项目安全审查流程，压缩审批时限30%，提高审查标准，强化化工项目要求与“三同时”制度，严查违规施工。危险化学品登记管理加强危化品登记加强全要素全流程动态化，新增鉴定报告等内容，采购15日内登记，变更7日内更新，建全国信息共享平台促部门互通监管。化工企业安全管理细化新规对化工企业安全培训、应急演练、重大危险源监控作出专项规定，明确相关要求，企业落实，监管部门督导检查。国家级核心法规更新与解读：国家级化工安全标准更新实施化工安全标准更新概览

国家级化工安全标准更新涵盖储存、工艺安全、设施配备、应急处置，细化危化品混存、工艺参数控制，升级安全设施标准，制定应急流程。

核心更新内容新增危化品混存禁忌，明确防火间距、防雷等级；规定硝化等工艺安全参数；更新安全设施技术指标；制定事故应急处置规范。国家级核心法规更新与解读：国家级化工安全标准更新实施

实施要求与监管措施化工企业2026年X月底前完成对标整改，规上企业率先，中小企制定计划并由属地督导；监管部门将标准执行纳入日常与专项检查，未整改企业列为重点监管对象限期整改。山东省地方政策与专项部署：危险化学品化工企业安全生产工作解读危化品企业分类管控

鲁安发〔2025〕29号文件山东针对化工行业危化品使用企业，出台专项指导意见，共5部分28条，聚焦风险防控，提出具体管理要求。

危化品使用企业分类管控根据危化品种类、数量、风险等级，企业分红、橙、黄、蓝四级，红色、橙色企业市级监管，每季检查一次，黄色、蓝色企业县级监管，半年检查一次。山东省地方政策与专项部署：危险化学品化工企业安全生产工作解读规范使用流程与强化安全管理

危化品使用流程企业须建全程管理制度，明确各环节规范与责任，现场设安全警示，配防护与应急器材。

工艺安全管理定期评估安全风险，优化参数，重点监管工艺必自动化，禁手动操作关键参数。

安全设施配备依危化品特性，配防火、防爆、防毒等设施，定期检测保养，确保设施有效。山东省地方政策与专项部署：危险化学品化工企业安全生产工作解读

加强人员管理与隐患排查加强危化品岗位人员专项安全培训，考核合格上岗且每年复训不少于8学时；建立隐患排查治理长效机制，制定清单、日常排查、台账闭环管理。

联动防控与监管责任化工园区建立危化品使用企业联动防控机制，实现隐患信息、应急资源共享，明确属地政府、监管部门监管责任，对监管不力、失职渎职依法追究责任。山东省地方政策与专项部署：2026年山东省化工行业安全专项整治行动方案

化工行业安全专项整治启动山东省化工安全整治2026年X月至X月，全省化工行业安全专项整治，覆盖生产、储存、使用企业及园区，聚焦工艺设备、危化品储存运输、园区安全、双重预防机制、人员培训、应急能力六大领域。整治重点领域工艺设备整治推动自动化改造，危化品储存运输规范管理，园区安全整治清理风险企业，双重预防机制数字化运行，人员培训提升安全素养，应急能力完善预案体系。山东省地方政策与专项部署：2026年山东省化工行业安全专项整治行动方案

整治行动分三阶段实施整治行动分动员部署、排查整治、总结提升三阶段实施，省安委会成立督导组督导检查并追责。

实现化工行业安全目标通过专项整治，实现全省化工行业重大隐患清零、事故起数持续下降、安全管理水平显著提升的目标。山东省地方政策与专项部署：山东省化工园区安全管理最新要求（鲁应急发〔2025〕8号）

优化园区规划布局化工园区重新修编安全规划，明确功能分区，加大防火间距，严禁设居民生活区，已设的限期搬迁。

严格企业准入管理化工园区新增企业须符合国家产业政策和园区安全规划，重点引进高端化、精细化、绿色化项目，严禁高风险、低水平重复建设项目，入园前需安全风险评估，未通过不得入园。

完善园区风险防控体系化工园区2026年X月底前建成风险监测预警系统，实时监控重大危险源等，建分级管控台账，定期评估整体安全风险。

强化园区应急保障建立专职应急救援队伍，配齐物资装备，建指挥中心并互联互通，每半年组织综合应急演练，规范日常管理，完善基础设施。政策落地要求与违法违规责任追究：企业政策落实的主体责任与具体举措

企业责任与政策学习企业是政策执行责任主体，化工企业需履行主体责任，组织全员学习安全政策法规，邀请专家解读以掌握核心条款。

完善管理与对标整改完善内部管理制度，修订安全生产制度、规程、隐患排查清单；开展对标整改，自查生产工艺等，建立台账明确整改要求。

强化执行与长效机制强化制度执行，建立执行监督机制，定期检查问责；建立长效机制，融入日常管理，推动落地常态化长效化。政策落地要求与违法违规责任追究：2026年化工行业违法违规行为处罚标准与典型案例

山东省严惩化工违规政策落地要求2026年山东省严格执行《危险化学品安全法》，对化工行业违法违规行为大幅提升处罚力度，形成强力震慑。违法违规责任追究一般违法违规行为罚款5万至50万，严重违法违规行为罚款50万至200万并停产整顿，引发安全事故罚款200万至1000万，吊销许可证，责任人罚款年收入30%至100%，构成犯罪追刑责。政策落地要求与违法违规责任追究：2026年化工行业违法违规行为处罚标准与典型案例

违规案例及处罚2026年某市化工企业未按要求危化品登记、安全设施未定期检测，被罚20万并限期整改；另一家违规操作致危化品泄漏，3人中毒，被罚100万，负责人罚年收入80%，操作人员被拘留。

加大查处力度各地市监管部门加大违法违规行为查处力度，发现、查处、曝光一起，倒逼企业落实安全生产主体责任。化工安全基础知识03化工行业核心概念与分类：化工行业定义、产业链构成及核心生产环节化工行业概述

化工行业定义以化学方法加工原料，生产化工产品，基础性支柱产业，服务多领域。

产业链构成分上游原料供应，中游基础化工品，下游精细化工品，各环节关联支撑。化工行业核心概念与分类：化工行业定义、产业链构成及核心生产环节

化工行业生产环节化工行业生产环节包括原料预处理、化学反应、分离提纯、产品精制、储存包装，各环节需严格把控工艺参数和操作规范。化工行业核心概念与分类：全省化工企业分类按风险等级、工艺及危化品风险等级分类

化工企业分类按风险、工艺、危化品多维分类，红橙黄蓝四等级，红为高风险，蓝为低风险，涵盖剧毒、重点监管工艺，至简单化工加工。风险等级详解红级含重大危险源，橙级存较大风险，黄级工艺简单，蓝级仅基础加工，精准定位安全监管需求。化工行业核心概念与分类：全省化工企业分类按风险等级、工艺及危化品生产工艺分类生产工艺分为合成、精馏、复配、煤化工、石油化工等企业，合成化工企业因复杂化学反应安全风险较高。危化品使用情况分类危化品使用分剧毒、易制爆、普通和无危化品使用企业，剧毒与易制爆企业为监管重点，需更严格安全管理措施。危险化学品安全基础知识：危险化学品定义、分类及危险特性

危险化学品定义与分类危险化学品指具毒害、腐蚀等性质危害人体、设施、环境的剧毒及其他化学品，依据《危险化学品目录（2026年版）》认定，分为理化、健康、环境三大类共28小类。危险化学品安全基础知识：危险化学品定义、分类及危险特性危险化学品的危险特性

