维修主管考试试题(带答案)

维修主管考试试题(带答案)一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪项不属于设备全生命周期管理的阶段？A.规划选型阶段B.安装调试阶段C.报废处置阶段D.供应商资质审核阶段答案：D2.某车间桥式起重机出现大车运行时啃轨现象，最可能的故障原因是？A.电动机功率不足B.轨道水平度偏差超过3mm/mC.制动器间隙过大D.钢丝绳润滑不足答案：B3.关于设备润滑“五定”原则，正确的表述是？A.定人、定点、定时、定质、定量B.定人、定标、定时、定油、定责C.定机、定点、定次、定质、定库D.定班、定标、定检、定油、定量答案：A4.异步电动机运行中出现轴承温度异常升高（＞90℃），优先检查的项目是？A.定子绕组绝缘电阻B.轴承润滑脂型号及填充量C.电源电压三相平衡度D.转子笼条是否断裂答案：B5.某PLC控制系统突然报“输入模块故障”，现场排查时首先应确认？A.模块供电电压是否正常（24VDC±10%）B.输入信号源（如传感器）是否输出正确C.模块接线端子是否松动D.程序中是否存在地址冲突答案：A6.液压系统中，液压缸动作缓慢但无外泄漏，可能的原因是？A.液压油黏度太低B.溢流阀设定压力过高C.换向阀内泄漏量超标D.过滤器堵塞导致吸油不足答案：C7.特种设备（如压力容器）定期检验周期中，全面检验的最长间隔不超过？A.3年B.6年C.10年D.15年答案：B8.维修工单管理系统中，“MTTR”指标的含义是？A.平均故障间隔时间B.平均修复时间C.最大可修复时间D.最小停机时间答案：B9.以下哪种情况不符合电气安全操作规范？A.10kV高压柜检修时，执行“停电-验电-装设接地线-悬挂标识牌”流程B.单人进行220V照明线路检修，未穿戴绝缘手套C.使用万用表电阻档测量已断电线路的通断D.电焊机二次侧接线端子加装绝缘护罩答案：B10.某数控机床加工精度超差（尺寸偏差±0.05mm），经检查导轨直线度0.02mm/全长，丝杠螺距累积误差0.01mm/300mm，最可能的故障点是？A.伺服电机编码器信号干扰B.刀具磨损量超过0.03mmC.液压系统压力波动±0.5MPaD.冷却液温度波动±2℃答案：A11.设备预防性维护（PM）计划制定的核心依据是？A.设备使用说明书建议周期B.历史故障统计分析数据C.生产部门停机时间需求D.维修人员工作负荷均衡答案：B12.压缩空气系统中，冷干机出口压力露点应控制在？A.0℃以下B.10-15℃C.20-25℃D.30℃以上答案：B13.以下不属于设备三级保养制度的是？A.日常维护（日保）B.一级保养（月保）C.二级保养（年保）D.三级保养（专项保）答案：D14.某变频器运行中报“过流故障”（OC），可能的原因不包括？A.电机绕组匝间短路B.加速时间设置过短C.电网电压瞬时跌落D.制动电阻阻值过大答案：D15.维修团队绩效考核指标中，“设备综合效率（OEE）”的计算公式是？A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.（实际产量/理论产量）×100%C.（计划运行时间-停机时间）/计划运行时间D.维修成本/生产产值答案：A16.热力管道保温层表面温度超过50℃，主要影响是？A.增加管道热应力B.造成能源浪费C.加速保温材料老化D.影响操作安全答案：B17.以下哪种设备故障模式属于“渐发性故障”？A.轴承突然断裂B.电机绕组绝缘击穿C.齿轮齿面疲劳点蚀D.传感器线路意外短路答案：C18.设备维修档案应包含的关键信息不包括？A.故障现象及诊断过程B.更换备件的型号及供应商C.维修人员的绩效评分D.改进性维修措施记录答案：C19.某车间动力电缆绝缘电阻测量值为10MΩ（环境温度25℃），判断其绝缘状态？A.严重劣化（需立即更换）B.合格（满足运行要求）C.临界状态（需跟踪监测）D.数据异常（测量方法错误）答案：B（注：低压电缆绝缘电阻一般要求≥0.5MΩ）20.