模具厂质检员工作规范

模具厂质检员工作规范模具厂质检员工作规范

第一章总则

为规范模具厂质检员工作行为，提升产品质量管理水平和生产效率，确保产品符合设计要求及客户标准，特制定本规范。本规范适用于模具厂所有质检员及相关岗位人员，须严格遵守并执行。所有质检活动应基于PDCA循环（计划-执行-检查-改进）开展，结合风险管理思维与数据驱动理念，实现质量管理的前瞻性、系统性与有效性。

第二章组织架构与职责分工

模具厂质检部门负责全厂模具及产品的质量检验与控制，直接向质量总监汇报。质检员分为一线质检员、质检组长、质检主管三级。

-一线质检员：负责模具及产品首检、巡检、终检，记录检验数据，上报异常情况。

-质检组长：负责区域质检团队管理，审核检验报告，组织质量分析会。

-质检主管：制定质检计划，审核关键模具检验标准，推动质量改进项目。

各级职责需明确量化指标，如一线质检员每日检验[数量]件产品，质检组长每周组织[频率]次质量分析会。

第三章检验标准与方法

所有模具及产品的检验须依据以下标准与方法：

-模具检验：参照GB/T19001-2016及企业内控标准，重点检查尺寸精度、表面质量、结构完整性。

-产品检验：采用三检制（自检、互检、专检），关键工序执行SPC统计过程控制。

-检验工具：使用测量仪器（如卡尺、三坐标测量机）及影像检测设备，定期校准，确保精度。

典型管控要点：

1.模具热处理硬度检验：必须符合设计要求，记录硬度值及分布曲线。

2.产品尺寸超差处理：超差率超过[百分比]需停线分析，责任到人。

3.首件检验制度：新模具试产或批量生产首件必须经质检主管签字确认。

第四章检验流程

检验流程采用"输入-过程-输出"模式，确保闭环管理。

-输入：接收生产计划及模具/产品图纸，确认检验任务。

-过程：执行检验步骤（如外观检查→尺寸测量→性能测试），记录数据，判定合格或不合格。

-输出：出具检验报告，合格品放行，不合格品隔离并通知生产部门。

关键流程描述："开始→任务分配→取样→检验→数据录入→判定→报告生成→归档"。

第五章风险管理与预防

质检工作需覆盖技术、操作、管理、环境四类风险：

-技术风险：检验标准缺失或不适用，需定期评审（[频率]次/年）。

-操作风险：人为误判或记录错误，需加强培训（[时间]小时/季度）。

-管理风险：检验流程执行不到位，通过绩效考核（KPI考核权重[百分比]%）约束。

-环境风险：温湿度影响测量精度，需监控环境条件并记录。

采用FMEA（失效模式与影响分析）识别高风险环节，制定预防措施。

第六章数据分析与改进

质检数据须系统化分析，驱动质量改进：

-数据采集：建立MES系统采集检验数据，实现OEE（综合设备效率）监控。

-数据分析：每月生成质量分析报告，识别主要缺陷（如尺寸超差、表面划伤），绘制柏拉图。

-改进措施：基于PDCA循环，针对TOP3缺陷制定纠正预防措施，跟踪效果（[时间]内完成）。

典型管控要点：

1.模具寿命数据分析：统计磨损数据，预测更换周期。

2.客户投诉分析：关联检验数据，查找根本原因。

第七章数字化管理要求

为提升管理效率，须推进数字化建设：

-电子化检验：推广移动端检验APP，实时上传数据至ERP系统。

-智能预警：设置质量阈值，异常自动报警（如尺寸超差率超限）。

-接口预留：预留与生产管理系统、设备管理系统（MES）的接口，实现数据共享。

分级授权机制：一线质检员执行日常检验，质检组长审核异常报告，质检主管批准重大质量决策。

第八章持续改进机制

质量改进需常态化开展：

-内部审核：质检部门每月自查（[频率]次），确保流程符合本规范。

-管理评审：质量总监每季度组织评审，优化检验标准。

-知识管理：建立质量案例库，分享改进经验。

附则

本规范自发布之日起实施，由质量部门负责解释。如与国家或行业最新标准冲突，以更高标准为准。每年修订（[时间]前），确保持续适用性。

关键绩效指标（KPI）

1.产品一次合格率（%）

2.模具检验覆盖