填充墙施工技术交底

填充墙施工技术交底1适用范围与工程概况本交底适用于××市轨道交通6号线××站附属结构（1号风亭、2号出入口、紧急疏散通道）的“不要标题填充墙”施工。墙体厚度200mm，设计强度C30，抗渗等级P8，耐火极限≥2.0h，抗震设防烈度8度，环境类别二b。墙体不设置任何预留洞口、预埋管线、吊挂埋件，后期亦不允许开槽打洞，故业内俗称“不要标题墙”。本墙与主体框架梁、板、柱通过定型钢模+自密实混凝土一次浇筑成型，表面直接作为清水混凝土完成面，垂直度≤2mm/2m，平整度≤1mm/2m，颜色均匀无修补，一次验收合格率100%。2编制依据2.1设计图纸：《××站附属结构建筑施工图》结施01～05，建施06。2.2规范标准：GB50666—2011《混凝土结构工程施工规范》、GB/T14902—2012《预拌混凝土》、JGJ/T283—2012《自密实混凝土应用技术规程》、GB50204—2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》、GB50496—2018《大体积混凝土施工标准》。2.3地方法规：《××市轨道交通建设质量安全管理办法》（2022修订版）。2.4合同文件：××标段施工合同专用条款第12.3条“清水混凝土免装饰墙体技术要求”。2.5企业标准：《××公司清水混凝土施工工法（2023版）》Q/××JC052023。3材料技术指标与进场验收3.1水泥：P·II52.5硅酸盐水泥，碱含量≤0.60%，氯离子≤0.06%，3d强度≥30MPa，28d强度≥58MPa；同一厂家、同一品种、同一批号≤500t为一验收批，每批留样封存3个月。3.2掺合料：S95级矿粉，7d活性指数≥95%，流动度比≥100%；Ⅰ级粉煤灰，细度≤12%，需水量比≤95%。矿粉与粉煤灰双掺，总掺量35%（矿粉20%+粉煤灰15%）。3.3骨料：5～20mm连续级配碎石，压碎指标≤8%，含泥量≤0.5%，针片状≤5%；天然中砂，细度模数2.6～2.8，含泥量≤1.0%，氯离子≤0.02%。骨料进场前进行碱活性试验，膨胀率≤0.10%。3.4外加剂：聚羧酸高性能减水剂，减水率≥30%，28d收缩率比≤110%；自密实混凝土专用稳定剂，屈服应力30～60Pa，塑性粘度600～900Pa·s；引气剂，含气量3.5%±0.5%。3.5拌合水：饮用标准，pH6～8，氯离子≤300mg/L，硫酸根≤800mg/L。3.6钢模板：Q355B热轧型钢边框，面板6mm热镀锌钢板，单块尺寸≤1.2m×2.4m，面板平整度≤0.5mm/2m，焊缝磨平抛光Ra≤1.6μm；模板周转次数≤30次，每周转5次用400砂轮整体抛光一次。3.7脱模剂：水溶性高分子树脂型，PH7～8，干燥后无色斑，48h后接触角≥95°；每升可涂布25m²，严禁使用废机油。3.8养护膜：0.12mm厚白色无纺布+0.08mm厚黑色PE复合膜，太阳反射率≥75%，拉伸强度≥20N/cm。3.9进场验收流程：①材料部提前24h在“××轨道交通材料报验平台”提交合格证、质保书、第三方检测报告；②试验室按批取样，水泥、掺合料、外加剂3h出结果，骨料6h出结果；③不合格材料24h内退场，并拍照上传平台，退场单需供应商、监理、业主三方签字；④合格材料贴二维码，扫码可溯厂家、批次、进场时间、检验状态。4施工工艺流程（总流程图附后）测量放线→基面清理→定位钢筋→防裂钢丝网→模板设计与编号→模板打磨→脱模剂涂布→模板拼装→对拉螺栓安装→自密实混凝土拌合→现场流动度检测→泵送入模→高频插入+二次振捣→表面收光→即时覆膜→带模养护→拆模→缺陷记录→微色差修复→透明保护剂→成品保护。5关键工序作业指导5.1测量放线采用LeicaTS16全站仪，二级控制网精度（角度2″，距离±(0.8+1ppm)mm）。每面墙放出“三线”：结构外皮线、模板边线、50cm控制线；用M10膨胀螺栓+1.5mm钢丝拉通线，钢丝张拉力≥0.5kN，挠度≤1mm。5.2基面清理用无尘抛丸机清除浮浆，露骨率≥30%，粗糙度0.5～1.0mm；边角用角磨机45°倒角3mm；清理后高压风枪+吸尘器双道工序，灰尘残留≤5mg/m²。5.3定位钢筋采用HRB400EΦ12定位钢筋，L形，间距600mm梅花形布置，与结构钢筋焊接长度≥100mm，焊缝高6mm，定位筋端头套Φ20PVC保护帽，防止模板点锈。