高速铁路隧道衬砌混凝土施工关键工序控制要点

高速铁路隧道衬砌混凝土施工关键工序控制要点高速铁路隧道衬砌混凝土作为隧道结构的核心承重及防水主体，直接决定隧道的耐久性、稳定性及运营安全性，其施工质量受工序操作、设备性能、环境条件等多重因素影响。为精准把控施工核心环节，规范操作流程，减少质量通病，确保衬砌混凝土施工质量符合设计规范及验收标准，结合高速铁路隧道施工实际，梳理衬砌混凝土施工关键工序，明确各工序控制要点、标准及管控措施，单独成文作为现场施工指导依据，覆盖施工全流程核心工序，重点突出可操作性和针对性，供现场技术人员、作业班组严格执行。一、总则1.1控制目标通过对衬砌混凝土施工关键工序的全过程管控，实现“工序合格、质量达标、隐患清零”，确保衬砌混凝土实体强度、断面尺寸、表面质量、防水性能等各项指标符合设计要求；杜绝露筋、空洞、大面积裂缝、拱顶脱空、防水失效等严重质量缺陷；减少麻面、错台、气泡等轻微缺陷，提升衬砌施工标准化水平，保障隧道长期安全稳定运营。1.2适用范围本要点适用于高速铁路隧道衬砌混凝土施工全过程，涵盖常规双线、单线隧道及不良地质（软弱围岩、富水段）隧道的二次衬砌混凝土施工，重点针对施工准备、台车就位与模板安装、止水带安装、混凝土搅拌与运输、混凝土浇筑与振捣、拱顶防脱空、模板拆除、混凝土养护、成品检测与缺陷处理等关键工序，明确控制要求，指导现场施工操作。1.3核心原则过程管控，预防为主：聚焦各关键工序的操作细节，提前排查潜在隐患，优化施工工艺，从源头控制质量缺陷，避免事后整改造成的工期延误和成本增加。标准明确，精准施策：每个关键工序均明确控制标准、操作要点及检测方法，针对不同工序的质量风险点，制定针对性管控措施，确保管控精准有效。全员参与，责任到人：明确技术负责人、质量检查员、测量员、设备操作员、作业班组等各岗位人员的责任，确保关键工序管控无死角、责任可追溯。动态调整，持续改进：结合现场施工实际、地质变化及设备运行情况，动态优化工序控制参数，及时总结施工经验，持续提升关键工序施工质量。二、施工准备阶段关键工序控制要点施工准备是衬砌混凝土施工质量的基础，核心控制工序包括技术准备、现场准备、设备准备、原材料准备，直接影响后续各工序施工质量，必须严格把控。2.1技术准备控制要点图纸会审与技术交底：组织技术人员全面熟悉设计图纸、施工规范及专项施工方案，重点核查衬砌断面尺寸、混凝土强度等级、防水构造（止水带、止水条位置）、预埋件布置等关键信息，完成图纸会审并形成记录；编制针对性技术交底文件，明确各关键工序操作要点、质量标准及安全注意事项，交底至每一位作业人员，现场问询验证交底效果，确保人人掌握。测量放线复核：采用经校验合格的全站仪、水准仪、断面仪，完成隧道中线、高程、净空断面尺寸的复核工作，标注衬砌轮廓线、台车就位控制点、止水带安装控制线等，测量成果需经双人复核、技术负责人审核，确保中线偏差≤5mm，高程偏差≤±5mm，净空断面尺寸符合设计要求，测量记录完整可追溯。配合比试配与审批：根据设计要求的混凝土强度、抗渗等级、和易性及泵送要求，委托试验室进行配合比试配，优化掺合料、外加剂用量，确定最优配合比；配合比需报监理单位审批后实施，施工过程中严禁随意调整配合比，如需调整，需重新报审批。2.2现场准备控制要点作业面清理：清理隧道掌子面后方衬砌施工区域的浮砟、积水、杂物，修整边墙基础，确保作业面平整、无障碍物，满足台车就位、混凝土浇筑及人员操作要求；对已浇筑的矮边墙顶面进行清理，清除浮浆、松散混凝土，按要求凿毛，确保与后续衬砌混凝土结合紧密。