抗滑桩施工安全技术保证措施

抗滑桩施工安全技术保证措施为严格落实安全生产法律法规及行业规范要求，防范抗滑桩施工过程中各类安全事故（坍塌、高处坠落、物体打击、中毒窒息、触电等）发生，保障作业人员人身安全、机械设备安全及施工现场公共安全，结合抗滑桩施工工艺特点（人工挖孔、高空作业、机械操作、特殊地段施工等），围绕施工全流程制定本安全技术保证措施，聚焦技术防控、工序管控、设备防护、应急处置等核心环节，确保施工安全可控、技术合规，为抗滑桩施工提供全面安全技术支撑。一、总则本措施适用于抗滑桩施工全流程，包括桩位放样、桩口开挖、桩孔开挖、护壁施工、钢筋施工、混凝土浇筑、锚索施工（如需）、机械设备操作、现场临时设施搭设及拆除等所有工序，所有施工班组、作业人员、管理人员必须严格遵照执行，严禁违规操作、冒险作业。安全管控核心目标：杜绝重大安全事故，防范一般安全事故，控制安全隐患，确保施工现场无坍塌、无高处坠落、无物体打击、无中毒窒息、无触电、无机械伤害等安全事故发生，作业人员安全防护到位，机械设备运行正常，临时设施安全稳定。建立“项目经理负总责、技术负责人牵头、安全员全程监管、施工班组具体落实、作业人员全员参与”的安全技术管控体系，明确各岗位安全职责，层层压实安全责任，实行“谁施工、谁负责，谁监管、谁签字”的安全终身责任制，将安全技术要求贯穿施工全过程。本措施结合抗滑桩施工地质条件（软土、岩溶、富水、硬岩层等）、施工工艺及现场环境编制，未尽事宜严格执行《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90）、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59）及本项目安全管理相关要求，可根据现场实际情况及监理单位要求适时修订完善。二、施工前安全技术准备安全技术交底与培训：施工前，由技术负责人牵头、安全员配合，组织全体作业人员开展安全技术交底及安全教育培训，重点讲解施工工艺、安全技术要点、危险源辨识、安全防护措施、应急处置方法及违规操作的危害，针对人工挖孔、高空作业、爆破作业（如需）等高危工序进行专项培训。培训后进行考核，考核合格后方可上岗作业，交底及培训需形成书面记录，交底人、被交底人及考核人员签字确认，存档备查。危险源辨识与防控：组织技术人员、安全员、施工班组对施工现场进行全面危险源辨识，重点识别桩孔坍塌、高处坠落、物体打击、孔内中毒窒息、触电、机械伤害、岩溶/富水地段涌水涌泥、爆破震动（如需）等危险源，明确危险源等级、防控范围及具体防控技术措施，编制危险源辨识清单及防控方案，定期开展危险源排查，及时更新危险源信息。专项安全技术方案编制：结合施工图纸、地质勘察报告及现场实际情况，编制抗滑桩专项安全技术方案，针对人工挖孔、高空作业、脚手架搭设、爆破作业（如需）、锚索施工、富水/岩溶地段施工等高危工序，编制专项安全技术交底文件及应急处置预案，报监理单位、建设单位审批通过后，方可组织施工。现场安全准备：施工前清理施工现场，平整作业场地，清除边坡表层滑塌体、危石及障碍物，做好施工现场围挡、警示标识布置；划分作业区域、材料堆放区域、弃渣区域，设置明显隔离标识，严禁无关人员进入作业区域；做好施工现场临时用水、用电布置，确保用电安全、排水畅通，防范水害、触电隐患。