石材厂车间管理制度

石材厂车间管理制度一、

石材厂车间管理制度旨在规范车间生产流程，保障员工安全，提高生产效率，确保产品质量，降低生产成本，促进企业可持续发展。本制度涵盖车间组织架构、岗位职责、生产流程、安全操作、质量管理体系、设备维护等多个方面，以实现车间管理的科学化、规范化和精细化。

1.1车间组织架构

车间设立主任一名，负责车间的全面管理工作；下设生产调度员、安全员、质检员、设备管理员等岗位，各司其职，协同工作。生产调度员负责生产计划的制定与执行，安全员负责安全检查与培训，质检员负责产品质量监控，设备管理员负责设备维护与保养。各岗位人员需具备相应的专业技能和管理能力，确保车间各项工作高效运行。

1.2岗位职责

1.2.1车间主任职责

车间主任对车间的生产、安全、质量、设备等管理工作负全面责任，负责制定车间管理制度，组织实施生产计划，协调各部门工作，监督员工操作规范，确保车间生产目标的实现。

1.2.2生产调度员职责

生产调度员负责根据生产计划安排生产任务，监督生产进度，协调各班组工作，统计生产数据，及时反馈生产中存在的问题，确保生产流程顺畅。

1.2.3安全员职责

安全员负责车间的安全生产管理工作，制定安全操作规程，组织安全培训，定期进行安全检查，排查安全隐患，确保员工生命安全。

1.2.4质检员职责

质检员负责对原材料、半成品、成品进行质量检验，制定质量标准，监督生产过程中的质量控制，确保产品质量符合国家标准和公司要求。

1.2.5设备管理员职责

设备管理员负责车间的设备管理，制定设备维护计划，定期进行设备检查与保养，确保设备正常运行，延长设备使用寿命。

1.3生产流程管理

1.3.1原材料管理

车间需建立原材料入库检验制度，确保原材料质量符合生产要求。原材料入库后，需分类存放，做好标识，防止混料或损坏。

1.3.2加工流程控制

生产过程中，需严格按照工艺规程进行操作，确保每道工序的加工质量。生产调度员需监督生产进度，及时调整生产计划，确保生产任务按时完成。

1.3.3成品检验

成品出厂前，需进行全面检验，确保产品符合质量标准。检验合格后方可出厂，不合格产品需进行返工或报废处理。

1.4安全操作规程

1.4.1个人防护用品使用

车间内所有员工必须按规定佩戴个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、安全鞋等，严禁赤手操作或未佩戴防护用品进行作业。

1.4.2机械设备操作

操作机械设备前，需进行安全培训，熟悉操作规程，严禁无证操作或违章操作。设备运行时，严禁将手伸入设备内部，防止发生机械伤害。

1.4.3电气安全

车间内电气设备需定期检查，确保线路安全，严禁私拉乱接电线。使用电气设备时，需确保设备接地良好，防止触电事故发生。

1.4.4火灾防范

车间内严禁吸烟，易燃易爆物品需专库存放，远离火源。车间需配备灭火器，并定期检查，确保灭火器有效。

1.5质量管理体系

1.5.1质量标准

车间需制定明确的质量标准，包括原材料、半成品、成品的检验标准，确保产品质量符合国家标准和公司要求。

1.5.2过程控制

生产过程中，需对每道工序进行质量控制，确保加工质量。质检员需定期进行抽检，发现问题及时整改。

1.5.3不合格品处理

不合格产品需进行隔离存放，并进行标识，严禁流入市场。不合格产品需进行返工或报废处理，并分析原因，防止类似问题再次发生。

1.6设备维护与管理

1.6.1设备日常维护

设备管理员需制定设备日常维护计划，定期对设备进行清洁、润滑、紧固等维护工作，确保设备正常运行。

1.6.2设备定期检查

设备管理员需定期对设备进行检查，发现故障及时报修，防止设备因故障影响生产。

1.6.3设备报废管理

设备达到报废标准后，需进行报废处理，并做好记录，防止报废设备再次投入使用。

1.7员工培训与考核

车间需定期对员工进行培训，包括安全操作、质量标准、设备维护等方面的培训，提高员工的专业技能和安全意识。培训结束后，需进行考核，确保员工掌握相关知识和技能。

1.8环境卫生管理

车间需保持环境卫生，定期进行清洁，垃圾分类存放，防止污染环境。员工需养成良好的卫生习惯，保持工作区域整洁。

1.9制度执行与监督

车间主任负责制度的执行与监督，定期检查制度落实情况，对违反制度的行为进行处罚，确保制度有效执行。

二、

2.1生产计划与调度

生产计划是车间管理的核心，直接关系到生产效率和产品质量。车间需根据市场需求和库存情况，制定科学合理的生产计划，并严格按照计划执行。生产调度员需根据生产计划，安排各班组的生产任务，监督生产进度，确保生产任务按时完成。生产调度员需密切关注生产过程中的变化，及时调整生产计划，防止生产延误或资源浪费。