临时设施布置：完成混凝土输送泵站、布料系统、水电管线、照明通风设施的布置，确保水电供应稳定，管线铺设规范、无破损，照明亮度满足施工要求，通风设施运行正常，降低隧道内粉尘浓度，改善作业环境。施工缝处理：对前期施工缝、沉降缝进行彻底清理，清除浮浆、杂物，采用高压水枪冲洗干净，按设计要求凿毛，确保结合面粗糙、洁净，无松散颗粒，为后续混凝土浇筑做好准备。2.3设备准备控制要点设备选型与调试：选用符合施工要求的智能模板台车、混凝土输送泵、布料小车、振捣器、喷淋养护台车、带模注浆设备等，模板台车有效长度、面板厚度、支撑刚度需满足设计要求，自带防脱空、自动布料功能；所有设备安装完成后，进行全面调试及试运转，检查设备各项功能是否正常，运行是否稳定，调试记录完整，不合格设备严禁投入使用。测量与检测设备校验：对全站仪、水准仪、断面仪、混凝土强度回弹仪、坍落度仪、压敏传感器等设备进行校验，确保精度符合铁路测量及检测规范要求，具备有效校验证书，施工过程中定期复核，避免仪器误差影响施工质量。设备维护与备用：安排专人负责设备的日常维护保养，备足易损配件，每日施工前检查设备运行状态，施工过程中及时处理设备故障；关键设备（如混凝土输送泵、模板台车）需配备备用设备，防止设备故障导致施工中断，影响混凝土浇筑质量。2.4原材料准备控制要点原材料进场检验：水泥、砂、石、外加剂、掺合料等原材料进场时，必须核查质量证明文件，按规范要求进行抽样检测，检测项目包括强度、细度、含泥量、坍落度损失等，不合格原材料严禁进场使用，进场原材料分类堆放、做好标识，避免混淆。构配件验收：止水带、止水条、橡胶垫、塑钢端模等构配件进场后，检查其规格、尺寸、外观质量，止水带需无破损、无老化、弹性良好，橡胶垫厚度、宽度符合设计要求，塑钢端模无变形、密封性良好，验收合格后方可投入使用。辅助材料准备：提前备足混凝土养护用水、专用脱模剂等辅助材料，脱模剂选用与混凝土适配的产品，严禁使用废机油等不合格材料，养护用水需符合规范要求，无杂质、无污染。三、模板台车就位与模板安装关键工序控制要点模板台车就位精度及模板安装质量，直接决定衬砌混凝土的成型质量、断面尺寸及表面平整度，是衬砌施工的核心工序之一，重点控制台车定位、固定、模板搭接及端模安装。3.1台车就位控制要点轨道铺设：台车行走轨道需铺设平整、牢固，轨道中线与隧道中线重合，高程偏差≤±3mm，轨道间距符合台车要求，轨道底部采用垫板垫实，防止台车行走及混凝土浇筑过程中轨道沉降、移位。台车行走与定位：采用台车自身行走系统将台车移动至衬砌施工位置，移动过程中缓慢行驶，避免碰撞隧道边墙及预埋件；就位后，通过液压支腿调整台车高度、水平度，采用全站仪复核台车中线、高程、垂直度，确保台车面板与衬砌轮廓线吻合，中线偏差≤5mm，高程偏差≤±5mm，垂直度偏差≤3mm/m，净空断面尺寸偏差符合设计要求。台车固定：台车就位复核合格后，紧固液压支腿、侧向支撑及端部固定装置，在台车底部设置防滑挡块，支撑点需落在坚实基础上，避免受力不均导致台车移位；固定完成后，再次复核台车位置，确认无松动、无偏差后，方可进入下道工序。3.2模板安装控制要点模板清理与脱模剂涂刷：清理台车模板面板上的混凝土残渣、杂物，打磨平整，确保模板表面洁净、光滑；均匀涂刷专用脱模剂，涂刷厚度一致，无漏刷、无堆积，避免脱模剂流淌污染止水带及混凝土结合面。模板软搭接：在台车模板与已浇筑二衬、矮边墙搭接处，粘贴符合设计要求的橡胶垫（通常10cm宽、2.5cm厚），橡胶垫铺设连续、平整，无破损、翘边现象，与模板及已浇筑混凝土表面紧密贴合，搭接长度满足要求，防止浇筑过程中漏浆及顶裂已浇筑混凝土。