危险化学品特性具爆炸、毒害、腐蚀、燃烧及助燃性，部分有放射、遇水反应，需针对性防护。

危险化学品定义指具有爆炸、易燃、毒害、感染、腐蚀、放射性等危险特性，在运输、储存、生产、经营、使用和处置中，容易造成人身伤亡、财产损毁或环境污染而需要特别防护的物质和物品。危险化学品安全基础知识：山东省重点监管危化品2026清单管控2026鲁危化品清单更新2026年山东省更新发布《山东省重点监管危险化学品清单（2026年版）》，在国家基础上新增XX种本省常用高危危化品，共计XX种，涵盖剧毒、易制爆等类别。危险化学品安全基础知识：山东省重点监管危化品2026清单管控山东省危化品管控要点

危化品登记备案企业使用、储存须登记备案，信息含种类、数量、位置、工艺。

储存管控危化品需单独存放，设专用储罐或仓库，配安全设施，标警示标志。

使用管控制定操作规程，人员培训考核，严控工艺参数，禁违规操作。危险化学品安全基础知识：山东省重点监管危化品2026清单管控

运输管控委托资质企业，车辆配防护用品，避密集区，定应急器材。

应急管控制定应急方案，配应急物资，定期演练，提升处置能力。

常态化监管监管部门定期检查，确保措施落实，保障安全。危险化学品安全基础知识：危险化学品“一书一签”规范编制与使用要求危化品"一书一签"概述

一书一签定义指安全技术说明书(SDS)与安全标签，传递危化品危险特性，企业须按标准规范编制使用。

SDS内容要求含16部分，如化学品标识、危险性概述等，需真实、准确、完整，标明有害成分含量与特性。

安全标签要素包括化学品标识、象形图、警示词等，警示词分“危险”、“警告”，象形图反映危险特性。危险化学品安全基础知识：危险化学品“一书一签”规范编制与使用要求"一书一签"使用要求

01危化品采购企业采购时，索取标准“一书一签”，留存备查，确保信息准确。

02危化品储存与使用储存场所、使用现场贴安全标签，醒目清晰，方便查看，说明书置于易取位置，定期培训操作人员。

03危化品分装、改装分装、改装需重新编制安全标签，说明书更新及时替换，保证“一书一签”与实物一致。危险化学品安全基础知识：危险化学品“一书一签”规范编制与使用要求监管部门职责监管部门将“一书一签”编制使用纳入日常监管，对未按要求的企业责令整改并处罚。化工生产基本工艺与安全关联：全省化工行业生产工艺（合成、精馏等）合成、精馏、反应工艺特点

化工行业生产工艺涵盖合成、精馏、反应、储存等，核心为合成、精馏、反应，液相合成应用最多，用于精细化工、新材料；精馏用于石油化工、基础化工，涉高温高压；反应工艺含硝化、过氧化，监管重点，风险高。

生产工艺安全关联合成工艺使用危化品，条件严格，参数失控易事故；精馏工艺高温高压，塔器泄漏、回流比失控引火灾、爆炸；反应工艺剧烈，放热量大，易冲料、爆炸。化工生产基本工艺与安全关联：全省化工行业生产工艺（合成、精馏等）

储存工艺及风险储存工艺含储罐、仓库储存，储罐分常压、压力，用于液体、气体危化品，易因泄漏、超温超压引发事故。

萃取、结晶、干燥工艺风险萃取工艺：溶剂泄漏引发火灾、中毒；结晶工艺：操作不当引发设备堵塞；干燥工艺：物料自燃引发火灾。化工生产基本工艺与安全关联：5种重点监管危险化工工艺（硝化、过氧化等）基础认知

五种重点监管化工工艺2026年山东省明确硝化、过氧化、氯化、磺化、重氮化为重点监管危险化工工艺，反应危险性高、事故发生率高，是安全管理重中之重。

硝化工艺特性及应用硝化工艺是将硝基引入有机化合物的工艺，反应放热剧烈易爆炸，产物有毒性和爆炸性，主要用于生产农药、医药、染料等。化工生产基本工艺与安全关联：5种重点监管危险化工工艺（硝化、过氧化等）基础认知

过氧化、氯化、磺化工艺特性过氧化工艺生成过氧化物，用于精细化工、高分子材料，遇热、受压易分解爆炸。氯化工艺引入氯原子，生产氯乙烯、氯苯，氯气剧毒、腐蚀，泄漏可致中毒、爆炸。磺化工艺引入磺基，用于染料、洗涤剂、医药，反应放热，温度失控风险高。化工生产基本工艺与安全关联：5种重点监管危险化工工艺（硝化、过氧化等）基础认知

重氮化工艺特性及管控措施重氮化工艺是芳香族伯胺与亚硝酸低温反应生成重氮盐的工艺，具有反应剧烈、危险性高、操作要求严格的特点，需落实自动化控制、安全设施配备、人员专项培训等管控措施。化工生产基本工艺与安全关联：化工生产工艺与安全风险的核心关联点工艺反应特性与风险类型放热反应易因热量积聚引发超温超压、冲料、爆炸；有毒有害原料反应易因泄漏引发人员中毒；易燃易爆物料反应易因火源、静电引发火灾、爆炸。工艺操作条件与风险程度苛刻操作条件对设备要求高，失控易引发事故；手动操作和低自动化程度风险程度高。工艺复杂度与风险防控难度复杂工艺多步骤、多原料、多产物，风险点多、传导性强，易引发连锁反应，防控难度大；简单工艺风险点少，防控相对容易。工艺稳定性与设备匹配性工艺不稳定、设备与工艺不匹配，易引发设备故障、工艺参数失控，增加事故发生概率。化工安全基本原理与核心原则：安全第一、预防为主、综合治理的核心内涵安全第一原则

“安全第一”强调安全在化工生产中的首要地位，当安全与生产、效益矛盾时，坚持安全优先，停产整改隐患，确保人员和设备安全。预防为主策略

“预防为主”是化工安全生产核心策略，需通过风险辨识、隐患排查、安全培训、应急演练等事前预防，消除隐患，防范事故。综合治理方法

综合治理是化工安全生产重要方法，需政府监管、企业负责、社会监督、全员参与，运用多种手段形成安全防控合力。化工安全基本原理与核心原则：化工安全核心原理（预防、强制、系统等）

化工安全核心原理概览化工安全核心原理是指导企业安全管理、防控风险的基本理论，包括预防、强制、系统、人本原理。

预防原理：事前预防预防原理核心是“防患于未然”，通过提前识别、分析、控制安全风险，消除事故隐患，实现事故事前预防，是化工安全最核心原理，双重预防机制是其具体应用。

强制原理：规范安全行为强制原理通过强制手段规范企业和人员安全行为，确保安全管理制度、操作规程严格执行，体现于安全生产法律法规、强制性标准、安全考核问责等。

系统原理与人本原理系统原理：整体考虑各要素关系，全要素全流程安全防控。人本原理：以人为本，保障生命健康，提升安全素养。化工生产过程风险辨识与管控04化工生产风险辨识核心方法与流程：风险辨识方法（HAZOP等）实操化工生产风险辨识方法概览化工生产常用风险辨识方法有HAZOP、JHA、FMEA等，企业需结合实际选择或组合使用以提升辨识效果。HAZOP方法详解HAZOP适用于化工工艺系统风险辨识，组织多专业团队，以引导词分析参数偏离的原因、后果及防控措施，形成报告，是危险化工工艺必用方法。JHA方法应用JHA适用于岗位操作风险辨识，分解作业步骤，分析危害、事故、风险等级及防控措施，实操需结合规程并征求一线意见。化工生产风险辨识核心方法与流程：风险辨识方法（HAZOP等）实操FMEA方法及其它辨识方法