设备与防护用品检查：施工机械设备（提升机、钻机、振捣棒、电焊机等）进场前，检查设备性能、安全防护装置（防坠器、限位器、制动装置等），确保设备完好、防护到位，测量仪器、应急救援设备需经校验合格；安全防护用品（安全帽、安全带、安全绳、防毒面具、防滑鞋等）进场后，检查产品合格证明，抽样检验合格后，方可发放给作业人员使用，严禁使用不合格防护用品。三、现场临时设施安全技术保证措施（一）脚手架操作平台安全技术脚手架采用φ48×3.0mm扣件式双排钢管脚手架，搭设前编制专项搭设方案，明确搭设参数（步距150cm、横距120cm、纵距120cm），架体最高不超过12m，搭设人员必须持证上岗，严格按方案及规范要求搭设。钢管、扣件进场时，查验合格证并抽样复试，符合GB15831标准，剔除有裂缝、变形、滑丝的扣件及锈蚀、弯曲的钢管；脚手架搭设采用对接或搭接连接，纵向水平杆对接接头不在同步、同跨内，错开距离≥500mm，搭接长度≥1m，设3个旋转扣件固定，端部盖板至杆端≥100mm。立杆对接接头交错布置，同步内相隔接头高度错开≥500mm，搭接长度≥1m，设≥2个旋转扣件固定；扣件规格与钢管匹配，螺栓拧紧扭力矩控制在40~65N·m，主节点处扣件中心点相互距离≤150mm，对接扣件开口朝上或朝内。连墙件按“二步三跨”设置，随脚手架搭设同步安装，与桩身或稳固岩体可靠连接，严禁搭设悬空脚手架；操作层铺设脚手板，脚手板铺满、铺稳，无探头板，脚手板两端固定牢固，操作层设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板，防护栏杆刷警示漆，悬挂安全警示标识。脚手架搭设完成后，由技术负责人、安全员联合检查验收，验收合格后悬挂验收合格标识，方可投入使用；施工过程中，定期检查脚手架稳定性，发现松动、变形、扣件脱落等隐患，立即停止使用，整改合格后重新验收。（二）临时用电安全技术施工现场临时用电采用“三相五线制”（TN-S系统），实行“一机、一闸、一漏、一箱”制度，严禁私拉乱接、违规接线，临时用电线路架空敷设，架空高度≥4m，穿越道路时≥6m，严禁拖地、埋地敷设，避免线路破损、漏电。配电箱、开关箱采用防雨、防尘、防砸箱体，安装在干燥、通风、不易碰撞的位置，箱体接地接零保护可靠，配电箱内电器元件规格与用电设备匹配，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s，定期检查漏电保护器性能，确保有效。孔下照明采用低压防水LED投光灯，电压≤36V，严禁使用220V高压照明，照明线路采用防水电缆，避免破损、漏电；电焊机、提升机等大型用电设备，单独设置开关箱，做好接地接零保护，作业时由专人监护，严禁超负荷用电。用电作业人员必须持证上岗，严格按操作规程操作，作业前检查用电线路、设备，发现线路破损、漏电等隐患，立即切断电源，整改合格后再作业；雨天、潮湿天气尽量避免露天用电作业，确需作业时，采取防雨、防潮措施，防范触电事故。施工现场配备专职电工，负责临时用电线路、设备的安装、检修、维护，定期对临时用电系统进行检查，做好检查记录，及时消除用电安全隐患。（三）孔口防护与临时排水安全技术桩孔口设置高度≥1.2m的防护围栏，采用钢管搭设，围栏涂刷警示漆（红白相间），悬挂“小心坠落”“严禁抛物”等安全警示标识，围栏底部设置18cm高挡脚板，防止杂物坠入孔内、人员失足坠落。桩孔开挖期间，孔口采用钢筋网片（Φ12mm，间距10cm）覆盖，作业时揭开，作业完成后立即覆盖，严禁孔口无覆盖、无防护；孔口周边2m内严禁堆放渣土、材料及机械设备，严禁重型车辆在孔口周边通行，防止扰动孔口土体，引发坍塌。