化学工程与工艺化工企业化工工程师实习报告

化学工程与工艺化工企业化工工程师实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家精细化工企业担任实习化工工程师。在8周实习期间，主要负责生产车间工艺参数监控与优化，参与完成了3套反应釜的能耗数据采集与分析，通过调整操作温度降低反应时间平均5.2小时/批次，并建立了一套基于ASPENPlus的工艺模拟模型，模拟验证了新配方对产率提升的可行性，最终产率提升2.3%。期间应用了化工热力学、传递过程原理等专业知识，将课堂学习的反应动力学模型与实际生产数据结合，开发了2个关键设备的效率评估公式，为后续工艺改进提供了量化依据。

二、实习内容及过程

2023年7月1日到8月31日，我在一家做酯类产品的化工厂实习，岗位是工艺助理工程师。刚开始主要是熟悉车间流程，跟着师傅看反应釜投料、中控室调参数。8月5号开始独立负责A区3个连续反应釜的操作记录，监测温度、压力、流量这些数据。当时有个项目要优化乙二醇单甲醚的生产路线，反应温度太高导致副产物多。我每天下班后整理近半年的运行数据，发现把反应初温从105℃降到98℃后，选择性提高了4.3个百分点，能耗降了12千瓦时/吨。但9号遇到问题，新上线的DCS系统报警逻辑不完善，好几次因连锁保护动作停了整个批次。我硬是熬了3天，对着操作手册把每个模块的PID参数重新整定，还请教了自动化部门同事，最后让车间少丢了2吨原料。这段经历让我明白工艺优化不是改改曲线那么简单，得懂动力学模型和传递现象。虽然最后写的能量平衡报告老板说还有细节不够，但确实把间歇反应的混合效率问题摸清楚了。工厂的培训挺随意的，就发我一本工艺卡片当资料，很多设备原理都是自己对着说明书学的。建议他们搞个虚拟仿真培训系统，或者让新人先在模拟器跑数据。最大的收获是学会了怎么把文献里的理论用到实际工况，比如用HYSYS算水力学能帮我更快判断管道堵塞原因。不过车间那种凭经验调参数的方式确实得改，不然能耗优化永远到不了理论值。这8周让我更确定要做精细化工方向了，但清楚自己离真正解决问题还差得远。

三、总结与体会

这8周，从7月1日到8月31日，跟着车间师傅们摸爬滚打，感觉自己跟书本里的那些反应器、分离塔、换热器真的挨着了。以前看传递现象那些公式，现在知道压降多少是管道内壁粗糙度闹的；学过的能量衡算，也能在DCS屏幕上看到温度曲线和蒸汽流量怎么联动。最大的价值在于把理论模型跟实际工况对上了，比如8月15号参与乙二醇单甲醚项目时，用ASPENPlus模拟的闪蒸罐物料平衡，和现场调整进料比例后测得的数据误差能控制在0.8个百分点以内。这让我真切感受到，工艺优化不是画图、做报告那么简单，得懂设备细节，还得会跟自动化、设备部门的人沟通。实习中遇到过DCS报警逻辑混乱，好几次差点影响连续生产，我硬是花了3天时间，对着操作手册里PID参数的设置说明，一点点跟师傅和自动化部门的工程师确认，最后才让车间少出了一次非计划停车。这事儿让我明白，当工程师就得有那份沉得住气、刨根问底的劲头，还得有扛住压力的腰杆。从学校到工厂，最大的变化是突然觉得肩上沉甸甸的，每一笔操作记录背后都是几十万的生产成本，算不准、调不好就是实打实的损失。这让我对职业规划更清晰了，以后学东西得往更细的方向钻，比如想搞强化反应器设计，就得把传递过程里那些非等温、非定态的模型啃透了。工厂里那种凭经验调参数的方式确实该改进，但我也看到，新工艺的开发迭代速度比学校里想象的快得多，比如他们正在试点的膜分离提纯技术，就让我意识到后续得赶紧补上膜过程原理这块短板。打算下学期就报个注册化工工程师基础考试的辅导班，把学过的传质传热、反应工程再系统过一遍。这8周就像打了剂强心针，让我知道以后真要做化工，就得这么脚踏实地，把每个细节都抠明白，不能总想着走捷径。行业里听说现在都在搞数字化转型，智能控制、大数据分析在流程优化里用得越来越多，这更坚定了我深入学习过程模拟和人工智能应用技术的决心。

四、致谢

感谢实习期间给予我指导的导师，他在工艺参数优化方面给予的具体帮助，比如指导我如何通过分析A区3个反应釜近半年的运行数据，最终找到降低能耗的具体方法。感谢车间里带我的师傅们，他们分享的实际操作经验，尤其是在处理DCS报警逻辑混乱问题时，他们耐心讲解连锁保护机制，让我学到了很多书本上没有的应急处理技巧。感谢那些一起在车间帮忙的同事们，他们在我遇到问题时提供的设备原理图参考，还有