FMEA方法应用分析设备故障模式、原因、后果，评估风险，制定措施，适合设备专项风险辨识。

安全检查表法(SCL)制定标准化检查表，逐项检查生产现场、设备，辨识危害，适于日常隐患排查。

因果分析图法分析事故直接、间接原因，梳理风险点，适于事故后风险溯源。

实操选择方法根据辨识对象，如工艺用HAZOP，操作用JHA，设备用FMEA，实现风险辨识全覆盖。化工生产风险辨识核心方法与流程：化工生产全流程风险辨识流程（从原料进场到产品出厂）

化工生产风险辨识流程化工生产风险辨识遵循全面系统原则，覆盖全流程，明确辨识对象，包括原料到产品各环节。组建辨识团队团队由安全管理、技术、设备管理、操作人员及专家组成，确保专业结构合理，全面识别风险。化工生产风险辨识核心方法与流程：化工生产全流程风险辨识流程（从原料进场到产品出厂）

风险辨识资料与现场排查收集工艺流程图等资料为风险辨识提供依据，深入生产现场排查分析危害因素等并记录在台账中。

制定防控措施与报告制定防控措施：针对风险点，结合等级，明确责任、方法、时限，高风险点专项方案。形成辨识报告：整理分析结果，编制含风险清单、等级、措施的报告，报负责人审批并下发执行。

边辨识边整改原则化工生产全流程风险辨识需边辨识边整改，立即能整改的隐患当场整改，不能立即整改的制定计划并闭环管理。化工生产风险辨识核心方法与流程：风险辨识的频次要求与责任分工风险辨识频次与场景

风险辨识频次企业年度全流程辨识，变更前专项辨识，事故、隐患、环境变时及时辨识，岗位、车间月度常规辨识。

责任分工明确各部门辨识职责，确保辨识工作持续有效，覆盖生产工艺变更、设备改造、原料更换及安全事件响应。化工生产风险辨识核心方法与流程：风险辨识的频次要求与责任分工风险辨识责任分工风险辨识频次定期与动态结合，日常与专项辨识，确保风险全面覆盖，及时更新。责任分工企业主责，安管组织，车间执行，岗位直查，技术设备支持，全员参与辨识与防控。重点生产环节风险辨识与管控：化学反应环节风险（放热、分解、聚合等）辨识与管控

化学反应环节风险辨识化学反应风险辨识物料危险性、反应类型、工艺参数失控、设备性能及操作规范，针对放热、分解、聚合反应进行风险管控。风险辨识要点检查物料特性、反应热管理、工艺参数监控、设备安全系统及操作合规性，确保生产安全。重点生产环节风险辨识与管控：化学反应环节风险（放热、分解、聚合等）辨识与管控

风险管控措施化学反应风险优化工艺设计，配冷却系统，设超温超压报警，控反应条件，防物料分解，添阻聚剂，自动化控制，SIS系统，参数自动调，联锁保护。现场操作管理操作员专训考核，遵规操作，禁改工艺参数，匀速慢加料，备应急器材，定应急方案，演练，失控即停料、冷、泄压。重点生产环节风险辨识与管控：物料输送与储存环节风险辨识与管控物料输送风险与管控

物料输送风险辨识输送介质危险性，检查设备性能与密封，防静电、泄漏与设备故障。

物料储存风险识别超储、超温超压风险，检查设备状态，预防物料泄漏与设备损坏。

风险管控措施选用合适输送方式，配静电消除与泄漏报警，定期维护设备，规范操作流程。重点生产环节风险辨识与管控：物料输送与储存环节风险辨识与管控物料储存风险与管控

物料储存风险辨识辨识储存介质特性、方式、储罐性能、消防设施，检查分区分类储存，储罐状态，仓库防火防爆，消防设施有效性。物料储存管控措施落实分区分类储存，设置安全警示标志，加强设备监控，配备检测报警装置，完善消防防泄漏设施，确保设施完好。重点生产环节风险辨识与管控：5种重点监管危险化工工艺风险专项管控工艺管控措施

重点监管危险化工工艺山东省专项管控硝化、过氧化等5种工艺，从工艺、设备、人员、应急全方位防控，杜绝重特大事故。

工艺管控措施企业需评估风险，优化参数，控制反应温度、压力等，设计分段反应，严禁擅自变更，变更需审批备案。重点生产环节风险辨识与管控：5种重点监管危险化工工艺风险专项管控

设备管控措施配备匹配专用设备，满足工艺要求，配备冷却搅拌泄压系统及联锁保护装置，重点工艺配备SIS且SIL达2级及以上，定期检测维护设备管道阀门。重点生产环节风险辨识与管控：5种重点监管危险化工工艺风险专项管控人员及现场管控措施

01人员管控设立专用岗位，操作人员须持证上岗，每年复训16学时，严格按规程操作，异常立即停机上报。

02现场管控设置密闭操作间，配备气体检测报警装置，严禁火源手机，无关人员禁入，备齐防护应急器材。重点生产环节风险辨识与管控：5种重点监管危险化工工艺风险专项管控应急管控措施制定专项应急处置方案，明确事故应急处置流程和措施，配备应急物资，组织应急演练，事故发生后启动应急预案并上报。重点生产环节风险辨识与管控：精细化工反应安全风险评估规范与实操精细化工反应安全评估概述精细化工反应安全评估是防控生产安全风险的关键手段，山东督促企业按规范开展，涉及放热反应工艺均需评估。重点生产环节风险辨识与管控：精细化工反应安全风险评估规范与实操评估内容与实操要求

风险评估内容涵盖反应热、失控风险、物料危险及工艺可控性，全面评估热积聚、失控后果、物料泄漏与工艺失控可能性。

实操要求企业委托第三方或组建内部团队，含化学、安全与设备工程专家，依据流程图、物料特性等资料，现场勘查后实验测定关键数据，制定风险等级与防控措施。重点生产环节风险辨识与管控：精细化工反应安全风险评估规范与实操评估结果应用与监管一级风险工艺停产整改，二级完善防控，三级加强管理。企业将评估结果入档，监管部门纳入日常监管并处罚违规企业。高危场所与人员聚集风险管控：高危场所划分标准与爆炸风险评估要求高危场所划分与风险评估

高危场所划分依据物料危险性、生产工艺风险，将硝化、过氧化工艺操作间，剧毒、易制爆危化品区划为高危，设警示标志，分一、二级管控。爆炸风险评估高危场所年评爆炸风险，含物料分析、设备检查，由专业机构执行，定防控措施，报应急部门，确保整改到位。高危场所与人员聚集风险管控：高危场所划分标准与爆炸风险评估要求人员管理与定位系统建设

高危场所管控一级高危场所限2人，二级限4人，严禁交叉作业，设智能门禁，超员自动闭锁报警。

人员聚集风险高危场所禁设办公室、休息室，2026年6月前清退，9月前建防爆定位系统，定位精度1米内，终端连应急指挥中心。高危场所与人员聚集风险管控：高危场所周边施工安全风险管控

施工前审批与准备化工高危场所周边50米为施工安全管控区，施工需三级审批，编制专项方案，明确边界、时间、措施及监护人，施工前培训交底，人员佩戴防护用品和证件。

施工中安全管理实行作业票证管理，执行特殊作业安全规范，设物理隔离和警示标识，配应急器材和监护人员，暂停非必要作业，检测周边管线设备。

施工后安全验收施工完成后，企业安全管理部门需对施工区域进行安全验收，确认无安全隐患后，方可恢复高危场所正常生产。风险分级管控与动态更新：风险分级标准（红、橙、黄、蓝）与管控责任化工生产风险等级划分

01风险分级标准红级重大风险，可能致3+死亡，需极高防控；橙级较大风险，1-3人死亡，防控难度大；黄级一般风险，轻伤与财产损失，常规防控；蓝级低风险，日常巡查即可。