施工现场设置完善的临时排水系统，修建排水沟、集水坑，及时排除地表水、雨水，防止雨水冲刷边坡、浸泡桩口土体，引发边坡滑塌、桩口坍塌；富水、渗水地段，在孔口周边设置排水沟，将水引入集水坑，用水泵及时排出，确保施工现场无积水。四、各关键工序安全技术保证措施（一）桩位放样及桩口开挖安全技术桩位放样时，作业人员需佩戴安全帽，严禁在边坡坡顶、危石下方作业，放样完成后，及时清理作业区域杂物，设置护桩及警示标识，防止人员、设备碰撞护桩，影响桩位精度及作业安全。桩口开挖前，先检查边坡稳定性，清除边坡表层危石、滑塌体，对不稳定边坡，采取临时支护措施（挂网喷浆、锚杆支护等），确认边坡稳定后，方可进行开挖作业；采用隔孔开挖方式，相邻桩孔不同时开挖，避免相互扰动，引发坍塌。桩口开挖采用人工配合风镐开挖，严禁大面积、超深度开挖，开挖深度按设计要求控制（路基及滑坡地段1.45m，隧道口地段2.0m），开挖过程中，专人监护边坡及桩口土体，发现土体开裂、沉降、滑塌等迹象，立即停止作业，撤离作业人员及设备，采取加固措施后，方可继续施工。桩口开挖完成后，立即施工锁口，锁口混凝土浇筑连续、振捣密实，确保锁口牢固，锁口高出地面≥40cm，防止雨水、杂物进入孔内，同时在锁口预埋钢管、U型环，用于固定安全绳、消防软梯，确保防护到位。（二）桩孔开挖及护壁施工安全技术桩孔开挖严格执行“隔孔开挖、分层开挖、分层支护”的安全技术原则，相邻桩孔施工间隔满足临近桩身强度达100%的要求，每节开挖深度≤1m，地质条件差、渗水地段及岩溶地段≤0.5m，严禁超深度开挖，防范孔壁坍塌。孔内通风与气体检测安全：开挖深度超2m时，作业人员下孔前，必须由专人采用气体检测仪器检测孔内空气，确保孔内氧气含量≥20%，有害气体（一氧化碳、硫化氢等）含量符合GB3095二级标准，严禁在气体检测不合格的情况下下孔作业。孔深超10m或可能存在有毒有害气体时，采用HG-4000型鼓风机强制持续通风，Φ76mm通风软管出风口距作业人员≤2m，确保孔内空气流通，通风时间≥15min后方可下孔，作业过程中持续通风，每30min检测一次孔内气体，发现气体超标，立即停止作业，撤离人员，加大通风力度，复检合格后再作业。孔内作业安全防护：作业人员下孔前必须佩戴安全帽、安全带、防滑鞋，安全带与锁口预埋U型环可靠连接，随摘随挂；孔内作业人员≤2人，连续作业时间≤2h，轮换作业，配备对讲机、应急灯等有效通讯及应急设备，确保孔内与孔口随时通讯畅通。孔内开挖作业时，采用带护笼直梯上下孔，严禁攀爬孔壁、钢筋，直梯固定牢固，梯级间距≤30cm，梯身无松动、变形；孔内设置钢制防护装置，距开挖面2.5m，随进尺逐节下移固定，出渣时，孔内作业人员撤至防护装置下躲避，防止渣桶坠落伤人。护壁施工与开挖同步进行，护壁钢筋绑扎、模板安装牢固，模板支撑可靠，防止模板变形、坍塌；护壁混凝土浇筑密实，上下节护壁搭接长度≥5cm，护壁厚度、强度符合设计要求，护壁混凝土强度达到5MPa以上后，方可拆除模板并继续开挖，严禁提前拆模。岩溶、富水地段开挖安全：岩溶地段遵循“先超前钎探、后挖孔作业”原则，勘探孔深度大于进尺深度0.5m，查明溶洞分布、大小及涌水情况；遇溶洞、涌水时，立即停止开挖，撤离作业人员，设置警示标识，采取注浆加固、片石填塞、超前排水等专项安全措施，处理完成后，经技术负责人、安全员验收合格，方可继续施工。（三）出渣作业安全技术出渣设备采用卷扬机配合渣桶吊运，提升设备进场前进行负载试验，检验提升、下放、起停等操作稳定性，配备防坠器、电磁限位器等安全防护装置，限位器位置随开挖深度调整，确保超限位自动断电，设备检验合格后，方可投入使用。