柱模板安装技术交底

柱模板安装技术交底1交底范围与适用对象本交底适用于××项目所有现浇混凝土结构中带“柱帽”或“无梁楼盖”体系的矩形、圆形、异形柱模板安装作业，涵盖地下一层至屋面层全部标高范围。作业人员须为通过项目部级安全、质量、技术三级教育并持有效高处作业证的木工、架子工及信号司索工；未接受本交底或考试不合格者禁止上岗。2编制依据2.1设计文件：结施01～结施136、变更通知单第20190507号、BIM模型V3.2。2.2国家现行规范：GB50666—2011《混凝土结构工程施工规范》、GB50204—2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》、JGJ162—2008《建筑施工模板安全技术规范》、JGJ130—2011《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》。2.3企业标准：Q/××CJ2020《高大模板工程作业标准》、Q/××CJ2021《模板工程防漏浆、防错台作业指引》。2.4地方法规：《××市建设工程危险性较大分部分项工程安全管理实施细则》（2022修订版）。3施工准备3.1技术准备3.1.1柱定位复核：测量组使用全站仪对每根柱的轴线、边线、对角线进行闭合复测，误差≤2mm；成果经监理、施工、建设三方会签后方可移交木工班组。3.1.2模板翻样：BIM工程师依据结构模型出具1:20三维节点图，重点对柱梁板交接、柱帽变截面、斜柱牛腿等部位进行碰撞检查，提前出具《模板加工清单》及《异形板切割图》。3.1.3技术交底会：由项目总工组织，木工、钢筋、混凝土、水电、监测五方参加，采用“模型+样板”方式，对复杂节点进行1:1放样讲解，会议形成《交底记录表》并附签到、照片。3.2材料准备3.2.1面板：18mm厚进口WISA板，含水率8%～12%，弹性模量≥6000N/mm²；每批次进场抽检6张，采用“水浸—烘干—称量”法测膨胀率，≤8%为合格。3.2.2背楞：40×80mm进口LVL集成材，顺纹抗压强度≥45MPa；进场逐根过磅，重量偏差±3%以内，弯曲度≤1/1000。3.2.3柱箍：采用Q355B扁钢50×6mm，工厂数控冲孔，孔距50mm模数，表面电镀锌≥12μm；现场抽检10%做5kN张拉试验，残余变形≤0.3mm。3.2.4对拉螺栓：M16高强丝杆，强度等级8.8级，配套PVCΦ20套管+锥形堵头；套管壁厚≥2mm，堵头设两道止水环，防止漏浆。3.2.5脱模剂：水溶性环氧树脂类，pH7～8，涂刷后24h无粘手现象；严禁使用废机油。3.3机具准备3.3.1切割设备：导轨式圆锯机（最大切深65mm），锯片直径Φ305mm，120齿；配套激光标线仪，确保切割直线度≤0.5mm/m。3.3.2钻孔设备：立式多头钻，一次完成3排18mm螺栓孔，孔位偏差±0.2mm；钻头采用钨钢镀钛，每钻200个孔更换。3.3.3吊装设备：塔吊STT293，2.5t吊钩，采用4根Φ14mm尼龙吊带+卸扣，吊带安全系数≥6。3.3.4测量工具：LeicaTS16全站仪（1″级）、5m钢卷尺（Ⅰ级）、塞尺（0.05～1mm）、红外水准仪（±1mm/km）。3.4作业环境3.4.1作业面下方必须完成外架首层硬封闭，满铺50mm厚脚手板+1.2mm镀锌钢板，外挑1.5m，设200mm高挡脚板。