02管控责任各级风险对应不同管控措施与责任人，红色重大风险需高层介入，橙色较大风险部门主管负责，黄色一般风险班组管理，蓝色低风险日常监控。动态更新风险等级，定期评估调整。风险分级管控与动态更新：风险分级标准（红、橙、黄、蓝）与管控责任风险管控责任体系

风险分级标准红色重大风险由企业主要负责人管控，橙色由安全管理部门负责人，黄色由车间负责人，蓝色由岗位操作人员负责，逐级落实责任。

动态更新机制每月、半月、周、日进行风险排查，责任人需明确防控措施、整改时限、应急处置，签订责任书，确保责任落实到人。风险分级管控与动态更新：风险管控方案制定、落实与动态更新要求风险管控方案编制与实施企业需编制含多要素的个性化风险管控方案，红橙风险方案需专家评审，防控措施要技术、管理、人员三位一体且具体可操作。风险分级管控与动态更新：风险管控方案制定、落实与动态更新要求风险管控方案落实与考核

风险管控方案制定与落实方案纳入安全生产考核，责任人每日记录，安全管理部门月检，未落实者限期整改并追责。

风险动态更新机制企业季审风险分级，特定情况下7日内专项辨识调整，更新管控方案与台账，高风险变更报监管部门备案。风险分级管控与动态更新：风险管控方案制定、落实与动态更新要求

风险信息公示与全员参与此外，企业需将风险分级结果和管控要求在生产现场醒目位置公示，确保全员知晓、全员参与风险管控。化工企业隐患排查治理05隐患排查治理核心要求与闭环管理：隐患定义、分类（一般隐患、重大隐患）与判定标准

01化工生产安全隐患概述化工生产安全隐患指企业生产经营中可能导致事故的人、物、管理、环境不安全因素，分一般和重大隐患，分类分级管理处置。

02一般隐患特征一般隐患危害程度较小、整改难度低，可当场或短期内整改，不会造成人员伤亡和重大财产损失。隐患排查治理核心要求与闭环管理：隐患定义、分类（一般隐患、重大隐患）与判定标准

重大隐患特征及判定标准隐患定义重大隐患指需停产整改，可能致人员伤亡、重大财产损失或环境影响，整改后须专项验收。隐患分类与判定依据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（2026版）》，涵盖自动化控制缺失、监控系统缺配、超量混存禁忌物料等。隐患排查治理核心要求与闭环管理：隐患排查治理闭环流程化工隐患排查流程

隐患排查治理核心要求执行“排查-登记-整改-验收-销号”全流程，确保隐患闭环管理，发现即改，改后销号，避免遗漏。

闭环管理流程细节排查需记录隐患详情，24小时内登记入台账，含编号、信息、分级、责任人及整改时限，确保信息完整可追溯。隐患排查治理核心要求与闭环管理：隐患排查治理闭环流程隐患整改与验收

整改要求责任人按“五定”原则，一般隐患3日内整改，重大隐患立即停产，制定专项方案，限期完成。

验收流程整改后，责任人申请验收，一般隐患车间负责人检查，重大隐患企业负责人组织专家验收，核查资料与现场，确保隐患消除。

销号规定验收合格，验收人员签字销号，不合格则限期再整改，重大隐患销号需报应急管理部门备案。隐患排查治理核心要求与闭环管理：隐患排查治理闭环流程管理与资料留存闭环管理需留存书面资料和影像记录，企业安全管理部门每月核查一次闭环管理情况。隐患排查治理核心要求与闭环管理：企业隐患排查治理主体责任与监管要求企业隐患排查治理责任

01隐患排查治理核心要求企业为责任主体，主要负责人全面负责，组织制度制定、资金保障、审批整改方案。

02闭环管理安全管理部门组织排查、督促整改、建台账；车间、班组负责人直接负责日常排查；操作人员为第一责任人，发现上报隐患。

03主体责任与监管隐患排查纳入全员责任制，与绩效挂钩，对不力者依规追责。隐患排查治理核心要求与闭环管理：企业隐患排查治理主体责任与监管要求监管部门常态监管与处罚

01隐患排查治理核心要求企业主体负责隐患排查治理，监管机构常态核查，未达标企业依法严惩，重大隐患整改不到位追责。

02闭环管理与信息共享建立信息共享平台，重大隐患挂牌督办，跟踪整改进度，确保隐患彻底消除，形成闭环管理机制。隐患排查方式与频次规范：各类排查方式实操要求（日常、综合、专业、季节性等）

化工企业隐患排查方式隐患排查方式日常巡查由操作人员执行，每日检查现场、设备与操作合规性，即时上报整改隐患，记录巡查详情。隐患排查方式综合检查月度实施，跨部门协作，覆盖全厂流程，审查隐患治理、制度执行与风险控制，报告需高层审批。隐患排查方式专业检查季度进行，聚焦工艺、设备、电气仪表与消防，形成专项报告，指导隐患整改。隐患排查方式季节性检查依据气候，夏防洪暑雷电，冬防冻滑火，极端天气前专项排查，制定防控措施。隐患排查方式节假日检查针对春节、国庆等，及停工复产，确保设备安全、应急准备充分，保障假期生产安全。隐患排查方式与频次规范：各类排查方式实操要求（日常、综合、专业、季节性等）

排查队伍与结果处理组建专业排查队伍，人员具备专业知识和经验，佩戴证件、携带工具和表格实地排查，严禁走过场，结束后整理结果、分类录入台账、限期整改。隐患排查方式与频次规范：不同环节隐患排查频次要求（含“两重点一重大”部位）

"两重点一重大"排查频次隐患排查方式化工企业按风险等级差异化排查，重点区域高频检查，涵盖工艺、化学品及重大源。排查频次规范重大源储罐区每2小时巡查，危险工艺每1小时检查，化学品使用每日排查，确保安全无死角。隐患排查方式与频次规范：不同环节隐患排查频次要求（含“两重点一重大”部位）

一般生产环节排查频次原料预处理、产品精制等环节：岗位每日巡查，车间负责人每3日排查；物料输送管道、普通储罐区等设施：岗位每班排查，设备部门每周专项排查；办公区、非生产区域：每月综合排查。

特殊情况下的隐患排查企业工艺变更、设备改造、复工复产、事故整改后需立即全面隐患排查；极端天气、突发事件后24小时内专项排查。隐患排查方式与频次规范：外聘专家诊断式排查与事故类比排查规范专家诊断式排查机制隐患排查方式化工企业应外聘专家进行诊断式排查，专家需高级职称，5年以上经验，每年至少2名专家进行全面隐患排查。排查频次与重点每年至少一次，重点检查“两重点一重大”部位、工艺设备短板、安全管理漏洞，形成诊断报告，企业限期整改并反馈。隐患排查方式与频次规范：外聘专家诊断式排查与事故类比排查规范事故类比排查机制

外聘专家诊断式排查定期聘请外部专家进行深度安全检查，全面评估风险，提出专业整改建议，结果计入隐患排查台账。

事故类比排查针对全国、全省化工安全事故，企业7日内对比自查，重点检查同类隐患、风险管控及预案，限时整改，完善防控措施。重点领域隐患专项排查治理：工艺与设备隐患排查治理（含老旧设备、异常运行等）

工艺环节隐患排查工艺隐患排查围绕参数、规程、安全、变更，排查超范围、不完善、未评估、未审批隐患，立即调整、修订、评估、审批，确保安全。设备隐患排查重点监管危险化工工艺，检查自动化控制、联锁保护，未达标停产整改，2026年底前完成自动化改造。重点领域隐患专项排查治理：工艺与设备隐患排查治理（含老旧设备、异常运行等）