提升钢丝绳、卸扣、渣桶定期检查，钢丝绳无断丝、锈蚀、磨损，卸扣无变形、裂纹，渣桶无破损、漏渣，发现隐患及时更换；渣桶装渣至离桶口10cm处，不得满装，防止吊运过程中渣石坠落。出渣作业时，孔口设置专人监护，监护人员佩戴安全帽，站在安全位置，严禁站在渣桶正下方，指挥提升设备操作，确保渣桶从桩位中心提升，与孔口护圈保持安全距离，防止碰撞孔壁、倾覆。渣桶吊运至孔口后，缓慢下放至地面，由专人清理渣石，用小推车转运至临时弃渣场，弃渣场设置围挡，严禁弃渣堆放过高、过陡，防止弃渣滑塌伤人；孔口周边2m内严禁堆放渣石，确保作业通道畅通。起吊大块石时，孔内作业人员必须撤离至地面，严禁孔内人员停留，大块石采用专用吊具固定牢固，缓慢起吊，防止石块坠落、晃动伤人。（四）桩身钢筋施工安全技术钢筋加工、搬运安全：钢筋加工场地设置隔离标识，严禁无关人员进入，加工人员佩戴安全帽、防护手套，严禁违规操作切割机、滚轧直螺纹机等设备；钢筋搬运采用机械配合人工搬运，搬运过程中，避免钢筋碰撞、滑落，防止砸伤作业人员，钢筋堆放整齐，避免堆放过高，防止坍塌。钢筋孔内吊运安全：钢筋吊运采用专用吊具，固定牢固，缓慢吊运，孔口专人监护，严禁钢筋碰撞孔壁、声测管，吊运过程中，孔内严禁作业人员停留，钢筋吊运至孔内后，由孔内作业人员缓慢下放、摆放，避免钢筋晃动伤人。孔内钢筋绑扎作业时，作业人员站在牢固的操作平台上，操作平台采用型钢搭设，固定在护壁上，严禁站在钢筋骨架上作业；钢筋绑扎过程中，及时固定钢筋，防止钢筋位移、滑落，绑扎完成后，检查钢筋牢固度，确保无松动、坠落隐患。钢筋连接作业时，作业人员佩戴绝缘手套、防护眼镜，电焊机单独设置开关箱，做好接地接零保护，焊接作业时，孔内严禁作业人员停留，防止焊渣坠落伤人、触电事故发生；焊接完成后，清理焊渣，检查连接质量，确认无安全隐患后，方可继续作业。（五）桩身混凝土浇筑安全技术混凝土运输安全：混凝土采用罐车运输，运输车辆进出施工现场时，减速慢行，避让作业人员及机械设备，施工现场设置交通指挥人员，确保运输安全；罐车卸料时，严禁在作业人员正上方卸料，防止混凝土飞溅伤人。串筒、导管安装安全：串筒、导管安装采用小型起重设备配合人工安装，安装牢固，串筒底口距浇筑面≤2.0m，导管底口距孔底30cm左右，严禁碰撞钢筋、声测管；串筒、导管安装完成后，检查牢固度，防止浇筑过程中脱落、晃动。混凝土浇筑作业时，孔口设置专人监护，作业人员佩戴安全帽、防护手套，严禁站在串筒、导管正下方，浇筑过程中，控制浇筑速度，分层振捣，分层高度≤0.3m，严禁超量浇筑，防止混凝土溢出、坍塌伤人。水下混凝土浇筑时，专人监测导管埋深，及时调整导管高度，确保导管埋深控制在2~6m，严禁导管悬空，防止断桩及混凝土飞溅伤人；浇筑过程中，定期检查导管连接部位，发现渗漏、松动等隐患，立即停止浇筑，整改合格后再继续作业。混凝土浇筑完成后，及时清理桩头浮浆，清理作业时，作业人员佩戴防护用品，站在安全位置，防止浮浆滑落伤人；清理完成后，覆盖桩头，设置警示标识，防止人员失足坠落。（六）锚索施工安全技术（如需）钻孔作业安全：钻机安装固定牢固，钻机操作人员持证上岗，佩戴安全帽、防护眼镜，作业时，钻机前方严禁站人，防止钻杆、岩渣坠落伤人；钻孔采用无水钻进工艺，严禁水钻，遇塌孔时，立即停止作业，撤离人员，采取套管跟进、注浆加固等措施，整改合格后再作业。