3.4.2夜间施工照度≥50lx，采用LED冷光源，禁止碘钨灯直射模板，防止面板翘曲。3.4.3风速限制：当风速≥6级（10.8m/s）时停止吊装，≥4级（5.5m/s）时禁止高空拼装大块模板。4工艺流程与操作要点4.1工艺流程总图定位放线→柱脚找平→角模预拼→柱箍安装→对拉螺栓套管预埋→面板闭合→垂直度粗调→缆风绳临时固定→精确测量复调→加固背楞→底部压脚板封堵→自检→互检→专检→混凝土浇筑过程看模→拆模。4.2定位放线4.2.1采用“双控线”法：以轴线为基准，向外偏移200mm弹出控制线，同时在柱外皮线内侧50mm再弹一道检查线，便于模板闭合后实测。4.2.2对每根柱设置“十字标高桩”，采用Φ12钢筋头植入楼板，桩顶标高=结构面+50mm，作为柱模底标高及混凝土收面依据。4.2.3放线完成后，由测量主管、质检员、监理工程师三方采用“钢尺+全站仪”闭合复测，记录《柱定位成果表》，偏差≤2mm方可进入下一道工序。4.3柱脚找平4.3.1采用1:2.5水泥砂浆做30×30mm找平带，表面压光，平整度≤1mm/2m；找平带内侧贴20×20mmPE泡沫条，防止漏浆。4.3.2当柱根存在高低差＞3mm时，采用“L形角钢+垫铁”调平系统：角钢50×50×5mm，沿柱根四周布置，垫铁1mm、2mm、3mm三种规格，逐片塞入，用水平尺检查，确保角钢上表面与标高桩齐平。4.4角模预拼4.4.1在地面设置20槽钢拼装平台，平台表面平整度≤0.5mm/m；角模先行拼装成“L”或“U”形单元，减少高空作业。4.4.2角模连接采用“公母榫+螺栓”双保险：公榫厚9mm、深15mm，母榫槽宽10mm、深16mm，涂白乳胶后插入，再配M8×120mm不锈钢螺栓@300mm紧固。4.4.3预拼完成后采用“对角线法”检查角部方正：用钢尺量对角线差值，≤1mm为合格；不合格部位使用木工刨精修，严禁用锤子敲击面板。4.5柱箍安装4.5.1柱箍自下而上间距：首道距柱根≤150mm，中间段≤450mm，顶部距梁底≤300mm；对截面≥800mm的柱，中间增设一道对拉螺栓。4.5.2柱箍与面板间设10mm厚橡胶垫，防止“咬边”；柱箍接头采用“双螺母+弹簧垫圈”，外露丝扣≥3扣，扭矩值40N·m。4.5.3对异型柱（如Y形、十字形），柱箍采用“工厂数控折弯+现场焊接”方式，焊缝等级三级，焊脚尺寸6mm，100%外观检查+10%磁粉探伤。4.6对拉螺栓套管预埋4.6.1PVC套管长度=柱截面宽－2×面板厚－2×背楞厚－2×柱箍厚－2mm，误差±1mm；套管两端用锥形堵头密封，堵头与面板接触面贴单面胶海绵。4.6.2套管标高采用“激光水平仪+钢尺”双控，允许偏差±2mm；套管安装后采用“φ6钢筋井字架”与柱主筋点焊固定，防止振捣时上浮或移位。4.6.3对拉螺栓采用“一次性止水+可拆卸”组合：室外部分用三节式可拆止水螺栓，室内部分用普通螺栓+PVC套管，降低材料损耗15%。4.7面板闭合4.7.1闭合顺序：先短边后长边，先高处后低处；采用“滑轮+导链”辅助就位，严禁徒手推抬。4.7.2拼缝处理：缝宽＞1mm时，背面贴50mm宽防水胶带；缝宽≤1mm时，刮专用腻子+贴50mm宽美纹纸，确保不漏浆。4.7.3面板闭合后，采用“橡胶锤+水平尺”微调，确保拼缝高低差≤0.5mm；再用“φ14通长钢筋”做临时背楞，上下两道，用快速夹具锁紧。4.8垂直度调节4.8.1粗调：采用“双向缆风绳+花篮螺栓”系统，缆风绳φ8mm，上端固定在柱模1/2高处，下端与预埋地锚连接，花篮螺栓调节量≥100mm。