抗震支架安装施工方案

抗震支架安装施工方案1适用范围与编制依据本方案适用于××市轨道交通6号线二期机电安装工程（合同编号：GD62JD202308）所有地下车站、区间风井及车辆段综合楼的抗震支吊架系统（含侧向、纵向、双向、门型、桥架、风管、水管、组合管综等）的工厂预制、运输、现场拼装、安装、调试、验收及移交。编制依据：1.1国家现行规范《建筑机电工程抗震设计规范》GB509812014（2022年版）《建筑抗震支吊架通用技术条件》GB/T372672018《混凝土结构后锚固技术规程》JGJ1452013《钢结构工程施工质量验收规范》GB502052020《建筑电气工程施工质量验收规范》GB503032015《通风与空调工程施工质量验收规范》GB502432016《自动喷水灭火系统施工及验收规范》GB5026120171.2地方及行业标准《××市轨道交通机电设备安装抗震技术细则》DJT/JS032021《××市建设工程抗震设防管理办法》市政府令第188号1.3设计文件××市轨道交通6号线二期机电施工图（抗震支吊架卷册）2023年3月版，图纸编号：62JDKZ01～46。1.4合同及业主要求《技术需求书》第5章5.3条“抗震支吊架系统”要求抗震设防烈度8度，设计基本地震加速度0.20g，Ⅲ类场地，设计使用年限50年，支吊架需满足罕遇地震下“中震不坏、大震可修”。1.5企业标准《××安装公司抗震支架企业标准》Q/××AZ052023，高于国标20%的疲劳寿命要求。2项目概况与重难点2.1工程体量全线7座地下车站、1座车辆段，抗震支吊架总量约46.7t，其中侧向支架28.3t、纵向支架12.4t、门型及综合支架5.9t，最大单根水管DN700、最大风管3200×1200mm。2.2重难点（1）管线综合排布密集，净高限制2200mm，碰撞率初算37%，需BIM二次深化。（2）后锚固基材为C30混凝土，局部存在400mm厚夹层墙，锚栓有效埋深受限。（3）施工窗口期短，轨行区仅夜间00:30～04:30四点停电，需预制化率≥85%。（4）防迷流要求：所有金属支架与预埋件间需加5mm厚环氧绝缘垫片，电阻≥2MΩ。（5）验收节点多：隐蔽验收、第三方抗震性能抽样检测、消防专项验收、竣工档案移交共4道关。3管理组织与职责3.1项目部抗震支架专项小组组长：项目总工（高工，一级建造师机电）副组长：生产经理（负责计划）、安全总监（负责危大工程）成员：BIM深化负责人1名、结构校核工程师1名、质检工程师2名、测量工程师2名、专业工长3名、材料员1名、资料员1名。3.2职责清单（1）BIM深化：出具三维碰撞报告、支架定位图、节点大样、材料清单，误差≤2mm。（2）结构校核：采用SAP2000V23按GB50981进行抗震计算，出具计算书并签字盖章。（3）材料员：建立二维码追溯库，每批次槽钢、锚栓、连接件需上传炉批号、质保书、抗震型式检验报告至“××市建材监管平台”。（4）质检：执行“三检制”+第三方抽检，抽检比例5‰且不少于3套，检测项目：疲劳200万次、盐雾1000h、耐火180min。（5）安全：夜间施工需办理《轨行区作业令》，设置红闪灯、接地线、专人防护，违者按《安全生产奖惩细则》第12条处罚5000元/次。4施工准备4.1技术准备（1）图纸会审：开工前7日由甲方组织，形成《图纸会审记录》DJ20230807，明确支架间距、锚栓规格、绝缘做法。（2）BIM深化：采用Revit2023+Navisworks2023，建模精度LOD400，导出《支架定位坐标表》CSV格式，全站仪直接导入。（3）方案交底：采用“样板先行”制度，在车辆段综合楼1层做实体样板2×3m，经监理、甲方、设计、质检四方验收通过后，方可大面积展开。