锚索制安与安装安全：锚索加工时，作业人员佩戴防护手套，严禁违规操作切割机，钢绞线清理、除锈时，防止钢绞线划伤人员；锚索安装时，采用人工配合支架缓慢推送，严禁抖动、扭转、串动锚索，防止锚索扭曲断裂、坠落伤人，锚索安装就位后，及时固定，严禁悬挂重物。注浆作业安全：注浆设备安装牢固，注浆管路连接紧密，无渗漏，注浆作业时，作业人员佩戴防护手套、防护口罩，站在安全位置，严禁正对注浆口，控制注浆压力（0.6~0.8MPa），防止注浆管爆裂、浆液飞溅伤人；注浆完成后，及时清理注浆设备、管路，防止浆液凝固堵塞。张拉作业安全：张拉设备经标定合格后，方可投入使用，张拉操作人员持证上岗，张拉作业时，张拉千斤顶后方严禁站人，设置防护屏障，防止钢绞线断裂、锚具飞出伤人；张拉过程中，专人监测张拉力、引伸量，严格按分级张拉要求操作，发现异常，立即停止张拉，排查隐患后再继续作业；张拉完成后，及时锁定、封锚，防止预应力损失引发安全隐患。五、机械设备安全技术保证措施机械设备进场管理：施工机械设备（提升机、钻机、罐车、电焊机、振捣棒等）进场前，检查设备性能、安全防护装置，核对设备合格证、检测报告，确保设备符合施工安全要求，进场后，及时安装、调试，进行负载试验，验收合格后，悬挂验收合格标识，方可投入使用。机械设备操作安全：机械操作员必须持证上岗，严格按操作规程操作设备，严禁违规操作、超负荷作业；作业前，检查设备状态、安全防护装置，发现隐患，立即停止作业，整改合格后再作业；作业过程中，专人监护设备运行状态，及时发现并处理设备故障。机械设备维护保养：建立机械设备运行台账，安排专人负责机械设备的日常检查、保养、维修，定期对设备进行全面检修，及时更换老化、损坏的零部件，确保设备性能稳定；机械设备存放于干燥、通风、平整的场地，做好防雨、防潮、防尘、防盗措施，闲置设备及时清理、保养，防止设备锈蚀、损坏。特种设备管理：提升机、起重机等特种设备，必须经特种设备检验机构检验合格，取得检验合格证书后，方可投入使用；定期对特种设备进行检验、校准，做好检验记录，严禁使用不合格、过期未检验的特种设备。六、作业人员安全防护技术保证措施作业人员上岗要求：所有作业人员必须经安全教育培训、考核合格后，方可上岗作业，特种作业人员（机械操作员、爆破工、电工、焊工等）必须持有效特种作业操作证，严禁无证上岗、违规上岗。个人安全防护：作业人员上岗时，必须按规定佩戴个人安全防护用品，人工挖孔、高空作业人员佩戴安全帽、安全带、防滑鞋；孔内作业人员额外配备防毒面具、应急灯、对讲机；焊接、切割作业人员佩戴绝缘手套、防护眼镜、防护口罩，严禁不佩戴防护用品作业。作业人员行为管理：严禁作业人员酒后上岗、疲劳作业、违规冒险作业；严禁在施工现场追逐打闹、攀爬设备、孔壁；孔内作业人员连续作业时间≤2h，轮换作业，避免疲劳作业引发安全事故；严禁无关人员进入作业区域，作业人员不得擅自离岗、脱岗。应急处置培训：定期组织作业人员开展应急处置培训及演练，重点培训坍塌、高处坠落、物体打击、中毒窒息、触电等事故的应急处置方法，让作业人员熟悉应急救援设备的使用方法，提高应急处置能力，确保事故发生时，能够及时撤离、自救互救。七、特殊地段施工安全技术保证措施（一）富水/渗水地段安全技术富水、渗水地段施工前，编制专项排水及安全防护方案，提前做好超前排水准备，在孔内设置集水坑，配备足够功率的水泵，确保排水畅通，降低孔内水位，防止涌水、涌泥。