某模具厂质检流程管理细则

某模具厂质检流程管理细则某模具厂质检流程管理细则

第一章总则

本细则旨在规范某模具厂产品质量检验流程，确保产品符合设计要求、客户标准及国家法规，通过系统性管理提升质量效率与可靠性。遵循PDCA循环原则，结合风险管理思维与数据驱动理念，构建全流程质量控制体系。本细则适用于所有模具设计、制造、检验及放行环节，相关责任部门需严格执行。

第二章职责体系

2.1质量管理部为质检流程归口管理部门，负责制定、修订本细则，监督执行情况，组织数据分析与改进。

2.2生产部承担模具加工过程检验责任，班组长对[]频次巡检进行监督，操作工对首件、自检结果负责。

2.3技术部负责检验标准（如图纸、工艺卡）的制定与更新，参与不合格品评审与纠正措施制定。

2.4仓库部对检验合格品进行标识、分区存放，核对数量与状态，确保可追溯性。

2.5厂长为质量终身负责制第一责任人，审批重大质量事故处理方案。

第三章检验流程

3.1输入：接收生产部提交的模具加工任务单，核对图纸、工艺文件（需引用GB/T19001-2016要求）。

3.2过程：

-首件检验：操作工完成首件加工后，生产组长在[]小时内提交检验申请，质检员依据SOP进行[]项关键尺寸测量，合格后签发《首件检验合格证》。

-过程检验：质检员按[]小时频率对关键工序进行抽检，记录OEE设备效率与废品率，异常需立即反馈生产部调整。

-完工检验：模具完成加工后，技术部联合质检部进行[]项功能性、外观检验，出具《完工检验报告》。

-出货检验：仓库提货前，质检部抽检[]%样品，符合标准方可放行，并更新ERP系统库存状态。

3.3输出：检验报告、合格证、不合格品处理单、质量数据报表。

第四章风险管控

4.1技术风险：模具精度偏差可能因设备老化导致，需通过FMEA识别高风险工序（如热处理变形），制定预防性维护计划[每年]。

4.2操作风险：检验人员误判可能引发批量问题，需实施[]次/年的技能考核，禁止无证操作。

4.3管理风险：检验标准更新滞后可能失效，建立技术部每月评审机制，确保与客户要求同步。

4.4环境风险：温度湿度过高影响测量结果，检验室需符合ISO9001对环境的要求，每日记录温湿度。

第五章数据分析与改进

5.1数据采集：所有检验数据录入MES系统，每日生成《检验统计报表》，包含尺寸合格率、报废数等指标。

5.2PDCA循环：

-计划：每月召开质量分析会，针对不合格品趋势制定改进目标（如降低XX零件尺寸超差率）。

-执行：生产部实施工装优化或操作培训，记录改进措施执行情况。

-检查：质检部每月抽检改进项效果，对比前后数据。

-改进：持续优化流程，将经验纳入SOP。

5.3关键绩效指标（KPI）：尺寸合格率、首件一次通过率、检验报告及时性、不合格品率、客户投诉率、检验设备完好率。

第六章不合格品管理

6.1标识与隔离：不合格品需粘贴黄标签，存放于专用区域，禁止混入合格品。

6.2评审与处置：生产部、技术部、质检部共同参与评审，决定返工、报废或降级使用，并记录《不合格品评审记录》（需引用AS9100要求）。

6.3追溯与纠正：对不合格模具实施全流程追溯，分析根本原因（如使用过期材料），制定纠正措施[72小时]内完成。

第七章数字化管理要求

7.1系统对接：检验数据自动导入ERP系统，实现批次追溯，预留接口与MES对接实现工单联动。

7.2电子记录：采用电子检验单，确保记录不可篡改，符合21CFRPart11规范。

7.3远程监控：建立质量看板，实时显示关键指标，厂长可远程访问异常报警信息。

第八章记录与文档管理

8.1记录保存：检验报告、首件检验单、不合格品处理单需保存[]年，电子记录需符合数据备份要求。

8.2文档更新：本细则每年修订[]次，修订版本需经厂长批准