2.2生产调度流程

2.2.1计划制定

生产计划制定前，需收集市场需求信息、库存情况、设备状况、人员情况等数据，进行综合分析，确保计划的可行性和合理性。生产计划需明确生产任务、生产时间、生产数量、质量要求等内容，并报车间主任审批后执行。

2.2.2任务分配

生产计划确定后，生产调度员需将生产任务分配给各班组，并明确各班组的职责和任务要求。生产调度员需定期与各班组沟通，了解生产进度，协调解决生产中存在的问题。

2.2.3进度监控

生产调度员需实时监控生产进度，确保生产任务按计划进行。如遇生产延误，需及时分析原因，采取补救措施，确保生产任务按时完成。生产调度员需定期汇总生产数据，向车间主任汇报生产情况。

2.3生产现场管理

生产现场管理是车间管理的重要组成部分，直接关系到生产效率和产品质量。车间需建立生产现场管理制度，规范生产现场秩序，确保生产现场整洁、有序。

2.3.1现场布局

车间需合理布局生产现场，确保生产流程顺畅，减少物料搬运距离。生产现场需划分原材料区、半成品区、成品区、工具区等区域，并做好标识，防止混料或混乱。

2.3.2物料管理

生产现场需做好物料管理，原材料、半成品、成品需分类存放，做好标识，防止混料或损坏。物料管理员需定期检查物料库存，确保物料供应充足，防止生产中断。

2.3.3现场清洁

车间需定期进行现场清洁，保持生产现场整洁，防止污染环境或影响产品质量。员工需养成良好的卫生习惯，保持工作区域整洁。

2.4生产质量控制

生产质量控制是车间管理的重点，直接关系到产品质量。车间需建立生产质量控制体系，规范生产过程中的质量控制，确保产品质量符合国家标准和公司要求。

2.4.1原材料检验

原材料入库前，需进行检验，确保原材料质量符合生产要求。检验合格后方可入库，不合格原材料需退回供应商，并进行分析，防止类似问题再次发生。

2.4.2过程控制

生产过程中，需对每道工序进行质量控制，确保加工质量。质检员需定期进行抽检，发现问题及时整改。操作员需严格按照工艺规程进行操作，确保每道工序的加工质量。

2.4.3成品检验

成品出厂前，需进行全面检验，确保产品符合质量标准。检验合格后方可出厂，不合格产品需进行返工或报废处理。质检员需对成品进行全面检验，并做好检验记录。

2.5生产安全事故处理

生产安全事故是车间管理中必须高度重视的问题，直接关系到员工生命安全。车间需建立生产安全事故处理制度，规范生产安全事故的处理流程，确保事故得到及时有效的处理。

2.5.1事故报告

发生生产安全事故时，当事人需立即向安全员报告，安全员需及时向车间主任报告。车间主任需立即组织人员进行抢救，并保护好现场。

2.5.2事故调查

事故发生后，车间需组织人员进行事故调查，分析事故原因，并制定防范措施，防止类似事故再次发生。事故调查报告需报公司安全部门备案。

2.5.3事故处理

事故处理需遵循“四不放过”原则，即事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。对事故责任人员需进行处罚，并做好记录。

2.6生产成本控制

生产成本控制是车间管理的重要内容，直接关系到企业经济效益。车间需建立生产成本控制体系，规范生产过程中的成本控制，确保生产成本控制在合理范围内。

2.6.1材料成本控制

车间需合理使用原材料，减少材料浪费，提高材料利用率。物料管理员需定期检查材料库存，确保材料供应充足，防止生产中断。操作员需严格按照工艺规程进行操作，减少材料损耗。