4.8.2精调：采用“全站仪+反射片”法，反射片50×50mm贴于柱模四角，仪器架设在两轴交点，先测X、Y坐标，再换算垂直度，偏差≤1/1000且≤3mm为合格。4.8.3调测记录：每根柱形成《柱模垂直度监测表》，记录初始值、混凝土浇筑前、浇筑中、浇筑后四次数据，由测量、木工、质检三方签字确认。4.9加固背楞4.9.1主背楞：双根40×80mmLVL并列，间距≤450mm，用φ14对拉螺栓锁紧；背楞接头采用“搭接+钢夹板”方式，搭接长度≥600mm，钢夹板厚6mm，四颗M12螺栓固定。4.9.2次背楞：单根40×60mmLVL，间距≤225mm，用钢钉φ3.5×65mm@300mm与面板连接，钉帽沉入板面1mm，便于拆模后修补。4.9.3阳角加固：采用“L100×10角钢+φ16对拉螺栓”锁紧，角钢长=柱高－100mm，上下各留50mm操作空间；角钢与面板间垫10mm胶合板，防止硬接触产生凹痕。4.10底部封堵4.10.1压脚板：采用18mm厚废模板切割，宽100mm，内侧贴5×5mm海绵条，用钢钉φ3.0×40mm@200mm与楼板固定；钉帽冲入板内，拆模后统一修补。4.10.2砂浆带：压脚板外侧再抹1:2水泥砂浆20mm厚，形成“双保险”，防止柱根“烂根”；砂浆带在混凝土初凝后及时剔除，避免后期凿除损伤楼板。4.11过程看模4.11.1混凝土浇筑前：木工、质检、监理联合进行“三检”，重点检查对拉螺栓扭矩、柱箍间距、拼缝密封、垂直度；形成《柱模浇筑前检查表》，三方签字后方可开盘。4.11.2浇筑过程中：安排两名木工全程看模，携带φ14钢筋“撬棍”、快速扳手、手电、对讲机；发现柱模位移≥2mm或螺栓松动，立即停泵整改。4.11.3浇筑后：混凝土初凝前，采用“二次校核”法，用全站仪复测柱顶位移，记录《柱模浇筑后复测表》，若位移＞5mm，启动应急预案：采用φ48钢管斜撑+木楔顶升校正，并在24h内完成加固。5质量标准与检验方法5.1主控项目5.1.1模板及其支架必须具有足够的承载力、刚度和稳定性；按JGJ162—2008第5.1.3条进行荷载组合验算，安全系数≥1.35。5.1.2拼缝不得漏浆，柱根不得烂根；采用“灯光法”检查：手电置于柱内，关闭环境光源，外侧观察无透光为合格。5.1.3对拉螺栓必须全数拧紧，扭矩值40N·m；采用“扭矩扳手+油漆标记”法，防止漏拧。5.2一般项目5.2.1轴线位置允许偏差±3mm，用全站仪实测。5.2.2截面尺寸允许偏差±2mm，用钢尺量测柱中、柱顶、柱底三点取平均。5.2.3垂直度允许偏差1/1000且≤3mm，用2m靠尺或全站仪实测。5.2.4相邻板面高低差≤0.5mm，用塞尺检查。5.2.5表面平整度≤1mm/2m，用2m靠尺+塞尺检查。5.3检验批划分每楼层、每流水段、每种截面尺寸各为一个检验批，批量≤50根；主控项目全检，一般项目抽检20%且≥3根。6安全技术措施6.1高处作业6.1.1作业面≥2m必须系挂安全带，采用“双绳双挂”模式，生命线采用φ12钢丝绳，每6m设一个锚固点，锚固抗拔力≥15kN。6.1.2柱模吊装采用“专用吊篮+防坠器”，吊篮边框高1.2m，底部铺50mm厚脚手板；防坠器型号FZQ3，制动距离≤0.2m。6.2临边防护6.2.1柱周边1.5m范围内设1.2m高定型防护栏，立杆间距≤2m，横杆两道，外挂密目网；栏上设180mm高挡脚板，刷红白警示漆。