某模具厂低值易耗品管理细则

某模具厂低值易耗品管理细则某模具厂低值易耗品管理细则

第一章总则

1.1本细则旨在规范低值易耗品的全生命周期管理，确保生产运营的稳定性与成本控制，符合GB/T19001-2016质量管理体系要求。

1.2低值易耗品定义：使用周期[]年以下，价值[]元及以下的物料，包括工具、量具、辅材、劳保用品等。

1.3适用范围：全厂各部门的采购、领用、盘点、报废等环节。

1.4核心原则：以需求为导向，实施分级管控，强化数据驱动，闭环管理。

第二章组织架构与职责

2.1采购部

-一级责任：制定年度低值易耗品预算，执行供应商管理（需符合ISO9001标准）。

-二级责任：岗位须具备采购技能认证，审批流程需通过[]级授权。

2.2仓储部

-一级责任：建立电子台账（需对接MES系统），执行到货检验（依据GB/T2828.1抽样标准）。

-三级责任：巡检员每日核对库存差异，偏差超[]%需上报。

2.3生产部

-一级责任：领用需填写《领用申请单》，SOP中明确工具损耗率上限[]%。

-二级责任：班组长负责工具交接记录，异常需触发FMEA预警。

2.4财务部

-一级责任：核算低值易耗品摊销成本，审核报废申请（需关联采购部采购记录）。

第三章采购与入库管理

3.1需求计划

输入：生产部提交月度需求清单（需附OEE分析报告），采购部审核[]日内完成。

过程：按优先级排序，紧急需求需启动绿色通道。

输出：批准后的采购计划，并同步至仓储部。

3.2供应商管理

-风险管控：对高价值品类实施FMEA，识别技术风险（如材质不达标）。

-采购执行：合同条款需明确违约责任，首件样品需生产部联合检验。

3.3入库验收

输入：物流部送达货物清单，仓储部检验数量、外观。

过程：核对采购订单，关键件需抽检硬度值。

输出：验收合格单，不合格品退回需记录原因并通知采购部。

第四章领用与使用管理

4.1领用流程

开始→车间填写申请单（注明用途）→班组长签字→仓储部发料→领用人签收→系统登记

4.2过程监控

-数据驱动：MES系统实时追踪工具消耗，月度生成《工具寿命分析报告》。

-风险防范：对易损件（如砂轮片）设置领用预警，超[]次需评估工艺合理性。

4.3个性化管控要点

-模具专用工具管理：建立“一模一档”，报废需生产部技术总监确认。

-安全防护用品：定期抽查佩戴率，记录存档于安全科。

第五章盘点与报废管理

5.1盘点执行

-仓储部执行[]次/年全面盘点，生产部配合核对领用台账。

-差异分析：超[]%需启动根本原因调查（应用5W2H法）。

5.2报废判定

输入：使用部门提交《报废申请单》（需附损耗检测报告），仓储部鉴定。

过程：符合以下条件需报废：①物理损坏；②性能低于标准；③技术淘汰。

输出：报废清单，财务部核算残值。

5.3环保处置

-危险废物（如油污棉）需委托有资质单位，记录存档[]年。

-非危险品回收利用，流程需经环保部审核。

第六章数字化与数据分析

6.1系统对接

-仓储系统需与ERP、MES集成，实现自动对账（接口标准符合GB/T24589）。

-低值易耗品数据需纳入全价值链分析。

6.2绩效指标

-关键KPI：

1.库存周转率[]次/年；

2.报废率[]%；

3.采购准时交付率[]%；

4.工具有效利用率[]%；

5.领用申请错误率[]%。

6.3改进机制

输入：数据分析报告（如周转率下降超过[]%），需触发PDCA循环。

过程：

计划→制定改进方案（如优化规格型号）；

执行→实施试点（如3个月验证）；

检查→评估效果（需对比历史数据）；

改进→标准化推广。

第七章风险管理

7.1技术风险

-识别：新材料引入导致工具寿命缩短（需对比历史数据）。

-控制措施：与供应商联合开发耐耗型工具。

7.2操作风险

-识别：误用工具导致损坏（需SOP培训覆盖率≥[]%）。

-控制措施：设置工具标识卡。

7.3管理风险

-识别：领用审批流程冗长（需优化审批层级至[]级）。

-控制措施：推行电子审批。

7.4环境风险

-识别：危废处置不合规（需定期审核第三方资质）。

-控制措施：建立应急预案。

第八章持续改进

8.1PDCA闭环

-每季度召开管理评审，分析《低值易耗品改进报告》。

-优先解决TOP[]项问题。

8.2制度更新

-根据ISO42857标准修订工具管理章节。

-每年[]