维修主管在制定年度维修预算时，优先级最高的项目是？A.新设备安装调试费用B.关键设备备件库存补充C.维修人员技能培训D.老旧设备技术改造答案：B二、判断题（每题1分，共10分）1.设备“三级过滤”是指润滑油从领油大桶到岗位储油桶、油壶、设备加油点的四次过滤。（×）（正确：三级过滤为大桶→小桶→油壶→设备，共三次过滤）2.电动机轴承采用锂基润滑脂时，填充量应占轴承腔的1/3-2/3，过多会导致散热不良。（√）3.压力容器运行中，若安全阀起跳后无法回座，应立即切断进料并紧急停车。（√）4.维修作业前的JSA（工作安全分析）只需识别机械伤害风险，无需考虑电气、高温等其他风险。（×）5.数控机床伺服系统的“跟随误差”过大，会导致加工尺寸不稳定。（√）6.液压系统中，油液清洁度等级ISO440618/16/13表示每毫升油液中大于4μm、6μm、14μm的颗粒数分别为1000-2000、250-500、32-64个。（√）7.设备点检应遵循“五感”（视、听、触、嗅、味）为主，仪器为辅的原则。（×）（注：味觉一般不用于设备点检）8.维修工单关闭的必要条件是故障根本原因（RCA）分析报告已完成。（×）（注：部分简单故障无需RCA报告）9.压缩空气系统中，储气罐的主要作用是稳定压力，不能替代干燥设备。（√）10.设备预防性维护计划应每季度根据实际运行情况进行动态调整。（√）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述设备故障诊断的“四诊法”具体内容及实施要点。答案：（1）问：询问操作人员设备异常前后的运行状态（如异响出现时间、参数变化、操作记录等）；（2）看：观察设备外观（振动、温升、泄漏、磨损痕迹）、仪表显示（压力、温度、电流）、运行轨迹（如机床加工件表面质量）；（3）听：使用听针或电子听诊器辨别异常声响（如轴承异响、齿轮啮合噪声）；（4）测：利用仪器检测（振动分析仪测频谱、红外测温仪测温度、万用表测绝缘电阻等）。实施要点：需结合设备原理建立故障树，避免主观臆断；多人交叉验证数据，提高诊断准确性。2.某车间380V低压配电柜发生短路火灾，作为维修主管应如何组织应急处置？答案：（1）立即切断上级电源（如变压器低压侧断路器），防止火势蔓延；（2）使用干粉灭火器或二氧化碳灭火器灭火（禁止使用水基灭火器）；（3）疏散无关人员，设置警戒区域；（4）火势控制后检查相邻设备是否受损（如母线排变形、电缆绝缘层融化）；（5）记录起火点特征（如铜排熔痕、导线绝缘烧蚀程度），配合消防部门调查原因；（6）组织临时供电方案（如启用备用电源或移动发电车），减少停机损失；（7）事后分析短路原因（过载、绝缘老化、操作失误），制定整改措施（更换老化电缆、加强绝缘防护、完善操作规范）。3.简述设备预防性维护（PM）与预测性维护（PdM）的区别及应用场景。答案：区别：-PM基于时间/运行周期（如每500小时换油），属于定期维护；-PdM基于设备状态数据（如振动、温度、油液分析），预测故障发生时机，属于状态维护。应用场景：-PM适用于故障规律明确、维护成本低的设备（如通用电机、小型泵类）；-PdM适用于关键核心设备（如大型压缩机、数控机床）、故障后果严重（如停机损失大）或维护成本高的设备（如进口精密设备）。4.分析齿轮箱运行中出现异常振动的可能原因及排查步骤。答案：可能原因：（1）机械部分：齿轮磨损或断齿、轴承游隙过大、轴弯曲、对中偏差（平行度/角度偏差）；（2）润滑部分：油位过低、油质劣化（乳化/杂质超标）、润滑方式不当（如飞溅润滑改为强制润滑）；（3）动力部分：电机转子不平衡、联轴器松动或磨损；（4）安装部分：底座松动、地脚螺栓紧固力不均。排查步骤：（1）停机检查油位、油质（取样化验颗粒度、水分）；（2）测量齿轮啮合间隙（塞尺或压铅法）、齿面磨损量（千分尺）；（3）检测轴承径向/轴向游隙（百分表）；（4）检查轴的直线度（V型块+百分表）；（5）测量联轴器对中偏差（激光对中仪）；（6）开机运行时使用振动分析仪采集频谱（重点关注齿轮啮合频率、轴承特征频率）。