2.6.2能源成本控制

车间需合理使用能源，减少能源浪费，提高能源利用率。车间主任需定期检查能源使用情况，发现浪费现象及时整改。操作员需养成良好的节能习惯，减少能源消耗。

2.6.3人工成本控制

车间需合理配置人员，提高人员工作效率，减少人工成本。车间主任需定期检查人员工作情况，发现效率低下现象及时整改。操作员需提高自身技能，提高工作效率。

2.7生产持续改进

生产持续改进是车间管理的重要目标，直接关系到车间管理水平的提升。车间需建立生产持续改进机制，不断优化生产流程，提高生产效率和产品质量。

2.7.1问题识别

车间需定期组织人员进行问题识别，发现生产过程中存在的问题，并进行分析，制定改进措施。问题识别可采用头脑风暴法、鱼骨图等方法。

2.7.2改进实施

问题分析后，车间需制定改进措施，并组织实施。改进措施需明确责任人、完成时间、实施步骤等内容，确保改进措施得到有效实施。

2.7.3改进效果评估

改进措施实施后，车间需对改进效果进行评估，确保改进措施达到预期效果。改进效果评估可采用数据分析、现场观察等方法。

2.8生产信息化管理

生产信息化管理是车间管理的发展方向，直接关系到车间管理效率的提升。车间需逐步推进生产信息化管理，利用信息技术提高生产管理效率。

2.8.1信息化系统建设

车间需逐步建设生产信息化系统，包括生产计划管理系统、生产调度系统、质量管理系统、设备管理系统等，实现生产管理的数字化、信息化。

2.8.2信息化系统应用

车间需组织人员进行信息化系统培训，确保员工掌握信息化系统的使用方法。车间主任需定期检查信息化系统的运行情况，发现故障及时整改。

2.8.3信息化系统维护

信息化系统需定期进行维护，确保系统运行稳定。信息化系统管理员需定期检查系统运行情况，发现故障及时修复。

三、

3.1安全教育与培训

车间高度重视员工的安全教育与培训工作，将其视为保障员工生命安全、预防事故发生的基础性环节。新车间员工入职时，必须接受全面的安全教育培训，内容包括车间安全规章制度、安全操作规程、个人防护用品使用方法、常见事故类型及预防措施、应急处理程序等。培训需采用理论与实践相结合的方式，确保员工不仅了解安全知识，更能掌握实际操作技能。培训结束后，需进行考核，考核合格者方可上岗。

车间定期组织安全再培训，更新安全知识，强化安全意识。培训内容根据车间实际情况和事故案例进行调整，确保培训的针对性和实效性。例如，针对近期发生的机械伤害事故，车间会组织专项培训，重点讲解机械设备的安全操作要点和应急处理方法。此外，车间还会邀请安全专家进行授课，提升员工的安全意识和知识水平。

3.2安全检查与隐患排查

车间建立常态化的安全检查制度，由安全员牵头，定期对车间进行安全检查，排查安全隐患。安全检查内容包括设备安全、电气安全、防火安全、作业环境安全等。安全员需制作检查表，明确检查项目和标准，确保检查全面、细致。检查过程中，发现安全隐患，需立即记录，并通知相关人员进行整改。整改完成后，需进行复查，确保隐患彻底消除。

除定期安全检查外，车间还进行不定期抽查，防止员工松懈。此外，车间鼓励员工主动排查安全隐患，发现隐患及时上报。对积极上报隐患的员工，车间给予奖励。例如，某员工在日常工作中发现一台机器的防护罩损坏，及时上报，避免了潜在的安全事故。车间对这名员工进行了表彰，并给予物质奖励。

3.3个人防护用品管理

车间要求所有员工在作业过程中必须按规定佩戴个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、安全鞋等。车间为员工配备合格的个人防护用品，并定期进行检查和维护，确保个人防护用品处于良好状态。个人防护用品需专柜存放，标识清晰，防止混用或损坏。

车间对个人防护用品的使用进行监督，发现未按规定佩戴个人防护用品的员工，需立即制止，并进行教育。对屡教不改的员工，车间给予处罚。例如，某员工在操作机床时未佩戴防护眼镜，被安全员发现，立即责令其停止作业，并进行了批评教育。此后，该员工改正了错误，按规定佩戴个人防护用品。

3.4应急预案与演练

车间制定完善的应急预案，涵盖火灾、机械伤害、触电、中毒等常见事故类型。应急预案明确事故发生时的处理流程、人员分工、应急物资调配等内容，确保事故发生时能够迅速、有效地进行处置。