6.2.2夜间设太阳能警示灯，间距≤3m，闪光频率60次/min。6.3防触电6.3.1圆锯机、手电钻必须接30mA漏电保护器，电缆采用3×2.5mm²橡套软线，架空高度≥2.5m，禁止拖地。6.3.2雨天、相对湿度＞85%时，停止一切电动工具作业。6.4消防6.4.1模板堆放区设4kg干粉灭火器6具，间距≤25m；堆放高度≤1.5m，底部垫100×100mm方木，离边坡≥1m。6.4.2切割、焊接作业前，办理动火证，设看火人1名，配灭火毯2条、水桶2只，作业后30min复查无火种方可离场。7绿色施工与环保7.1噪声控制：圆锯机设隔音罩，罩内贴50mm厚聚酯吸音棉，作业噪声≤75dB(A)；夜间22:00～6:00禁止切割。7.2粉尘控制：切割点设φ50mm吸尘管，接入移动式布袋除尘器，排放浓度≤1mg/m³；工人佩戴KN95防尘口罩。7.3废料利用：边角料按300×300mm、600×600mm两种规格分类码放，用于后浇带、施工缝挡板；利用率≥35%。7.4脱模剂：采用生物降解型，COD≤500mg/L，禁止排入市政管网；现场设5m³沉淀池，脱模剂残液经“隔油+絮凝”处理后回用。8成品保护8.1柱模安装后，四角设50×50mm泡沫护角，高度1.5m，用透明胶带缠绕固定；防止钢筋绑扎、混凝土泵管碰撞。8.2混凝土强度达1.2MPa后方可拆模，拆模后阳角立即用18mm废模板钉“L”形护角，高1.8m，刷红白警示漆。8.3后续砌筑、抹灰施工时，柱身包裹0.1mm厚塑料薄膜+3mm厚珍珠棉，防止砂浆污染；污染后采用“专用清洗剂+无纺布”擦拭，严禁用铲刀硬刮。9季节性施工要点9.1夏季9.1.1面板进场后立即搭设遮阳棚，棚顶采用50mm厚岩棉夹芯板，棚内温度≤35℃；防止面板暴晒翘曲。9.1.2脱模剂涂刷时间安排在6:00～10:00或16:00～19:00，避开高温；涂刷后30min内覆盖反光膜，减少挥发。9.2冬季9.2.1模板背楞采用“电伴热+保温被”预热，伴热带功率30W/m，保温被厚50mm，使模板温度≥5℃；混凝土浇筑前4h启动。9.2.2柱模外侧挂“防风帘”，采用双层牛津布，四周压重沙袋，防止冷风直吹造成混凝土表面微裂纹。9.3雨季9.3.1柱模堆放场地设3%排水坡，底部垫高200mm，覆盖防雨布；雨布搭接≥200mm，用扎带绑紧。9.3.2雨后复工，采用“含水率仪”检测面板，含水率＞15%时，用移动式热风机（功率9kW）烘干，使含水率降至10%以下方可使用。10应急预案10.1模板坍塌10.1.1启动条件：垂直度偏差＞10mm或背楞断裂、柱箍变形。10.1.2处置流程：立即通知混凝土泵车停止浇筑→警戒区半径15m→清点作业人员→项目经理启动Ⅰ级响应→采用φ48钢管+木楔对柱模进行“井字”支撑→24h内形成《事故调查报告》。10.2高处坠落10.2.1现场设应急担架1副，固定板1块，急救包2套；最近医院××市立医院（距工地3.8km，救护车10min可达）。10.2.2事故发生后，现场安全员2min内拨打120，同时报告项目书记；15min内将伤者转移至应急通道，严禁背驮，防止二次伤害。10.3火灾10.3.1发现火情后，立即使用就近灭火器扑救，同时切断电源；若3min内无法控制，拨打119并启动Ⅱ级响应。10.3.2模板堆放区火灾采用“泡沫+干粉”联合灭火，防止飞火；现场设消防沙池2m³，配