塑钢端模安装：施工缝处安装塑钢端头模板，止水带内侧采用固定端模，外侧采用可伸展端模，根据施工缝位置调整端模尺寸；利用端模配套的定位装置将端模固定牢固，确保端模拼接紧密，密封性良好，无缝隙、错台现象，垂直度偏差≤3mm/m，安装完成后，检查端模与止水带的衔接位置，避免止水带受压、移位。模板检查验收：模板安装完成后，由质量检查员、技术负责人联合检查，重点检查模板平整度、垂直度、固定牢固性、缝隙密封性及脱模剂涂刷情况，检查合格后报监理工程师验收，验收合格后方可进行后续施工。四、止水带安装关键工序控制要点止水带作为隧道防水的核心构件，其安装质量直接影响隧道防水效果，重点控制止水带定位、固定、接头焊接及防护，杜绝止水带移位、破损、接头不合格等问题。4.1止水带定位控制要点定位放线：根据设计图纸，在台车模板及端模上标注止水带安装控制线，确保止水带中心线与施工缝、沉降缝中心线重合，偏差不大于5mm；止水带安装高度、位置符合设计要求，避免偏高、偏低或偏移。位置调整：止水带安装过程中，全程跟踪检查，确保止水带平直、无扭曲、无褶皱，水平方向、垂直方向均符合定位要求，避免因模板挤压、人为触碰导致止水带移位。4.2止水带固定控制要点固定方式：采用专用卡具将止水带固定在模板及端模上，固定点间距均匀，每50cm设置一个固定点，固定点需牢固，避免浇筑混凝土时止水带移位、翻边；固定卡具不得损伤止水带表面，防止影响防水性能。局部加固：在止水带转角、接头等关键部位，增加固定点数量，加强固定，确保止水带在这些部位无移位、无破损，转角处止水带需贴合模板，无空隙。4.3止水带接头焊接控制要点接头处理：止水带接头采用热熔焊接，焊接前清理接头表面的灰尘、油污，确保接头洁净；接头搭接长度符合设计要求，通常不小于10cm，搭接处需对齐、平整，无错位。焊接操作：采用专用焊接设备进行焊接，焊接温度、焊接时间控制在规范范围内，确保焊接接头平整、牢固，无裂缝、气泡、脱焊现象，焊接完成后，检查接头质量，用手拉扯接头，确认无松动，不合格接头需重新焊接。接头位置：止水带接头位置需避开衬砌受力关键部位及隧道拱顶、边墙底部等易破损部位，同一断面内的接头数量需符合设计要求，避免接头集中。4.4止水带防护控制要点止水带安装完成后，采取防护措施，避免施工过程中碰撞、划伤止水带；混凝土浇筑时，严禁混凝土直接冲击止水带，布料时需避开止水带位置，防止止水带破损、移位。五、混凝土搅拌与运输关键工序控制要点混凝土搅拌与运输质量，直接影响混凝土的和易性、流动性及实体强度，重点控制配合比执行、搅拌参数、运输过程，确保混凝土质量均匀、稳定，满足浇筑要求。5.1混凝土搅拌控制要点配合比执行：严格按照审批后的混凝土配合比进行搅拌，采用精准的计量设备，控制水泥、砂、石、外加剂、掺合料及水的用量，计量偏差控制在±2%以内，严禁随意增减原材料用量。搅拌参数控制：混凝土搅拌时间不少于90秒，确保原材料搅拌均匀；搅拌过程中，观察混凝土的和易性，根据砂石含水率适时调整搅拌用水量（需报技术负责人审批），确保混凝土坍落度符合泵送及浇筑要求，通常控制在140-160mm。搅拌质量检查：每批次混凝土搅拌完成后，检查混凝土的坍落度、和易性，坍落度检测每车1次，记录检测结果，不符合要求的混凝土严禁出站、严禁使用，需重新调整配合比进行搅拌。5.2混凝土运输控制要点运输设备：采用混凝土搅拌运输车运输，运输过程中保持搅拌罐低速转动（转速控制在2-4r/min），防止混凝土分层离析；运输车辆需清洁、无杂物，避免污染混凝土。