5.作为维修主管，如何提升维修团队的故障响应效率？答案：（1）优化工单流程：推行电子化工单系统，实现故障报修→派工→反馈→关闭全流程实时跟踪；（2）加强技能培训：针对高频故障开展专项培训（如PLC编程、液压系统调试），建立“技术骨干+新手”的传帮带机制；（3）完善备件管理：建立关键备件安全库存（根据MTBF计算），与供应商签订紧急供货协议（24小时达）；（4）制定应急预案：针对重点设备（如生产线主电机、锅炉给水泵）编制《故障处置手册》，明确步骤和责任人；（5）实施绩效考核：将响应时间（从报修到到场时间）、一次修复率（首次维修解决问题的比例）纳入考核，激励团队快速响应；（6）加强与生产部门沟通：定期召开设备协调会，提前掌握生产计划（如订单高峰期），调整维修资源配置。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某制造企业两条并联的生产线（A线、B线）共用一套压缩空气系统，额定供气压力0.7MPa。近期A线频繁出现气动工具动作迟缓（压力仅0.55MPa），B线压力正常（0.68-0.7MPa）。作为维修主管，需组织排查。问题：（1）分析可能的故障原因（至少5项）；（2）制定排查步骤；（3）提出预防措施。答案：（1）可能原因：①A线气动管道局部堵塞（如焊渣、锈蚀物堆积）；②A线减压阀设定压力过低或故障（内部膜片破损）；③A线分支管道存在隐蔽泄漏（如快速接头密封失效、软管裂纹）；④A线用气设备同时启动导致瞬时流量过大（超过管道设计流量）；⑤压缩空气干燥机（A线侧）排水阀故障，管道内积水增加流动阻力；⑥A线管道保温不良，冬季冷凝水结冰堵塞。（2）排查步骤：①关闭A线所有用气设备，开启末端排污阀，检查是否有大量积水（判断是否存在冷凝水堵塞）；②使用超声波检漏仪沿A线管道（重点检查接头、阀门、软管）检测泄漏点；③测量A线减压阀入口压力（应与主管道一致），调整设定压力至0.7MPa，观察出口压力是否达标；④逐个启动A线用气设备，用流量计测量单台设备耗气量，计算总流量是否超过管道设计流量（管径DN50最大流量约15m³/min）；⑤拆开A线管道法兰，检查内部是否有堵塞物（如锈蚀片、密封胶带残留）；⑥对比A/B线管道长度、弯头数量（弯头过多会增加沿程阻力）。（3）预防措施：①每月对压缩空气管道进行泄漏检测（超声波检漏仪），及时修复泄漏点；②每季度清理管道末端排污阀，确保冷凝水及时排出；③对用气量大的设备（如气动冲床）单独设置储气罐，平衡瞬时流量；④定期校验减压阀（每年1次），更换老化膜片；⑤在A线管道最低点增设自动排水器，减少积水；⑥建立管道压力监测系统（在A线入口安装压力传感器），实时监控压力波动。案例2：某化工厂一台离心式风机（功率220kW，转速2980r/min）运行中振动值突然从5mm/s升至12mm/s（报警值8mm/s），伴随轴承温度升高（从65℃升至85℃）。问题：（1）分析可能的故障原因（至少4项）；（2）说明应采集哪些关键数据；（3）提出应急处理方案。答案：（1）可能原因：①叶轮结垢或局部磨损导致动平衡破坏；②轴承损坏（内圈/外圈裂纹、滚动体点蚀）；③联轴器对中偏差（设备热膨胀导致螺栓松动）；④电机转子与风机轴不同心（安装时未留热膨胀间隙）；⑤轴承润滑不良（油脂不足或乳化）；⑥基础松动（地脚螺栓未紧固，长期振动导致混凝土基础开裂）。（2）关键数据采集：①振动数据：使用振动分析仪采集加速度、速度、位移三向振动值，分析频谱（重点关注1倍频、2倍频、轴承特征频率）；②温度数据：轴承座温度（红外测温仪）、轴承内圈温度（预埋PT100传感器）；③运行参数：电机电流（是否波动）、风机入口流量（是否突变）、工艺介质成分（是否含腐蚀性气体导致叶轮腐蚀）；④历史记录：上次动平衡校正时间、轴承更换时间、最近一次对中检测数据；⑤环境检查：基础是否有裂纹、地脚螺栓紧固力矩（用扭矩扳手测量）。（3）应急处理方案：①立即降低风机负荷（减少入口导叶开度），观察振动是否下降；②若振动持续