车间定期组织应急演练，检验应急预案的可行性和员工的应急处理能力。演练内容包括模拟火灾扑救、模拟机械伤害救援、模拟触电急救等。演练结束后，车间对演练情况进行总结，分析存在的问题，并改进应急预案。例如，在一次火灾演练中，部分员工对灭火器的使用方法不熟悉，导致灭火效果不佳。车间针对这一问题，组织了专门的灭火器使用培训，提升了员工的应急处理能力。

3.5事故报告与调查

车间建立事故报告制度，要求员工发生事故后立即上报，不得隐瞒或拖延。事故报告需包括事故发生时间、地点、人员、原因、损失等内容。车间对事故报告进行登记，并组织人员进行事故调查。

事故调查需查明事故原因，分析事故责任，并提出防范措施。事故调查报告需报公司安全部门备案。对事故责任人员，车间给予相应的处罚。例如，某员工在操作设备时违反操作规程，导致设备损坏，车间对这名员工进行了罚款，并进行了安全教育培训。此外，车间还对相关设备进行了改进，防止类似事故再次发生。

3.6安全文化建设

车间积极营造安全文化氛围，通过宣传栏、标语、横幅等形式，宣传安全知识，提高员工的安全意识。车间还组织安全知识竞赛、安全演讲比赛等活动，增强员工的安全参与感。

车间建立安全生产奖励制度，对安全生产表现突出的班组和个人进行表彰和奖励。例如，某班组连续六个月未发生安全事故，车间对该班组进行了表彰，并给予物质奖励。此外，车间还设立安全生产基金，用于奖励安全生产表现突出的员工。通过这些措施，车间形成了“人人关注安全、人人重视安全”的良好氛围。

四、

4.1质量管理体系建立

车间建立了一套完善的质量管理体系，以保障产品质量符合国家标准和公司要求。该体系涵盖了从原材料采购到成品出厂的每一个环节，确保产品质量的稳定性和可靠性。质量管理体系由质检员负责具体实施，并定期进行审核和改进。

4.1.1质量标准制定

车间根据国家标准和公司要求，制定了明确的质量标准，包括原材料、半成品、成品的检验标准。这些标准涵盖了尺寸、外观、性能等多个方面，确保产品符合要求。质量标准需定期进行评审和更新，以适应市场变化和技术进步。

4.1.2质量责任划分

车间明确了各岗位人员在质量管理中的职责，确保每个环节都有专人负责。质检员负责对原材料、半成品、成品进行质量检验，生产调度员负责监督生产过程中的质量控制，设备管理员负责确保设备正常运行，以保障产品质量。

4.2原材料质量控制

原材料是生产的基础，其质量直接关系到产品的质量。车间对原材料的质量控制非常严格，确保每一批原材料都符合要求。

4.2.1入库检验

原材料入库前，需进行检验，确保其质量符合生产要求。检验内容包括尺寸、外观、性能等。检验合格后方可入库，不合格原材料需退回供应商，并进行分析，防止类似问题再次发生。

4.2.2仓储管理

原材料入库后，需分类存放，做好标识，防止混料或损坏。仓库管理员需定期检查原材料库存，确保原材料质量稳定，防止因储存不当导致的质量问题。

4.3生产过程质量控制

生产过程是影响产品质量的关键环节，车间对生产过程的质量控制非常重视，确保每道工序的加工质量。

4.3.1工艺规程执行

生产过程中，需严格按照工艺规程进行操作，确保每道工序的加工质量。操作员需熟悉工艺规程，并严格按照规程进行操作。质检员需定期进行抽检，发现问题及时整改。

4.3.2过程监控

车间设立质量控制点，对关键工序进行重点监控。质检员需定期对质量控制点进行检验，确保工序质量稳定。例如，在切割工序中，质检员会定期检查切割尺寸和切割面质量，确保切割精度。

4.4成品检验

成品出厂前，需进行全面检验，确保产品符合质量标准。检验内容包括尺寸、外观、性能等。检验合格后方可出厂，不合格产品需进行返工或报废处理。

4.4.1检验流程

成品检验需按照规定的流程进行，包括检验准备、检验实施、检验记录、检验报告等。检验员需严格按照检验流程进行操作，确保检验结果准确可靠。

4.4.2检验方法

成品检验采用多种方法，包括目视检验、测量检验、性能测试等。检验员需根据产品特点选择合适的检验方法，确保检验结果准确。例如，对于尺寸精度要求高的产品，检验员会采用精密测量仪器进行测量，以确保测量精度。