运输时间：混凝土运输时间严格控制，常温下不超过2小时，高温天气（气温≥30℃）不超过1.5小时，低温天气（气温≤5℃）需采取保温措施，缩短运输时间，确保混凝土运至现场后，坍落度、和易性仍符合要求。现场交接：混凝土运至现场后，由质量检查员检查坍落度、和易性，核对混凝土批次、配合比，确认无误后，方可送入输送泵料斗；料斗前设置筛网，过滤混凝土中的杂物，防止堵塞输送管道。特殊天气运输：高温天气运输时，对运输车辆进行遮阳覆盖，防止混凝土温度过高、坍落度损失过快；低温天气运输时，采用保温篷布包裹运输车辆，防止混凝土受冻。六、混凝土浇筑与振捣关键工序控制要点混凝土浇筑与振捣是确保衬砌混凝土密实度、表面质量的核心工序，重点控制浇筑顺序、分层厚度、振捣参数，杜绝漏振、过振、冷缝等质量缺陷，确保混凝土浇筑饱满、密实。6.1混凝土浇筑控制要点浇筑顺序：混凝土浇筑采用“分层、对称、连续”的原则，从隧道两侧边墙底部开始，向拱部逐步推进，两侧边墙混凝土浇筑面高差不大于500mm，防止台车因偏压发生移位、变形；拱部混凝土浇筑时，缓慢布料，确保拱部浇筑饱满。分层厚度：混凝土分层浇筑厚度控制在300mm以内，分层布料均匀，避免集中布料导致模板受力不均；每层浇筑完成后，及时进行振捣，振捣合格后再进行下一层浇筑，严禁未振捣就浇筑下一层混凝土。布料操作：混凝土采用地泵泵送至拱部布料小车，通过遥控器操作布料小车进行布料，无需人工拆管、接管，确保布料连续、顺畅；布料管道出口对准入料口，避免混凝土直接冲击模板、止水带及预埋件，防止其移位、损坏；入料口及工作窗随浇筑进度及时开启、关闭，确保施工操作方便。浇筑监护：混凝土浇筑过程中，安排专人监护台车、模板及预埋件，观察模板是否有漏浆、移位、变形现象，止水带是否有移位、破损，预埋件是否牢固，发现问题立即停止浇筑，采取整改措施后再继续施工；同时观察混凝土浇筑状态，及时清理表面浮浆。施工缝处理：浇筑至施工缝位置时，按设计要求停止浇筑，清理表面浮浆、松散混凝土，按要求凿毛，冲洗干净后，铺设一层20-30mm厚的同配合比水泥砂浆结合层，再继续浇筑后续混凝土，确保施工缝结合紧密，无缝隙、无夹渣。6.2混凝土振捣控制要点振捣设备选择：采用台车集成的气动附着式振捣器（通常56台）配合插入式振捣器（通常24台）进行振捣，附着式振捣器布设覆盖台车全断面，重点布置在人工振捣薄弱部位及易出现麻面、不密实的部位，确保振捣无死角。振捣参数设置：通过集成控制系统预设振捣参数，附着式振捣器振捣时长20-30s/次，振捣间隔时间根据混凝土坍落度适时调整，插入式振捣器振捣间距不大于400mm，插入深度至下层混凝土50mm，振捣时长20-30s，直至混凝土表面泛浆、无气泡冒出。分部位振捣：①边墙混凝土：以附着式振捣器为主，人工配合插入式振捣器辅助振捣，重点振捣边墙死角、预埋件周围，避免漏振；②拱部混凝土：以附着式振捣器配合插入式振捣器振捣，插入式振捣器从拱部工作窗及冲顶孔插入，振捣时避免触碰模板、止水带及注浆管，防止模板变形、止水带破损。振捣禁忌：严禁漏振、过振，漏振会导致混凝土不密实、出现空洞、麻面，过振会导致骨料下沉、水泥浆上浮，混凝土表面起砂、开裂；严禁振捣器长时间接触模板，防止模板变形；振捣过程中，及时清理振捣器上的混凝土残渣，确保振捣效果。七、拱顶防脱空关键工序控制要点拱顶脱空是隧道衬砌施工的常见质量通病，直接影响衬砌结构承载力及耐久性，需采取“浇筑控制+带模注浆+检测验证”的综合措施，全程管控，确保拱部混凝土密实、无脱空。