4.2材料准备（1）主材：Q235B热浸镀锌C型槽钢41×41×2.5mm、52×52×2.5mm，锌层平均厚度≥65μm，提供锌层附着力划格试验报告。（2）锚栓：8.8级后扩底锚栓M12、M16，适用于开裂混凝土，ETA认证，提供欧洲技术评估报告。（3）配件：三维抗震连接座、加劲扣件、螺杆、螺母、防松垫片，需有“抗震”字样模具冲压，杜绝现场套丝加工。（4）绝缘件：5mm厚红色环氧绝缘垫片，击穿电压≥35kV，提供第三方检测报告。4.3机具准备（1）电动工具：喜利得TE70ATC电锤（带扭矩控制）、喜利得DD150金刚石钻孔机、博世GBH845D电镐。（2）测量：徕卡TS16全站仪（1″级）、徕卡DISTOX4激光测距仪、水平仪DL2003。（3）检测：锚栓拉拔仪ZY30（精度0.01kN）、红外热像仪FLIRE6XT（用于绝缘电阻热点扫描）。4.4劳动力计划共投入3个专业班组，每班组8人：测量2人、钻孔2人、安装4人，实行两班倒，高峰期总人数48人，全部持证（高处作业、电工、电焊、起重）。5工艺流程与操作要点5.1总体流程测量放线→钻孔→清孔→锚栓安装→支架地面预拼装→吊装→调平紧固→侧向/纵向支撑安装→绝缘测试→第三方拉拔→隐蔽验收→补漆→成品保护。5.2测量放线（1）基准移交：由测量队提供车站控制网，平面误差≤3mm，高程误差≤2mm。（2）放线顺序：先风管底标高→桥架中心→水管中心→支架中心，采用不同颜色自喷漆标识，红（风管）、黄（桥架）、蓝（水管）。（3）定位原则：支架间距按规范取小值，DN150水管侧向≤12m、纵向≤24m；3200×1200风管侧向≤9m、纵向≤18m；遇洞口、弯头、阀门各增设1套。5.3钻孔（1）钻头选型：M12锚栓采用φ14×110mm硬质合金钻头，M16采用φ18×125mm，钻孔垂直度偏差≤1.5°。（2）钻孔深度：有效深度=锚栓埋深+10mm余量，严禁钻透防水层，遇钢筋需偏移≤50mm并做记录。（3）清孔：采用毛刷+吹气筒“二刷三吹”，孔壁粉尘残留≤0.5g/m，现场用白色滤纸擦拭检查，无粉尘痕迹为合格。5.4锚栓安装（1）后扩底：使用喜利得HDE500专用扩孔器，扩孔直径≥1.2d，扩孔深度≥1.2hef。（2）植入：采用喜利得HITRE500V3环氧植筋胶，胶体温度≥5℃，注入量≥孔容积2/3，锚栓旋转插入15秒，固化时间24h。（3）扭矩紧固：M12初拧30N·m、终拧50N·m；M16初拧50N·m、终拧80N·m，采用东日QLEN100型扭力扳手，每根锚栓贴“扭矩封签”，撕毁无效。5.5地面预拼装（1）平台：搭设10×5m水平钢平台，对角拉线调平，高差≤2mm。（2）编号：按BIM导出《拼装清单》逐根扫码，槽钢切口去毛刺，切口端部喷锌修补。（3）预紧：螺杆外露螺纹2～3扣，加劲扣件与槽钢咬合深度≥8mm，采用电动定扭扳手预紧至规范值70%。5.6吊装（1）轨行区采用“电动葫芦+单轨小车”组合，额定载荷1t，安全系数≥4。（2）设置双保险：主绳φ6mm钢丝绳，副绳φ8mm锦纶吊带，吊点加设橡胶护角。（3）指挥信号：采用对讲机+红绿旗，轨行区专人防护，吊臂下严禁站人，违者按《安全细则》罚款1000元并清场。5.7侧向/纵向支撑安装（1）角度：侧向支撑与主管线夹角≤45°，纵向支撑≤60°，采用量角器现场实测，误差±2°。（2）连接：槽钢与抗震连接座采用“齿牙+螺栓”双保险，螺栓等级8.8级，外露螺纹统一朝外，便于检查。（3）防松：所有螺母加设尼龙防松垫片，红色标记笔划“防松线”，后续月度巡检若错位即复拧。5.8绝缘测试（1）工具：兆欧表UT513500V档，测试点选择支架与预埋板任意两点。（2）判定：阻值≥2MΩ为合格，<2MΩ需拆除绝缘垫片检查，发现破损立即更换，重新测试并拍照存档。