开挖过程中，密切监测孔内水位变化及孔壁稳定性，每节开挖深度≤0.5m，开挖后立即施工护壁，护壁混凝土掺入早强剂、速凝剂，加快强度增长，防止护壁渗漏、坍塌；发现孔内涌水、涌泥时，立即停止作业，撤离作业人员及设备，采取注浆加固、封堵等措施，控制水害后，方可继续施工。孔内作业时，加强通风及气体检测，防止地下水携带有害气体进入孔内，引发中毒窒息事故；作业人员配备防水应急设备，确保突发情况时能够及时撤离。（二）岩溶地段安全技术岩溶地段施工前，熟悉地质勘察报告，查明溶洞的分布、大小、填充情况及稳定性，编制专项安全技术方案，明确超前钎探、溶洞处理的安全技术措施。严格执行“先超前钎探、后挖孔作业”原则，勘探孔深度大于进尺深度0.5m，确保无隐蔽溶洞后，方可进行开挖作业；遇溶洞时，立即停止开挖，撤离作业人员，设置警示标识，严禁盲目进入溶洞作业。溶洞处理采用浆砌片石砌筑、片石混凝土填塞等措施，处理过程中，专人监护作业安全，确保砌筑、填塞密实，防止溶洞坍塌；处理完成后，经技术负责人、安全员验收合格，方可继续开挖作业。（三）硬岩层及爆破作业安全技术（如需）硬岩层采用水磨钻开挖时，钻机安装固定牢固，操作人员佩戴防护用品，严禁钻机晃动、移位，钻芯过程中，及时清理岩芯，防止岩芯坠落伤人；采用控制爆破开挖时，由有资质的专业单位编制专项爆破方案，报相关部门审批通过后，方可实施。爆破作业人员必须持有效爆破作业操作证，严格按爆破方案操作，爆破前，清理爆破区域内的人员、设备，设置警戒区域，悬挂警戒标识，安排警戒人员，严禁无关人员进入警戒区域。爆破后，通风排烟≥15min，由专业人员检查爆破区域，确认无哑炮、危石、坍塌隐患后，方可通知作业人员进入作业区域；发现哑炮时，严禁擅自处理，由专业爆破人员按规范要求处理。爆破作业后，及时清理孔内、边坡上的危石、岩渣，防止危石坠落伤人，检查孔壁完整性，有破损时，及时采取修补、加固措施。八、安全隐患排查与整改技术保证措施建立安全隐患排查制度：安全员每天对施工现场各工序、临时设施、机械设备、安全防护用品、用电系统等进行全面排查，重点排查坍塌、高处坠落、物体打击、中毒窒息、触电等安全隐患，做好排查记录。隐患分级处置：对排查发现的安全隐患，按严重程度分为重大隐患、一般隐患，重大隐患立即停止相关作业，撤离作业人员及设备，下达整改通知书，明确整改责任人、整改措施及整改期限，跟踪整改落实情况，整改完成后，经技术负责人、安全员验收合格，方可恢复作业；一般隐患立即整改，当场无法整改的，限期整改，整改完成后，及时复查。定期排查与专项排查结合：每周由项目经理组织技术负责人、安全员、施工班组开展一次全面安全隐患排查，每月开展一次专项安全隐患排查（重点针对高危工序、特殊地段），及时发现并消除安全隐患，防止隐患升级引发安全事故。隐患追溯管理：建立安全隐患排查整改台账，详细记录隐患位置、隐患描述、排查时间、整改措施、整改责任人、整改完成时间及复查情况，实现隐患排查、整改、复查全过程追溯，确保所有安全隐患闭环管理。九、应急处置安全技术保证措施应急组织机构与职责：建立应急救援领导小组，由项目经理担任组长，技术负责人、安全员担任副组长，施工班组负责人及作业骨干为成员，明确应急领导小组职责，负责应急处置的指挥、协调、救援及善后工作；组建应急救援小队，配备足够的应急救援人员及应急救援设备。应急救援设备与物资：施工现场配备充足的应急救援设备及物资，包括急救箱（止血带、绷带、消毒用品等）、应急灯、对讲机、防毒面具、灭火器、水泵、钢丝绳、千斤顶、担架等，应急设备及物资定期检查、维护，确保完好可用，放置在明显、易取用的位置，张贴应急标识。应急处置预案与演练：针对坍