7.1浇筑阶段防脱空控制冲顶控制：拱部混凝土浇筑至拱顶位置时，通过拱部预设的斜冲顶孔和正冲顶孔继续布料，直至混凝土从冲顶孔及端模顶部充分溢出，浮浆及时排出，确保拱部混凝土浇筑饱满；冲顶过程中，观察溢出混凝土的状态，若出现大量浮浆，及时清理，避免浮浆堆积导致拱顶强度不足。布料速度控制：拱部布料速度缓慢，均匀布料，避免布料过快导致混凝土内部产生空隙，同时确保振捣到位，使混凝土填充至拱顶每一个部位，无死角。7.2带模注浆控制要点注浆时机：混凝土浇筑完成后，及时进行拱顶带模注浆，通常在混凝土初凝前启动注浆作业，避免混凝土凝固后注浆无法填充空隙。注浆材料：采用微膨胀水泥浆，配合比经试验室试配确定，确保注浆材料具有良好的流动性、粘结性及微膨胀性，填充效果良好，强度符合设计要求。注浆操作：采用纵向退管式带模注浆机进行注浆，注浆管采用预埋方式，注浆压力控制在设计范围内（通常为0.2-0.5MPa），由低到高逐步提升，防止压力过大造成模板变形、漏浆；注浆过程中，观察注浆量及压力变化，若压力骤升，可能是注浆管堵塞，需及时清理；若注浆量过大，需检查是否存在漏浆现象，及时整改。注浆终止标准：当注浆压力达到设计值，且注浆量达到预设值，同时拱顶冲顶孔有均匀水泥浆溢出，无气泡、无空隙时，停止注浆，关闭注浆阀门，确保注浆饱满。7.3脱空检测与处理控制要点检测方法：注浆完成后，在拱顶布设压敏传感器，对拱顶脱空情况进行检测，传感器布设位置均匀，覆盖拱顶全断面；同时可采用雷达检测辅助验证，确保检测结果准确。脱空处理：若检测发现拱顶存在脱空，根据传感器显示的脱空位置、范围及深度，进行针对性打孔验证，确认脱空情况后，按设计方案采用注浆方式进行处理，注浆材料、压力符合设计要求，处理完成后再次进行检测，直至脱空缺陷消除，复检合格后方可进入下道工序。八、模板拆除关键工序控制要点模板拆除质量直接影响衬砌混凝土表面质量及强度增长，重点控制拆除时机、拆除顺序及拆除作业，杜绝过早拆除、野蛮拆除导致的混凝土破损、缺棱掉角等缺陷。8.1拆除时机控制要点模板拆除时间严格根据混凝土强度确定，当衬砌混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可拆除模板台车，混凝土强度以同条件养护试块检测结果为准，严禁过早拆除模板；抗渗混凝土拆除时间需适当延长，确保混凝土强度及抗渗性能满足要求。8.2拆除顺序控制要点模板拆除遵循“先支后拆、后支先拆、自上而下、对称拆除”的原则，先拆除台车的侧向支撑、端部固定装置及液压支腿，再利用台车行走系统将台车缓慢移离衬砌面，移车过程中缓慢行驶，避免碰撞衬砌混凝土及预埋件；塑钢端模、橡胶垫随台车拆除，拆除过程中轻拿轻放，避免损坏。8.3拆除作业控制要点拆除指挥：安排专人负责模板拆除指挥，明确拆除顺序及操作要求，作业人员佩戴安全防护用品，严禁野蛮拆除、违规操作。台车移离：台车移离过程中，清理行走路径上的障碍物，控制行走速度，避免台车倾斜、碰撞衬砌混凝土，移离后，及时清理模板面板上的混凝土残渣、脱模剂残留。模板保养：模板拆除后，对模板进行维修、保养，打磨平整表面凹凸部位，更换破损的橡胶垫、卡具，涂刷脱模剂，分类堆放，为下次使用做好准备；损坏严重、无法修复的模板，严禁再次投入使用。九、混凝土养护关键工序控制要点混凝土养护是确保混凝土强度增长、防止裂缝产生的重要工序，重点控制养护时机、养护方式、养护时间及养护环境，确保混凝土强度正常增长，表面无裂缝、起砂等缺陷。9.1养护时机控制要点衬砌混凝土模板拆除后，立即启动养护作业，养护开始时间不晚于混凝土浇筑完成后12h，确保混凝土表面及时得到保湿、保温，避免表面水分快速蒸发导致收缩裂缝。