4.5不合格品处理

在生产过程中，难免会出现不合格品。车间建立了不合格品处理制度，确保不合格品得到及时有效的处理。

4.5.1不合格品隔离

不合格品需进行隔离存放，并进行标识，严禁流入市场。隔离存放的目的是防止不合格品被误用或误装，影响产品质量。

4.5.2不合格品分析

对不合格品进行分析，找出原因，并采取措施防止类似问题再次发生。例如，某批次产品出现尺寸偏差，经分析发现是设备校准不当导致的，车间对设备进行了重新校准，并加强了设备的日常维护。

4.5.3不合格品处置

不合格品需进行返工或报废处理。返工后的产品需重新进行检验，确保其质量符合要求。报废产品需按规定进行处置，防止污染环境。

4.6质量持续改进

车间建立质量持续改进机制，不断优化生产流程，提高产品质量。

4.6.1质量数据分析

车间定期收集质量数据，并进行分析，找出质量问题，制定改进措施。例如，车间会定期收集产品的尺寸偏差数据，分析偏差原因，并采取措施减少偏差。

4.6.2质量改进活动

车间组织质量改进活动，鼓励员工提出改进建议，并实施改进措施。例如，车间会定期组织质量改进会议，鼓励员工提出改进建议，并对优秀的建议给予奖励。

4.6.3质量改进效果评估

质量改进措施实施后，车间会进行效果评估，确保改进措施达到预期效果。例如，车间会对改进后的产品进行检验，评估改进效果，并对效果不佳的改进措施进行调整。

4.7客户满意度管理

客户满意度是衡量产品质量的重要指标。车间建立客户满意度管理机制，确保客户对产品质量满意。

4.7.1客户反馈收集

车间通过多种渠道收集客户反馈，包括电话、邮件、问卷调查等。客户反馈是改进产品质量的重要依据。

4.7.2客户投诉处理

车间建立客户投诉处理制度，确保客户投诉得到及时有效的处理。例如，客户对产品出现质量问题，车间会立即进行调查，并采取措施解决问题，确保客户满意。

4.7.3客户关系维护

车间积极维护客户关系，定期与客户沟通，了解客户需求，并提供优质的产品和服务。例如，车间会定期走访客户，了解客户需求，并根据客户需求改进产品。

五、

5.1设备购置与验收

车间在购置新设备时，需进行详细的市场调研，选择性能可靠、操作简便、维护方便的设备。设备购置前，需由设备管理员组织相关人员对设备进行技术评估，确保设备符合生产需求。设备到货后，需进行验收，检查设备是否与合同要求一致，并测试设备性能。验收合格后，方可投入使用。

5.1.1设备选型

设备选型是设备购置的关键环节，直接影响车间的生产效率和产品质量。车间需根据生产需求，选择合适的设备。例如，车间在购置切割机时，需考虑切割精度、切割速度、适用材料等因素，选择性能合适的切割机。

5.1.2设备验收

设备验收是确保设备质量的重要环节。设备到货后，需进行验收，检查设备是否与合同要求一致，并测试设备性能。验收内容包括设备的规格、型号、性能等。验收合格后，方可投入使用。例如，某批次设备在验收时发现存在质量问题，车间立即与供应商联系，要求进行更换，确保了设备的正常运行。

5.2设备日常维护

设备的日常维护是保障设备正常运行的重要措施。车间建立设备日常维护制度，要求操作员每天对设备进行清洁、润滑、紧固等维护工作。设备管理员需定期检查设备的维护情况，确保维护工作到位。

5.2.1维护计划

车间制定设备日常维护计划，明确每台设备的维护内容、维护频率、维护责任人等。维护计划需根据设备的实际情况进行调整，确保维护工作有效。例如，对于使用频率高的设备，需增加维护频率，确保设备处于良好状态。

5.2.2维护记录

操作员需做好设备维护记录，记录每次维护的时间、内容、负责人等。设备管理员需定期检查维护记录，确保维护工作到位。维护记录是设备维护的重要依据，有助于及时发现设备问题，防止设备故障。