5.4防裂钢丝网Φ4冷拔钢丝网，网格100mm×100mm，搭接≥200mm，用Φ1.2退火钢丝绑扎，每节点3扣；钢丝网距模板内表面15mm，保证混凝土保护层。5.5模板设计与编号采用BIM+SolidWorks联合建模，模板分块遵循“横缝贯通、竖缝错缝”原则，单块重量≤80kg，设2处M16快速锁扣；每块模板激光打码编号，二维码含安装顺序、螺栓扭矩、拆模时间。5.6模板打磨用400→800→1200递进式水磨，每道打磨方向垂直于上一道，打磨后粗糙度Ra≤0.8μm；边角用羊毛轮抛光，光泽度≥60GU（60°角）。5.7脱模剂涂布采用无气喷涂机，喷嘴口径0.5mm，压力0.3MPa，湿膜厚度8～10μm；涂布后30min内拼装，超时重新清理再涂；作业人员佩戴丁腈手套，防止指纹污染。5.8模板拼装①先立内模，再合外模，采用M16×200对拉螺栓，纵横间距600mm，螺栓外套Φ25PVC套管，套管壁厚2mm，长度=墙厚+2mm；②拼缝贴3mm×15mm遇水膨胀胶条，胶条搭接≥20mm；③模板底部贴10mm×30mm海绵条，防止漏浆；④用激光水平仪检查垂直度，偏差≤1mm/2m，超差用M30调节丝杆微调。5.9自密实混凝土拌合配合比（kg/m³）：水泥320、矿粉80、粉煤灰60、砂760、碎石880、水165、减水剂4.8、稳定剂1.2、引气剂0.06。目标性能：坍落扩展度700±20mm，T5003～5s，L型仪h2/h1≥0.9，U型仪Δh≤20mm，28d强度≥38MPa，电通量≤1000C。拌合站采用双卧轴强制式2m³搅拌机，投料顺序：砂+碎石+水（润湿10s）→水泥+掺合料（15s）→减水剂+水（30s）→引气剂（10s）；出机温度15～25℃，若气温>30℃，加冰片降温，冰片用量=（出机温度25）×5kg/m³。5.10现场流动度检测每50m³抽检一次，采用φ150×300mm透明PVC圆筒，自筒顶一次性注入，提筒时间2s，测扩展度取两个垂直直径平均值；若不合格，立即退场，严禁加水。5.11泵送入模采用Svalve高压泵，管径125mm，泵送压力8～12MPa；泵管前端接3m长软管，出料口距模板顶≤1.0m；浇筑顺序“中间→两端→回字形”，每层厚度≤500mm，连续浇筑时间≤45min。5.12高频插入+二次振捣采用Φ50高频振捣器，振点间距400mm，插入深度进入下层50mm，快插慢拔，每点振捣8s；振捣后30min内用Φ25改性尼龙棒二次插捣，消除表面气泡。5.13表面收光初凝前用宽600mm不锈钢抹子第一次收平；终凝前2h用激光整平机+人工二次精收，平整度≤1mm/2m；严禁撒干水泥。5.14即时覆膜收光后立即覆盖养护膜，搭接≥100mm，四周用50mm宽胶带密封；膜内湿度≥90%，温度20～30℃。5.15带模养护拆模时间≥48h，冬施时≥72h；带模期间模板外侧挂50mm厚岩棉，岩棉外覆防水篷布，墙体内外温差≤15℃。5.16拆模先松对拉螺栓，再拆外模，后拆内模；拆模用电动扳手，扭矩≤180N·m；严禁撬棍直接接触混凝土面；拆模后立即用塑料阳角条包角，防止磕碰。5.17缺陷记录采用iPhone14Pro+黑色亚克力板拍照，照片分辨率3024×4032，每面墙分9宫格，照片自动上传“××云质检”系统；缺陷分类：气泡（Φ>2mm）、色差（ΔE>1.5）、冷缝、孔洞、微裂纹（>50mm）。5.18微色差修复采用原浆+白水泥+水性色浆（Fe2O3）调色，ΔE≤0.5；修复前用酒精清洁，修复后0.5h内用0.2MPa无油空气吹干；修复面积≤0.5%墙面积。5.19透明保护剂采用硅烷/硅氧烷复合乳液，固含量40%，渗透深度3～5mm，48h吸水率≤0.1mm；喷涂两道，间隔6h，用量0.15kg/m²；喷涂前混凝土含水率≤6%。5.20成品保护拆模后阳角用20mm厚泡沫护角+9mm胶合板护角，高度1.8m；墙面贴0.05mm厚PE保护膜，保护膜搭接≥50mm；后续工种进场前用18mm厚胶合板整体封闭，严禁钢管、扣件撞击。6质量控制要点6.1主控项目①墙体轴线位置偏差≤3mm；②截面尺寸偏差≤2mm；③垂直度≤2mm/2m；④平整度≤1mm/2m；⑤外观无修补、无气泡Φ>2mm、无色带。6.2一般项目①对拉螺栓孔眼整齐，孔周无崩边；②施工缝位置正确，缝面凿毛面积≥75%；③混凝土强度评定采用统计法，强度合格评定系数λ3=1.15；④氯离子扩散系数≤800C。