9.2养护方式控制要点常规养护：采用智能喷淋养护台车进行养护，台车配备微电脑控制系统、恒温水箱、缺水保护系统及自动往复养护系统，上部养护轨道为12m悬挑结构，可实现衬砌全断面自动、定时喷淋养护；喷淋水需清洁，喷淋均匀，确保衬砌混凝土表面持续湿润，无干燥、发白现象。特殊天气养护：①高温天气（气温≥30℃）：增加喷淋次数，延长喷淋时长，采取遮阳措施，降低衬砌表面温度，避免温度过高导致裂缝；②低温天气（气温≤5℃）：在喷淋养护基础上，增设保温棉被覆盖衬砌表面，采取保温措施，将养护环境温度控制在5℃以上，防止混凝土受冻、强度增长缓慢；③干燥天气：加大喷淋水量，确保混凝土表面持续湿润，必要时在衬砌表面覆盖土工布，增强保湿效果。9.3养护时间控制要点衬砌混凝土养护时间严格遵循规范要求，普通混凝土养护时间不少于14天，抗渗混凝土养护时间不少于28天；高温、干燥、低温天气，养护时间适当延长，确保混凝土强度达到设计要求，表面无裂缝。9.4养护期间防护要点养护期间，严禁在衬砌混凝土表面堆放重物、碰撞、划伤，严禁污染衬砌表面，避免影响混凝土表面质量及强度。安排专人负责养护台车的操作及维护，每日检查养护设备运行情况、混凝土表面养护状态，发现设备故障、喷淋不均匀、表面干燥等问题，立即整改。养护期间，定期检测混凝土强度，跟踪强度增长情况，根据强度增长情况调整养护方案。十、成品检测与缺陷处理关键工序控制要点成品检测与缺陷处理是确保衬砌混凝土最终质量的关键环节，重点控制检测项目、检测方法，规范缺陷处理流程，确保衬砌成品质量达标，隐患清零。10.1成品检测控制要点检测项目：衬砌混凝土成品检测项目包括混凝土实体强度、衬砌断面尺寸、表面平整度、垂直度、防水构造质量、拱顶脱空情况、预埋件位置等，所有检测项目需符合设计及规范要求。检测方法：①混凝土实体强度：采用回弹仪检测，配合钻芯取样验证，每施工段至少检测1组，检测结果需符合设计强度要求；②衬砌断面尺寸：采用断面仪、全站仪检测，中线、高程、净空尺寸偏差符合规范要求；③表面平整度：采用2m靠尺检测，偏差≤5mm/2m；④垂直度：采用吊线锤检测，偏差≤3mm/m；⑤防水构造：现场检查止水带位置、接头质量及施工缝密封情况，必要时进行蓄水试验，检查无渗漏；⑥拱顶脱空：采用压敏传感器、雷达检测，确保无脱空缺陷；⑦预埋件：现场检查位置、固定牢固性，偏差符合设计要求。检测频次：每施工段完成后，及时进行成品检测，检测数据真实、完整，记录可追溯；对检测不合格的部位，及时进行整改，整改完成后重新检测，直至验收合格。10.2缺陷处理控制要点缺陷分类：将衬砌混凝土缺陷分为轻微缺陷和严重缺陷，①轻微缺陷：表面麻面、小裂缝（宽度≤0.2mm）、轻微错台（≤5mm）等，不影响结构安全及防水性能；②严重缺陷：空洞、露筋、大面积裂缝（宽度>0.2mm）、拱顶脱空、止水带破损、渗漏等，影响结构安全及防水性能。轻微缺陷处理：由施工班组现场整改，采用专用修补材料，对麻面部位进行填补、抹平，对小裂缝进行封缝处理，处理后确保表面平整、密实，与周边混凝土衔接顺畅，整改完成后由质量检查员复核确认。严重缺陷处理：由技术负责人组织编制专项缺陷处理方案，报监理单位审批后实施；对空洞、露筋部位，清理松散混凝土及杂物，采用高一强度等级的补偿收缩混凝土进行填补、振捣密实；对大面积裂缝，根据裂缝宽度、深度，采用注浆、封缝等方式处理；对拱顶脱空，按本要点第七章要求重新注浆处理；对止水带破损、渗漏，拆除破损部位，重新安装止水带，进行密封处理；缺陷处理完成后