设备环节隐患排查老旧设备隐患排查全面检测评估超15年储罐、反应釜等，2026年9月前整改隐患，立即更换或改造腐蚀、变形设备。设备异常运行排查排查超温、超压、超负荷运行，及时维修异常设备，严禁“带病运行”，建立全生命周期管理台账。设备维护与检测严格按规程保养、检修设备，特种设备依法检测，合格后使用，隐患整改后试运行，验收合格恢复生产。重点领域隐患专项排查治理：电气与仪表隐患排查治理（含防爆、防雷、防静电等）

电气环节隐患排查电气隐患排查严格按规范排查爆炸区电气设备，线路老化、私拉乱接限期整改，确保设备达标，供电系统稳定，配备应急设备定期检查。仪表隐患排查排查变压器、配电柜、电机过热、异响、漏电情况，定期绝缘、接地检测，发现隐患立即停机检修。注意，虽然题干要求了电气与仪表两个方面，但提供的正文中并未明确提及仪表隐患的排查治理，此处的“仪表隐患排查”是基于题干推测的总结，正文中实际只涉及了电气环节的隐患排查。重点领域隐患专项排查治理：电气与仪表隐患排查治理（含防爆、防雷、防静电等）

仪表环节隐患排查仪表隐患排查聚焦校准、联锁、信号。检测仪表定期校准，不合格更换；联锁保护严禁擅自摘除，摘除需审批，确保100%投用。

防雷防静电隐患排查防雷防静电隐患排查需每年全面检测，不合格立即整改，雨季前专项排查消除隐患。重点领域隐患专项排查治理：消防与应急设施隐患排查治理消防设施隐患排查

消防设施隐患排查全面检查灭火、供水、报警系统，确保设施完好，压力达标，报警准确，照明有效，通道畅通，及时更换修复，消除堵塞。

应急措施与管理建立管理台账，专人维护，月度巡查，季度检测，年度演练，保障设施100%完好，应急通道全程畅通。重点领域隐患专项排查治理：消防与应急设施隐患排查治理应急设施隐患排查

消防与应急设施隐患排查重点检查应急防护、撤离、通讯设施，确保呼吸器、防毒面具、防化服齐全有效，撤离通道畅通，标识明显，通讯设施信号正常。

应急设施维护与培训及时更换损坏、过期防护用品，定期培训员工实操，立即整改通道堵塞、标识缺失问题，定期检测通讯设施，保证突发事件通讯畅通。重点领域隐患专项排查治理：危化品储存、运输环节隐患排查治理危化品储存隐患排查

危化品储存隐患排查严格分区分类存储，检查储罐区、仓库合规性，确保防火、防爆、防雷、防静电设施达标，修复安全附件，完善防泄漏措施，设置安全警示及消防设施。

危化品运输隐患排查未提供具体细则，应关注运输工具安全性，驾驶员培训，应急响应计划，确保运输过程中的监控与合规。注意，此部分信息基于常规运输安全要求推测，原输入未提供详细信息。重点领域隐患专项排查治理：危化品储存、运输环节隐患排查治理危化品运输隐患排查

01危化品运输隐患排查检查运输资质、车辆许可、装卸规范、路线安全，建立管理台账，月度专项排查，整改不合格终止合作。

02危化品运输应急准备定期演练，提升风险防控，加强与运输单位联动，确保运输过程安全。重点领域隐患专项排查治理：承包商作业与变更管理隐患排查治理承包商安全管理

承包商作业隐患排查重点审查资质、培训、现场监管，确保合规操作，实施作业票证管理，配置监护，违规则清退、整改。

变更管理隐患排查未提及具体变更管理隐患排查内容，通常应包括审批流程、风险评估及文档更新，确保变更安全可控。重点领域隐患专项排查治理：承包商作业与变更管理隐患排查治理变更管理规范

承包商作业隐患排查检查承包商资质审核、合同签订、现场监管及安全培训，确保作业合规，预防事故。变更管理隐患排查覆盖工艺、设备、人员变更，审查变更流程，评估风险，制定安全措施，强化变更管理台账，保障生产安全。隐患排查治理数字化建设与档案管理：双重预防机制数字化建设要求与实操山东省化工企业数字化平台建设要求

隐患排查治理数字化建设实现线上闭环管理，支持多终端操作，现场拍照上传隐患，自动生成报表，提供决策数据支撑。

双重预防机制数字化建设要求全省化工企业2026年建成数字化平台，实现风险分级管控，隐患排查治理，数据实时上传，与监管平台互联互通。隐患排查治理数字化建设与档案管理：双重预防机制数字化建设要求与实操数字化平台建设实操步骤

隐患排查治理数字化建设遵循“先建账、后运行、再优化”，专业人员梳理风险点，建立线上台账，全员培训，月度核查优化。

档案管理与平台维护专人负责，保障服务器、网络设备完好，定期数据备份，纳入监管检查，未达标企业依法整改。隐患排查治理数字化建设与档案管理：隐患排查治理档案编制、留存与上报要求

隐患档案管理规范隐患排查治理数字化建立电子与纸质档案，电子档存数字化平台，长期保留；纸质档由安管部门保管，期限3-5年。档案核心内容单隐患档案含排查记录、整改方案及验收报告等；综合档案含制度、排查报告及数据分析报表等。隐患排查治理数字化建设与档案管理：隐患排查治理档案编制、留存与上报要求

档案编制与留存要求档案编制需字迹清晰、内容完整、签字齐全、装订规范，严禁缺项漏项代签；整改影像需反映前后对比，验收报告需明确意见、签字及日期；档案留存专人负责、专柜存放，建立查阅登记制度，严禁私自查阅复制销毁。隐患排查治理数字化建设与档案管理：隐患排查治理档案编制、留存与上报要求

隐患信息上报规定隐患排查上报一般隐患月底数字化平台汇总上报，重大隐患24小时内平台及书面双报，含基本信息、分级、整改、时限、责任人。隐患整改验收重大隐患整改完成7日内，上报验收情况与销号资料至平台，确保信息真实、准确、完整，严防四报，违者追责。化工安全设施与装备管理06化工安全设施分类与核心作用：预防类、控制类、应急类安全设施分类及示例

化工安全设施分类按功能分预防、控制、应急类，各类配合构成安全防控体系，含分类及核心示例。

化工安全设施作用从源头预防、过程控制、事故应急三个维度防范生产安全事故。化工安全设施分类与核心作用：预防类、控制类、应急类安全设施分类及示例预防类安全设施

预防类安全设施包括检测报警设施如气体泄漏检测，防爆设施如防爆电气设备，防雷防静电设施如避雷针，从源头消除安全风险。

控制类安全设施涵盖防护隔离设施如防火堤，通风设施如防爆通风机，通过工程措施控制风险，防止事故扩大。

应急类安全设施联锁保护设施如安全仪表系统SIS和紧急停车系统ESD，用于在事故初期快速响应，减少损失。化工安全设施分类与核心作用：预防类、控制类、应急类安全设施分类及示例控制类安全设施控制类安全设施作用是初期控制事故、防止扩大，包括灭火、泄压、紧急切断、降温冷却、堵漏设施。化工安全设施分类与核心作用：预防类、控制类、应急类安全设施分类及示例

应急类安全设施应急类安全设施包括应急撤离、防护、通讯、避难设施，及泄漏收集系统，保障事故后人员安全与救援条件。安全设施配备原则企业应依据生产工艺、危化品属性与风险级别，按规范配置全面、适量且符合生产需求的安全设施。化工安全设施分类与核心作用：安全设施与生产装置的同步管理要求

"三同时"管理要求化工企业安全设施与生产装置须“三同时”，并同步维护、检测、改造、报废，全程协同运行，不得擅自停用、拆除、改造。化工安全设施分类与核心作用：安全设施与生产装置的同步管理要求项目建设阶段管理