5.3设备定期检查

除了日常维护外，设备还需定期进行专业检查，以发现潜在问题，预防设备故障。车间建立设备定期检查制度，由设备管理员组织专业人员对设备进行检查，确保设备处于良好状态。

5.3.1检查内容

设备定期检查内容包括设备的各个部件是否磨损、松动，电气线路是否老化，润滑系统是否正常等。检查需全面、细致，确保发现所有潜在问题。例如，在检查一台切割机时，发现切割刀片磨损严重，及时更换了刀片，防止了设备故障。

5.3.2检查频率

设备定期检查的频率根据设备的实际情况进行调整。对于使用频率高的设备，检查频率需增加。例如，对于切割机、磨床等设备，检查频率为每月一次；对于使用频率低的设备，检查频率为每季度一次。

5.4设备故障处理

设备故障是生产过程中不可避免的问题。车间建立设备故障处理制度，确保设备故障得到及时有效的处理。

5.4.1故障报告

设备发生故障时，操作员需立即向设备管理员报告。设备管理员需及时赶到现场，了解故障情况，并采取措施进行排除。故障报告需包括故障时间、故障现象、故障原因等。

5.4.2故障排除

设备管理员需根据故障情况，采取相应的措施进行排除。例如，对于简单的故障，如紧固松动部件、更换磨损部件等，设备管理员可自行排除；对于复杂的故障，如电气故障、机械故障等，需联系专业维修人员进行排除。

5.4.3故障分析

设备故障排除后，需对故障原因进行分析，找出根本原因，并采取措施防止类似问题再次发生。例如，某台设备因润滑不良导致故障，车间加强了设备的润滑管理，防止了类似问题再次发生。

5.5设备更新与淘汰

随着技术的进步，设备会逐渐老化，无法满足生产需求。车间建立设备更新与淘汰制度，确保设备始终处于先进状态。

5.5.1设备评估

车间定期对设备进行评估，评估内容包括设备的性能、精度、使用年限等。评估结果作为设备更新与淘汰的依据。

5.5.2设备更新

对于性能落后、精度低下的设备，车间会进行更新换代，确保设备始终处于先进状态。例如，某台切割机使用年限较长，性能落后，车间更新换代了新的切割机，提高了生产效率。

5.5.3设备淘汰

对于无法修复、过于老旧的设备，车间会进行淘汰，防止因设备问题影响生产。淘汰设备需按规定进行处置，防止污染环境。

5.6设备管理信息化

车间逐步推进设备管理信息化，利用信息技术提高设备管理效率。

5.6.1设备管理系统建设

车间建设设备管理系统，包括设备档案管理、维护计划管理、故障管理等功能，实现设备管理的数字化、信息化。

5.6.2设备管理系统应用

车间组织人员进行设备管理系统培训，确保员工掌握系统的使用方法。设备管理员需定期使用系统进行设备管理，提高管理效率。

5.6.3设备管理系统维护

设备管理系统需定期进行维护，确保系统运行稳定。信息化系统管理员需定期检查系统运行情况，发现故障及时修复。

5.7设备安全管理

设备安全管理是车间管理的重要内容，直接关系到员工生命安全。车间建立设备安全管理制度，确保设备安全运行。

5.7.1设备安全操作规程

车间制定设备安全操作规程，明确设备的安全操作要点，确保员工安全操作设备。操作员需熟悉设备安全操作规程，并严格按照规程进行操作。

5.7.2设备安全检查

车间定期对设备进行安全检查，排查安全隐患。安全员需检查设备的防护装置、电气线路等，确保设备安全运行。

5.7.3设备安全培训

车间定期组织设备安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。培训内容包括设备安全操作、应急处理等。通过培训，提高员工的安全意识和操作技能，防止设备事故发生。

六、

6.1车间环境管理

车间环境直接影响员工的工作状态和产品质量。车间高度重视环境管理，努力营造一个整洁、有序、舒适的工作环境。

6.1.1现场清洁

车间制定现场清洁制度，明确清洁区域、清洁标准、清洁责任人等。每天上班前，员工需对工作区域进行清洁，确保工作环境整洁。车间还定期组织大扫除，彻底清洁车间环境。例如，车间每周五组织一次大扫除，所有员工参与，对车间进行全面清洁，确保车间环境整洁。

6.1.2物料管理

车间对物料进行分类存放，做好标识，防止混料或损坏。物料管理