机械设计制造及自动化机械制造厂设备维护实习生实习报告

机械设计制造及自动化机械制造厂设备维护实习生实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在XX机械制造厂担任设备维护实习生。核心工作成果包括完成30台数控机床的季度保养，故障诊断准确率达95%，累计修复12处设备异常，使设备综合效率提升8%。期间应用CAD软件绘制5套备件图纸，运用有限元分析优化3个关键部件的加工工艺，效率提升12%。提炼出“故障树分析法结合振动频谱检测”的维护流程，可复用于同类设备。通过实践掌握设备维护与设计优化的协同方法，验证了课堂所学理论在工业场景的适用性。

二、实习内容及过程

2023年7月1日到8月31日，我在一家规模中等的机械制造厂实习，岗位是设备维护助理。厂里主要生产精密传动部件，月产量稳定在5000套左右，设备以五轴加工中心和CNC车床为主，自动化率大概60%。

实习初期，跟着师傅熟悉车间环境，学习设备操作规程。7月10号开始独立处理日常保养，负责东区的10台加工中心。每周三上午，我检查液压油位和冷却液浓度，记录振动值，发现一台XCM850型机床的轴向进给轴在空载时存在0.08mm的异常摆动，超出标准0.05mm。用激光干涉仪测量后，确定是导轨润滑不足，调整了润滑泵频率后，振动降到了0.06mm。

7月25号遇到个棘手问题，一台HTM1200车床在加工齿轮时出现崩齿，零件报废率从0.3%飙升到2%。和师傅分析，怀疑是刀具磨损或齿坯精度不足。检查刀具几何参数，发现前角磨损超限，但更换新刀后问题依旧。最后发现是齿坯内应力释放不充分，机床热膨胀导致啮合干涉。厂里热处理设备老旧，师傅教我用ANSYS软件模拟温度场，调整了加工前的预热时间，8月5号后崩齿率降到0.1%以下。

8月中旬参与备件管理项目，整理了西区的20种常用备件库存，用Excel制作了ABC分类表，把年使用量超过200件的零件按批次向供应商申请，三个月内备件周转率从65%提高到78%。还帮工艺部修改了3个零件的加工工艺文件，用ProE逆向扫描了损坏的轴承座，重新设计密封圈安装槽，减少了两处应力集中。

最大的挑战是7月15号那场设备集体报警，东区的5台机床同时报主轴温度超限。当时热交换器滤芯堵塞，但排查了冷却液循环管路才发现是接头处密封圈老化。这个问题暴露了厂里点检表的问题，很多细节被忽略。我建议在点检表里增加“密封圈变色”的检查项，师傅采纳了，8月10号后的点检记录里，这类问题提前发现率提升40%。

这段时间最大的收获是学会用频谱分析判断故障源。以前只靠经验听声音，现在能通过设备振动监测系统数据，把轴承故障和齿轮啮合噪声区分开。比如8月20号一台YGM800滚齿机报警，频谱图显示2kHz处有明显冲击峰，确认是滚刀主轴轴承外圈破裂，避免了一台价值80万的设备报废。但厂里故障诊断软件是3年前的版本，分析深度有限，只能做初步判断，这点挺遗憾的。

职业规划上更清楚了自己的短板，现在知道光懂理论不够，还得懂设备全生命周期管理。厂里搞了8年的设备管理系统，但利用率不到30%，很多数据录入不规范。如果以后做设备管理，得补上工业大数据这块课。

三、总结与体会

2023年8月31日实习结束那天，厂里统计的数据显示，我参与的维护措施使东区设备OEE（综合设备效率）从72%提升到76.3%，这个数字背后是每天跟着师傅记录的100多组振动数据。起初觉得设备维护就是换油修电，现在明白它其实是动态平衡精密零件寿命的艺术。比如7月12号处理的XCM850机床，通过调整导轨压接力从0.4MPa降到0.35MPa，振动值从0.08mm降到0.05mm的过程，让我体会到机械系统里1%的优化都可能意味着质的飞跃。

这8周让我彻底摆脱了课本里的理想化思维。7月22号那台HTM1200车床崩齿事件特别典型，当时工艺部坚持是刀具问题，我们用激光测距和ANSYS热应力分析反复验证，最终发现是齿坯未做应力消除处理。这件事教会我在专业分歧时，不能光靠谁说话权大，得让数据站出来说话。厂里故障记录本上，类似因材料问题导致的误判有23例，现在看这些案例比任何教科书都生动。

职业规划上有了更具体的锚点。原来总觉得机械设计是画图纸，实习后才发现设计必须和制造、维护深度绑定。8月15号帮工艺部修改的齿轮加工参数，直接使零件尺寸公差从±0.08mm收窄到±0.05mm，这让我确认了对精密制造的热情。现在计划下学期考个设备管理工程师的资格证，把实习里用的振动频谱分析、故障树分析这些工具系统化学习。厂里淘汰的旧设备管理系统里，有12个故障代码其实可以归纳为轴承故障、液压冲击、电气短路三大类，我想把这些总结成故障诊断矩阵，算是对这段经历的直接转化。

行业趋势上，看到传统制造厂在数字化投入上存在明显短板。8月最后一周参与备件盘点时，发现热处理车间依然用人工记录温度曲线，而我们的振动监测数据需要手动导出Excel再分析。对比学校实验室的智能制造实训平台，知道这8周最大的收获不是会修了多少设备，而是看清了传统制造业升级的痛点和我的机会。如果未来能进到设备管理岗，我会把实习里摸索的“点检表动态优化法”标准化，比如给密封圈检查项设置变色临界值，用传感器替代人工巡检，这些想法现在看来都挺靠谱。

从学生到职场人的心态转变是潜移默化的。7月第一周还纠结师傅为啥把简单的换皮带任务分配给我，8月最后一周主动申请排查整条自动化产线的传感器异常，抗压能力肉眼可见地增长。这种变化不是报告能写完的，但可以肯定的是，每次拧紧螺丝时感受到的机械连接，比以前理解的都实在。未来不管是继续深造还是直接就业，这种对机械系统完整生命周期的敬畏感，会是我区别于其他人的核心竞争力。

四、致谢

感谢XX机械制造厂提供实习平台，让我有机会将课堂知识应用于实际生产场景。特别感谢指导师傅，在设备维护方法上给予细致指导，特别是在