化工安全设施分类与核心作用安全设施包括预防事故、控制事故和减少事故影响的设备，如报警系统、泄压阀、防护墙等，旨在保护人员和环境安全。

安全设施与生产装置的同步管理要求新建、改建、扩建化工项目的安全设施设计与生产装置设计同步，经审批后施工，施工过程同步监督，确保质量，竣工时同步验收，合格后方可投产使用。化工安全设施分类与核心作用：安全设施与生产装置的同步管理要求生产运行阶段管理

同步管理要求安全设施与生产装置同体系维护、检测、改造、报废，专人负责，确保设施完好，改造匹配，报废同步。

安全设施作用在生产运行中，安全设施保障装置安全，通过同步管理实现持续有效防护，适应生产变化，确保安全生产。化工安全设施分类与核心作用：安全设施与生产装置的同步管理要求安全设施停用、拆除规定严禁擅自停用拆除安全设施，确需停用拆除须三级审批，制定防控方案，明确时限恢复措施，专人监护，采取临时措施，限期恢复运行。重点安全设施安装、使用与维护：消防设施（灭火器、消防栓、泡沫系统等）管理

灭火器管理规范消防设施管理实行专人负责，定期检查，按需配备，确保完好有效，适应不同火灾类型，爆炸区配防爆型，每50平不少于2具，每月检查，每2年水压试验，每5年全面检测，及时更换过期损坏。灭火器放置与检查放置醒目易取，悬挂高度≤1.5m，底离地≥0.15m，月检压力、瓶体、喷嘴，确保畅通有效。重点安全设施安装、使用与维护：消防设施（灭火器、消防栓、泡沫系统等）管理

消防栓管理规范消防栓规范设置，间距≤120米，5米内禁堵塞。每月查阀门、密封、水带水枪，供水系统保压，水泵周试运行，水池水箱水量足、常清理。

固定消防设施管理固定消防设施需与生产装置同步设计安装，配备有效灭火剂，每月检查、半年联动测试，部件定期清理防堵。

消防设施维护与培训企业需建消防设施管理台账，专人负责维护保养，每年开展专项培训演练，损坏过期未整改立即停产限期整改。重点安全设施安装、使用与维护：安全仪表系统（SIS）全生命周期管理SIS系统概述与设计

SIS系统应用核心设施于高危化工环节，全周期管理确保效能，满足防护标准。SIS设计与定级依风险评估定SIL等级，专业机构评审，专家复核，应急部门备案，设计贴合等级需求。重点安全设施安装、使用与维护：安全仪表系统（SIS）全生命周期管理

SIS系统安装与调试SIS系统由资质单位安装，完成后调试联校，确保信号传输正常、联锁保护有效，调试合格出具报告后方可使用。重点安全设施安装、使用与维护：安全仪表系统（SIS）全生命周期管理SIS系统运行维护与验证

01SIS系统管理建立专项台账，记录型号、SIL等级、参数、运行及维护详情，专人监控，规范摘除流程，现场监护，定期验证校验，确保系统可靠。

02SIS验证与校验按SIL等级设定验证周期，SIL1年一次，SIL2半年一次，SIL3季度一次，设备月度校验，由专业机构执行，不合格即停机整改，合格后恢复运行。重点安全设施安装、使用与维护：安全仪表系统（SIS）全生命周期管理

SIS系统改造与报废SIS系统改造需重新SIL定级、设计，完成后联校和验证；报废需更换新系统并采取临时安全防控措施，全生命周期资料统一整理保管长期留存。重点安全设施安装、使用与维护：防雷、防静电、防腐设施管理防雷设施管理

防雷设施管理按《建筑物防雷设计规范》,化工企业配避雷针等,年检一次,合格机构执行,检查接地电阻等,不合格即整改重检。

雷雨季节防雷措施季前专项排查,修复损坏设施,禁堆易燃品,确保设施有效。重点安全设施安装、使用与维护：防雷、防静电、防腐设施管理防静电设施管理

防静电设施管理遵循《防止静电事故通用导则》，设置接地装置，每月检测电阻，每季全面检查，装卸作业连接接地线，静置后拆除，人员穿戴防静电装备。

防雷、防腐设施未提及具体管理措施，重点在于防静电设施的规范安装、使用与定期维护，确保安全作业环境。重点安全设施安装、使用与维护：防雷、防静电、防腐设施管理防腐设施管理

防腐设施管理聚焦设备管道防腐，采用耐腐蚀材质或防腐措施，每月检查涂层、衬里和阴极保护系统，每年检测腐蚀部位，超标准立即更换或改造，建立管理台账，记录措施、检测和维护，及时优化方案。

防雷、防静电设施虽未提及具体管理措施，但应参照防腐设施管理模式，定期检查维护，记录管理台账，确保设施有效运行，预防安全事故。重点安全设施安装、使用与维护：紧急停车、泄压、疏散设施管理

紧急停车设施管理紧急停车设施需设醒目易操作位置，按钮设防护罩防误操作，每月检查测试，操作人员熟练操作并定期培训，动作信号与生产装置、安全设施联动。

泄压设施维护泄压设施按工艺配备于高压设备；安全阀年校铅封，爆破片按期更换；月检阀门、密封、泄压口，确保口向安全区排放。

疏散设施保障疏散设施需畅通，应急通道宽≥1.2米，安全出口按规范设置，指示标志间距≤20米，应急照明持续≥90分钟，每月检查，每年演练。机械化、自动化、智能化改造要求：“机械化换人、自动化减人”工作实施方案

2026年山东化工企业改造目标机械化改造目标2026年底，高危岗位全机械化，现场作业减员80%以上，繁重岗位机械替代，降低人工强度。自动化改造目标“两重点一重大”部位全自动化监控，杜绝人工操作关键工艺，实现自动化控制。机械化、自动化、智能化改造要求：“机械化换人、自动化减人”工作实施方案

山东化工企业改造的重点任务高危岗位自动化改造实现危险化工工艺自动化控制，配备联锁保护系统，加料、温度、压力自动调节，剧毒、易制爆危化品装卸机械化、密闭化，受限空间作业机械化，减少人员进入。繁重体力劳动岗位机械化改造原料搬运、产品包装等岗位配备叉车、自动包装机、输送机等机械化设备，实现生产过程机械化流转。现场操作智能化监控生产现场配备智能摄像头、传感器等设备，实时监控作业人员行为、设备运行状态，自动报警违章操作、设备异常。机械化、自动化、智能化改造要求：“机械化换人、自动化减人”工作实施方案

化工企业改造步骤2026年6月底前完成方案编制审批，9月底前完成设备采购安装调试，12月底前完成验收投用；保障资金投入，纳入安全费用预算，监管部门督导检查，未完成者责令停产整顿。机械化、自动化、智能化改造要求：智能技术装备应用与高危作业场所无人化改造

智能技术在化工安全的应用智能技术装备应用推动AI、物联网、大数据、5G与化工安全融合，提升安全管理智能化，应用智能监控、巡检机器人、泄漏检测。高危作业场所无人化改造在“两重点一重大”部位部署智能设备，实现24小时不间断监控与自动处置，减少人工巡检，提高泄漏隐患排查效率。机械化、自动化、智能化改造要求：智能技术装备应用与高危作业场所无人化改造

高危场所无人化改造计划2026年底前，全省一级高危场所实现无人化，二级实现少人化，改造重点包括自动化生产、远程操作控制及智能安防系统。机械化、自动化、智能化改造要求：智能技术装备应用与高危作业场所无人化改造智能化改造实施与支持