（3）记录：填写《绝缘电阻测试记录表》DJKZJY2023××，监理旁站签字。5.9第三方拉拔（1）抽样：每500套锚栓为一批，随机抽3套，现场见证取样。（2）加载：按JGJ145附录C，M12设计值17.8kN，M28.6kN，加载至1.5倍设计值持荷2min，无滑移、无混凝土劈裂为合格。（3）不合格处理：加倍复检，再不合格则该批全部返工，拉拔费用及工期损失由施工方承担。5.10补漆与成品保护（1）补漆：锌层破损处采用Zinga冷镀锌喷剂，干膜厚度≥80μm，附着力划格1级。（2）包裹：支架安装完毕用5cm厚珍珠棉+胶带缠绕，防止后续风管、桥架安装时磕碰。（3）巡检：项目部每周三“成品保护日”，发现问题立即整改，拍照上传至“智慧工地”APP。6质量控制措施6.1三检制（1）自检：安装工班完成后当日填写《自检表》，签字确认。（2）互检：下一工序施工前由相邻工班互检，发现不合格退回。（3）专检：质检工程师按《质量计划》抽检，合格率低于95%即停工整顿。6.2关键工序停检点H点（停工待检）：锚栓拉拔、支架首件、隐蔽验收、第三方抗震性能检测。6.3质量问题处罚（1）锚栓漏装、错装：每颗罚款500元并承担拉拔复检费用。（2）支架几何误差超3mm：每处罚款200元并返工。（3）绝缘不合格：每处罚款1000元并承担返工费用。7安全文明施工7.1危险源清单高处坠落、物体打击、触电、粉尘、噪声、轨行区车辆伤害。7.2控制措施（1）高处：2m以上设置生命线φ8mm钢丝绳，安全带高挂低用。（2）粉尘：钻孔采用工业吸尘器同步吸尘，PM2.5现场监测≤75μg/m³。（3）轨行区：执行“请点作业销点”制度，未销点严禁送电，违者按《轨道交通安全管理办法》第38条移送轨道公安。7.3应急预案（1）触电：现场设AED一台，急救员4名，30秒内切断电源，2分钟内CPR，5分钟内120到场。（2）高处坠落：设置应急通道，担架长度2.2m，避免二次伤害。（3）火灾：每30m设1具6kg干粉灭火器，动火作业票审批，监火人全程旁站。8进度计划采用Project2021编制，关键路径：BIM深化→样板验收→材料到货→锚栓拉拔→隐蔽验收。总工期92天：第110天：BIM深化、图纸会审；第1115天：样板施工、四方验收；第1675天：分区流水安装，每站10天；第7685天：第三方检测、整改；第8692天：竣工资料移交、专项验收。9成本控制9.1目标成本抗震支架系统目标成本为396万元，折合单价8.48元/kg，较投标价下浮5%。9.2控制措施（1）预制化：工厂切割、冲孔、焊接，减少现场废料3%。（2）BIM精确下料：材料损耗率控制在2%以内，节约钢材2.1t。（3）集中采购：锚栓、槽钢年度战略协议，降价4%。9.3奖惩节约按50%奖励项目部，超支按100%扣减绩效。10竣工资料与移交10.1清单（1）竣工图：含支架定位、节点、编号，蓝图+PDF+CAD三版本。（2）计算书：SAP2000模型、地震作用组合、节点应力云图。（3）质保资料：原材料质保书、型式检验、锚栓拉拔、绝缘测试、耐火测试。（4）使用维护手册：中文版+英文版，二维码扫码查看三维模型。10.2移交流程资料员→监理预验收→甲方档案室→轨道交通档案馆，共3级审核，每级2个工作日，逾期按合同条款0.1‰/天罚款。11运维阶段建议11.1巡检周期运营首年每季度，后续每半年，采用无人机+红外热像仪扫描绝缘失效热点。11.2替换原则发现裂纹、锈蚀面积>5%、绝缘失效即整组更换，备品备件库存≥3%。11.3数字化接入××市轨道交通智慧运维平台，支架贴RFID标签，实现生命周期追溯。12经验教训与总结（2023年度××安装公司机电第二项目部）（1）BIM深化提前介入，碰撞率由37%降至4%，节约返工人工费约26万元。（2）样板先行制度避免大面积