衡器厂烟感探测器管理细则

衡器厂烟感探测器管理细则衡器厂烟感探测器管理细则

第一章总则

本细则旨在规范衡器厂烟感探测器的全生命周期管理，确保产品安全、生产高效、合规运营。适用于烟感探测器的设计、采购、生产、检验、存储、交付及售后服务等环节。管理遵循PDCA循环原则，结合风险管理思维与数据驱动理念，实现持续改进。所有部门及人员需严格遵守本细则，并对其职责范围内的风险点进行识别与控制。

第二章组织架构与职责

2.1部门职责

-技术研发部：负责烟感探测器的研发设计，依据GB/T19001-2016及行业标准进行技术方案制定，提出OEE优化建议；

-采购部：负责关键原材料（如传感器、电路板）的供应商管理，执行FMEA，确保供应链稳定；

-生产部：负责探测器组装、调试，执行SOP，监控生产过程数据（如良率、能耗）；

-质量部：负责全流程检验，包括首件检验、过程巡检、成品测试，记录不合格品及纠正措施；

-仓储部：负责探测器存储环境的温湿度控制，执行先进先出原则，记录出入库信息。

2.2岗位责任

-技术研发工程师：每[6]月完成一项技术风险评估，输出改进方案；

-生产班组长：每日填写OEE报表，对异常停机时间[1]小时内上报；

-质检专员：每[4]小时抽检一次焊接质量，记录缺陷类型及频次；

-仓储管理员：每月检测一次存储环境数据，确保温湿度在[15±5]℃/50±10%RH范围内。

第三章设计与采购管理

3.1技术设计

烟感探测器的技术设计需符合GB/T28838-2012《火灾探测报警产品的安全要求》，并开展FMEA识别潜在失效模式。设计输出包括原理图、BOM清单及测试规范，设计变更需经[2]名以上工程师审核。

3.2供应商管理

采购部建立合格供应商名录，对核心供应商实施年度审核，要求其提供传感器寿命测试数据（要求合格率≥99%）。执行[1]次/年的供应商现场考察，重点评估其生产环境（如洁净度、防静电措施）。

第四章生产过程控制

4.1生产流程

开始→物料核对→组件上料→自动组装→手工焊接→电气测试→老化测试→包装→入库。

4.2关键管控点

-焊接质量：采用红外测温仪监控焊接温度，异常焊接需[30]分钟内停线分析；

-电气性能测试：使用高精度万用表检测探测器灵敏度，不合格品隔离并追溯至批次；

-老化测试：抽取[5]%样品进行[72]小时高温老化，记录漂移率（要求≤2%）。

第五章质量检验与追溯

5.1检验标准

依据GB/T7959-2015《火灾报警产品检验规则》，检验项目包括外观、功能、响应时间（要求≤[30]秒）。检验过程采用统计抽样计划（如AQL1.0），检验记录永久存档。

5.2全程追溯

每台探测器赋码，实现从原材料批次到成品交付的全流程追溯。质量部每月抽查[10]%产品进行逆向追溯，核对生产记录与实物一致性。

第六章风险管理与持续改进

6.1风险识别

-技术风险：传感器失效（可能导致误报率上升），由技术研发部每[3]季度评估；

-操作风险：焊接操作不当引发短路，由生产部制定防错措施；

-管理风险：检验标准执行偏差，由质量部开展[1]次/半年的内部审核；

-环境风险：存储温湿度超标影响产品性能，由仓储部配置环境监控设备。

6.2改进机制

执行PDCA循环：

-计划：每季度收集生产数据（如故障率、维修周期），识别改进方向；

-执行：实施改进措施，如引入智能焊接设备；

-检查：每月评估改进效果，对比KPI变化；

-改进：将有效措施纳入SOP，形成闭环。

第七章附则

本细则与《衡器厂设备维护规程》《产品召回管理办法》等制度协同执行，接口条款见附件。数字化管理需求通过ERP系统实现数据采集，接口预留于生产模块。所有修订需经厂长批准后发布，最新版本编号为V3.0。本细则自发布之日起生效。

关键绩效指标

1.探测器一次检验合格率；

2.生产OEE（目标≥85%）；

3.传感器故障率（目标≤