智能技术装备应用选择合格服务商，定制改造方案，完成联调联试，确保系统稳定运行。

无人化改造实施高危场所无人化，强化员工培训，掌握操作、维护及应急技能。

政策与资金支持政府提供支持，鼓励企业投资，提升化工安全智能化水平。安全设施检测检验与报废管理：安全设施检测检验频次与标准安全设施检测标准化工企业安全设施检测检验实行常态化、标准化管理，按最新标准开展，明确频次，确保结果准确有效。检测报警设施校准可燃/有毒气体泄漏检测报警装置每6个月校准一次，温度/压力/液位等检测仪表每月校准一次，执行《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》安全仪表系统验证安全仪表系统（SIS）按SIL等级验证，SIL1每年一次、SIL2每半年一次、SIL3每3个月一次，传感器、执行器每月校验，执行《安全仪表系统功能安全》。防火防雷设施检测灭火器每2年水压试验、5年全面检测；消防栓月检、水泵周试运行；泡沫系统半年联动测试；防雷防静电设施年检、雷雨季前排查，接地电阻达标。特种设备定期检测泄压设施：安全阀年校，爆破片按年限换；特种设备按期检，锅炉压力容器年检，压力管道3年检，第三方资质机构检测出报告，不合格即整改重检。安全设施检测检验与报废管理：安全设施报废条件与流程安全设施报废条件

安全设施报废条件：达使用年限且不满足安全运行；无法修复或修复不达标；不适用且无改造价值；不符合新标准且无法改造；事故后严重损坏无法使用。安全设施检测检验与报废管理：安全设施报废条件与流程安全设施报废流程

安全设施报废条件使用年限超限，检测不合格，影响安全生产，需按程序申请报废。

安全设施报废流程申请、审核、审批、处置、台账更新，重大设施由企业主要负责人审批。安全设施检测检验与报废管理：安全设施报废条件与流程报废设施管理与监管报废设施拆除处置资料纳入企业安全设施管理档案长期留存，属地监管部门监督检查，对违规企业责令整改并处罚。危险化学品安全管理07危险化学品全生命周期管理要求：危险化学品采购与进场验收管理危化品采购管理

危险化学品采购实行资质前置、分级审批，严格遵守《危险化学品安全法》，源头把控物料安全，建立合格供应商名录，年审安全资质。

进场验收管理明确物料名称、规格、数量、用途及安全要求，高危品采购需主要负责人审批，普通品由车间及安全部门双重审批。危险化学品全生命周期管理要求：危险化学品采购与进场验收管理危化品进场验收制度

危险化学品采购管理执行双人验收，全程留痕，核对合同、合格证、SDS等，确保资料齐全，高危品数量、批号与计划一致。

进场验收流程仓库管理员与安全人员联合验收，检查包装、标识，资料不全或破损不予入库，24小时内录入管理台账，记录保留3年以上。危险化学品全生命周期管理要求：危险化学品储存与分区分类管理危化品储存规范危化品储存遵循《常用化学危险品贮存通则》及地方要求，分区分类分库分架，禁混存，设警示与隔离，剧毒易制爆双人双锁专库，控量。储罐与仓库储存要求储罐按介质选专用罐，配检测报警装置，设安全与防腐设施；仓库控堆高，危化品堆间距≥0.5米、与墙柱≥0.3米，禁超量超高。安全管理与检测储存场所配备消防等设施，专人24小时值守，每日检查温湿度等并记录，超6个月危化品定期质检防风险。危险化学品全生命周期管理要求：危险化学品使用与废弃处置管理

危化品使用培训与领用危化品使用前需专项安全培训，考核合格上岗；领用按需登记，剧毒等双人管理，剩余物料当日归还。危险化学品全生命周期管理要求：危险化学品使用与废弃处置管理使用现场管理与废弃处置

危险化学品使用管理现场设危化品柜，存放量限当班使用，配防护用品，贴安全标签，禁违规操作。危险化学品废弃处置废溶剂、废试剂分类收集，专用容器密封，建管理台账，委托资质单位处置，留转运记录。危险化学品运输与装卸安全管理：危险化学品运输资质与运输车辆要求选择合格承运单位化工企业运输危险化学品须选有道路危险货物运输许可证的承运单位，核查资质、车辆、人员，建台账，年复核，有问题终止合作。危险化学品运输与装卸安全管理：危险化学品运输资质与运输车辆要求车辆与人员要求

危险化学品运输资质运输车辆须获道路运输证，专用于危险货物，确保类型匹配，防爆防腐处理到位。运输车辆要求标配消防器材、防泄漏装置、静电带、警示标志，定期安检保养，剧毒、易爆品车配卫星定位。危险化学品运输与装卸安全管理：运输路线、时间与人员管控01危化品运输路线规划危化品运输路线需提前规划、备案审批，避开敏感场所，严禁擅自变更；剧毒、易制爆品夜间运输，白天需加强防控。02运输过程双人值守运输实行驾驶员、押运员双人值守，押运员监护物料状态，禁疲劳驾驶、超速，连续驾驶不超4小时，停车休息不少于20分钟，停车选安全区域，押运员现场值守并检查车辆安全。03企业运输全程跟踪企业建立运输全程跟踪机制，利用卫星定位监控车辆轨迹，异常时联系驾驶员、押运员处置并上报相关部门。危险化学品运输与装卸安全管理：危险化学品装卸作业安全规范

危化品装卸前准备危化品装卸前需办理作业票并审批，检查车辆、设备、防护设施，剧毒易制爆品需2名以上监护并设警戒区。

装卸过程规范操作装卸需遵规程，轻装轻卸，禁野蛮操作、抛掷拖拽防破损泄漏。危化品装卸禁铁器敲击、动火吸烟，控速率防静电。

装卸后清理与记录装卸后清理车辆、设备及现场，核对数量，确认无泄漏残留后签署记录，车辆驶离；记录需含物料、数量、时间、人员等信息，留存不少于3年。危险化学品运输与装卸安全管理：运输过程应急处置要点危化品运输事故应急流程危化品运输事故时，驾驶员、押运员需立即应急处置，拨打119、120及企业应急电话，向属地公安、应急管理部门报告事故地点、物料名称、数量、类型及伤亡情况。泄漏事故应急处理物料泄漏，驾驶员、押运员立即停车、关发动机、穿戴防护用品，采取封堵收集防扩散；易燃易爆品泄漏切断火源、设警戒区；腐蚀品泄漏用中和物质处理防污染。火灾事故应急处理火灾发生时，根据物料危险特性选合适灭火剂，严禁用水直接扑救遇水反应的危化品火灾，驾驶员、押运员确保自身安全下扑救初期火灾，火势无法控制立即撤离至安全区域。人员伤亡应急处理若发生人员伤亡，需立即对受伤人员采取急救措施，等待医疗救援人员到达。危险化学品登记与安全技术说明书管理：危险化学品登记规范与动态更新要求

危化品登记管理危险化学品登记化工企业须按《危险化学品登记管理办法》及2026年新规,在全国平台登记所有危化品,包括生产、储存、使用的原料、中间体、产品及废弃危化品,登记内容需真实、准确、完整。安全技术说明书管理登记内容包括企业基本信息、危化品种信息、储存信息、使用信息、应急处置信息,剧毒、易制爆危化品需单独详细登记,并定期更新安全技术说明书,确保信息时效性。危险化学品登记与安全技术说明书管理：危险化学品登记规范与动态更新要求

登记时间与更新新采购使用危化品15日内登记，信息变更7日内更新，停止使用30日内注销，每年复核登记信息。

登记证书与管理登记完成后打印张贴证书，有效期3年，届满前3个月延续。专人负责，建台账存资料，应急部门定期核查，违规处罚。危险化学品登记与安全技术说明书管理：化学品物理危险性鉴定与分类管理

化学品物理危险性鉴定未列入《危险化学品目录（2026年版）》且有潜在危险特性的化学品，须委托资质机构鉴定物理危险性，严禁未鉴定擅自生产、使用。危险化学品登记与安全技术说明书管理：化学品物理危险性鉴定与分类管理危险化学品分类管理