6.3检查方法采用全站仪+靠尺+塞尺+色差仪（KonicaMinoltaCM700d）+超声波（PunditLab+）综合检测；每面墙检测点不少于32处，数据实时上传云平台，自动生成二维码报告。6.4质量奖惩一次验收不合格，对班组罚款2000元/面墙，并承担返工费用；连续三面墙一次性合格，奖励5000元，并在季度评优中加5分。7安全文明施工7.1高处作业模板拼装≥2m必须搭设双排脚手架，立杆间距≤1.2m，步距≤1.5m，外侧设1.2m高防护栏杆+180mm挡脚板；作业人员系双挂点安全带，高挂低用。7.2临时用电采用TNS系统，三级配电二级漏保，漏保动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s；振捣器、磨光机必须加装防溅型漏电保护器；电缆架空≥2.5m，过路套管保护。7.3泵送安全泵管固定用U型卡+橡胶垫，垂直段每层设1处固定，水平段每3m设1处；泵送前用砂浆润管，润管砂浆严禁直接浇入模板；堵管时先反泵2次，无效后停机卸压，严禁带压拆管。7.4职业健康打磨、切割作业人员佩戴KN95防尘口罩+护目镜；噪声≥85dB时配耳塞；夏季提供藿香正气水+10℃冰水，现场搭设冷风机；冬季提供保暖手套+姜汤。7.5文明施工模板堆放≤1.5m高，底部垫100×100mm方木；混凝土罐车出入口设自动洗车池，废水经三级沉淀池后回用；建筑垃圾日产日清，分类堆放，碎混凝土块破碎后做道路垫层，回收率≥70%。8环保与绿色施工措施8.1粉尘控制砂石料仓用彩钢+喷淋封闭，PM10在线监测≤0.15mg/m³；运输车用帆布全覆盖，未覆盖不得出场。8.2噪声控制夜间22:00～6:00禁止高噪声作业；泵车、空压机加隔音棚，棚内噪声≤75dB。8.3污水控制洗车池、沉淀池容积≥20m³，污水经沉淀+絮凝+压滤后回用，回用率≥80%；pH6～9，SS≤50mg/L。8.4固废控制废模板、废钢筋当日清运至甲方指定回收点；脱模剂空桶由供应商回收再利用；废养护膜集中交有资质单位焚烧发电。8.5碳排放控制使用Ⅱ级粉煤灰替代15%水泥，每方混凝土减少碳排放约45kg；现场设30kW光伏棚，日均发电120kWh，用于办公照明。9季节性施工要点9.1夏季（日最高气温≥30℃）①水泥、掺合料储罐外壁刷白色反光涂料，罐内温度≤35℃；②碎石堆场设遮阳棚，喷淋降温，骨料温度≤25℃；③混凝土加冰片+冷冻水，出机温度≤20℃；④泵管外包25mm厚橡塑保温+铝箔，降低温升；⑤浇筑时间安排在夜间22:00～次日10:00。9.2冬季（日最低气温≤5℃）①拌合水用90℃热水，骨料设地暖加热至15℃，出机温度≥15℃；②模板外挂岩棉+防水篷布，内设2kW电热毯，恒温20℃；③混凝土掺5℃型防冻剂，含碱量≤1.0kg/m³；④拆模时间≥72h，拆模后立即贴50mm厚泡沫板，继续养护7d；⑤设2处远程温度监测点，每30min上传数据，低于5℃立即报警。9.3雨季①砂石料仓设坡度3%，四周排水沟300×300mm，泵房入口设防洪沙袋；②模板涂脱模剂前用热风枪干燥，含水率≤8%；③混凝土运输车加盖双帆布，现场等待≤30min；④浇筑前测骨料含水率，动态调整用水量；⑤小雨时搭设移动式防雨棚，棚顶用5mm厚透明PC板，棚内照度≥300lx。10应急预案10.1混凝土冷缝现象：浇筑间隔>初凝时间，出现明显带状色差。处置：立即停止浇筑，在冷缝面凿毛+高压水冲洗，涂刷界面剂（水泥浆+聚合物胶），24h后再继续浇筑；冷缝处加设Φ8抗裂钢丝网，网宽300mm。10.2泵送堵管现象：泵送压力骤升至20MPa，混凝土停止流动。处置：①反泵2次；②无效后停机卸压；③拆管从最末端开始，用橡胶锤轻敲；④堵管段混凝土作废，重新润管；⑤记录堵管位置、时间、混凝土坍落扩展度，分析原因并调整配合比。10.3色差超标现象：ΔE>1.5。处置：①用色差仪圈定范围；②原浆调色，手工批刮；③批刮后0.5h内用海绵轻轻擦拭，使过渡自然；④24h后复测ΔE≤0.5。10.4人员伤害模板倒塌：立即启动一级响应，拨打120、119，设置警戒区，项目经理任现场总指挥；伤员送医同时，1h内上报轨道公司安监站；24h内提交初步调查报告。10.5疫情突发发现红码人员：立即隔离至现场临时观察室，通知社区防疫组，停工消杀；密切接触者48h内2次核酸阴性方可返岗；施工现场封闭管理，只留1个出入口，设人脸识别+测温+健康码三合一闸机。11验收与移交11.1分项验收按