化学品鉴定依GB30000分类，纳入危化品体系，实施安全防控，鉴定报告存档备查。安全管理属危化品完成登记，配安全设施，人员培训；非危化品制定专项措施，强化风险管控。危险化学品登记与安全技术说明书管理：化学品物理危险性鉴定与分类管理监管检查与法律责任属地监管部门将对企业化学品物理危险性鉴定工作开展监督检查，对未按要求鉴定的企业依法责令整改。危险化学品登记与安全技术说明书管理：安全技术说明书（SDS）与安全标签使用规范

危化品采购与生产规范危险化学品登记企业采购时必索SDS与安全标签，SDS含16项内容，标签标化学识、象形、警示、危险说明。安全技术说明书管理企业自编SDS与安全标签须合规，内容真确，标签贴储、用、运处，SDS放阅位，操作员熟记核心。危险化学品登记与安全技术说明书管理：安全技术说明书（SDS）与安全标签使用规范

危化品管理与更新要求危化品分装改装需重编张贴安全标签、更新SDS；信息变更及时更换，禁用无或不全SDS及标签，定期核对有效性确保一致。重大危险源安全管理：重大危险源辨识、分级与登记备案危险源辨识与分级

重大危险源辨识化工企业依据GB18218-2024标准，由专业人员全面辨识生产、储存、使用危化品的场所、设备和设施，确保覆盖所有环节。

重大危险源分级通过计算危化品实际量对比临界量，准确分级重大危险源为一至四级，一级风险最高，需细致评估危险程度与影响范围。重大危险源安全管理：重大危险源辨识、分级与登记备案

危险源辨识周期与变更企业每年开展重大危险源全面辨识，重大变更后30日内专项辨识，构成重大危险源的15日内登记备案。

备案流程与管理台账登记备案后核发备案证明并张贴现场；企业建立管理台账，记录辨识、分级、备案、管控等信息，实现全流程管理。重大危险源安全管理：重大危险源监控系统建设与运行管理监控系统建设与运维

重大危险源监控系统需智能化、全覆盖，实时监控风险，配备多种传感器，动态监控关键参数，一级、二级源加视频监控。

数据传输与保存系统与应急中心、管理部门及预警平台互联，关键数据实时上传，保存期不少于1年。重大危险源安全管理：重大危险源监控系统建设与运行管理监控系统运行与管理

01重大危险源监控24小时专人值守，实时监控参数，异常时通知现场核查，定期维护校准，确保系统稳定。

02故障处理与记录立即维修监控故障，维修期采取临时监控，建管理台账，记录建设、运行、维护信息，监管核查合规性。重大危险源安全管理：重大危险源专项应急预案与演练要求

专项应急预案制定企业针对重大危险源制定专项应急预案，明确内容，一级、二级需专家评审，与综合及现场方案衔接，每年至少修订一次，变化时及时修订。重大危险源安全管理：重大危险源专项应急预案与演练要求应急物资配备与演练

01重大危险源现场准备配备消防器材、防泄漏设施等应急物资，定期检查维护，确保完好有效。

02应急演练频率三级、四级重大危险源企业半年一次，一级、二级每季度一次，化工园区半年一次联动演练。

03演练后评估开展评估总结，分析问题，提出改进措施，优化预案，资料归档安全管理。重大危险源安全管理：重大危险源日常巡检与隐患整改要求危化品重大危险源巡检制度危化品重大危险源实行高频次、多层级巡检：岗位每小时巡检设备状态等，车间每班专项核查记录，企业每周全面检查管控方案等。巡检记录与隐患处理流程巡检记录需含时间、内容、问题及处置并签字；一般隐患立即整改，重大隐患停产整改并专家验收。隐患排查治理台账与监管企业建立重大危险源隐患排查治理台账记录相关信息，应急管理部门重点监管巡检及整改情况并从严处罚违规企业。化工应急管理与处置08化工应急预案体系建设：应急预案分类（综合、专项、现场处置方案）与编制要求

应急预案体系概述化工企业应急预案体系遵循“综合统筹、专项细化、现场具体”原则，分综合、专项、现场处置方案三个层级，遵循相关管理办法及山东省要求。化工应急预案体系建设：应急预案分类（综合、专项、现场处置方案）与编制要求

综合与专项应急预案综合应急预案明确组织机构、响应机制、处置流程、资源保障，适用于各类事故，结合生产规模、危化品特性编制，具全局性、指导性。专项应急预案针对特定事故制定，如泄漏、火灾、中毒、特种设备事故，明确处置流程、指挥体系、部门职责，实操性强，重点突出。化工应急预案体系建设：应急预案分类（综合、专项、现场处置方案）与编制要求现场处置方案与编制流程现场处置方案针对具体岗位场所设备，明确应急步骤方法等；编制需成立小组，专家评审后负责人签发。化工应急预案体系建设：2026年应急预案修订重点与备案要求应急预案修订重点

2026年应急预案修订重点紧扣政策法规，结合企业生产实际，汲取事故教训，对接应急管理体系，完善主体责任、处置流程、责任追究等内容。

备案要求需向属地应急管理部门备案，确保预案与实际生产情况相符，明确应急联动机制，优化现场处置方案。化工应急预案体系建设：2026年应急预案修订重点与备案要求预案备案与管理

应急预案修订每3年全面修订一次，遇事故、工艺变更或环境变化60日内专项修订，全员知悉更新内容。

备案要求修订后30日内向属地应急部门备案，涉特种设备、消防向市场监管、消防机构备案，获取备案证明。化工应急预案体系建设：应急预案的宣传、培训与告知应急预案全员培训与宣传企业应将应急预案宣传培训纳入全员安全教育体系，通过多种形式宣传，确保员工知晓并掌握核心内容、组织机构、响应流程及岗位职责。差异化应急预案培训针对不同岗位开展差异化应急预案培训，管理人员练指挥协调，安全人员练预案实施与救援组织，一线人员练现场处置、操作、防护及撤离，年培训不少于4学时，新员工上岗前须专项培训。应急信息公示与沟通企业需公示应急处置要求、撤离路线等信息，向周边告知安全风险等并建立沟通机制，演练前组织专项培训且培训记录存档。应急演练组织与实施：应急演练分类、频次与方案制定应急演练分类与频率

应急演练分类综合演练整合资源，检验指挥与保障；专项演练针对单一事故，检验预案实操性；现场处置演练强化一线人员应急能力。

演练频次一级、二级重大危险源企业年一次综合实操；其他企业年一次综合桌面推演；每季度至少一次专项演练；每月至少一次现场处置演练。应急演练组织与实施：应急演练分类、频次与方案制定演练方案与安全防控应急演练前制定含主题、目的等内容的详细方案，综合及一级、二级重大危险源专项方案需专家评审，方案要贴近实际、可操作并明确安全防控措施。应急演练组织与实施：应急演练实施流程与注意事项应急演练流程与准备

应急演练实施流程遵循方案准备、现场布置、演练启动、处置实施、演练结束流程，培训参演人员，布置现场，模拟事故，按预案操作。

应急演练注意事项清理无关人员和障碍物，设置警戒区域，做好现场记录，如实反映处置动作和流程。应急演练组织与实施：应急演练实施流程与注意事项

演练安全注意事项严格落实安全防控措施，安排专人现场监护，关注参演人员身体状况。

演练结束与现场恢复演练结束后，由现场总指挥发布演练结束指令，组织参演人员清理演练现场，恢复生产现场原貌。应急演练组织与实施：应急演练评估、总结与改进

演练评估与总结应急演练结束后，企业应成立评估小组，对照方案和标准全面评估，分析问题，出具报告，明确改进和整改要求。

制定整改方案企业针对演练问题制定整改方案，明确责任人、时限和措施，修订预案