车床加工作业指导书

车床加工作业指导书一、引言车床是金属切削加工中不可或缺的基础设备，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天等诸多领域。本指导书旨在规范车床加工作业流程，明确操作要点，确保产品质量、提高生产效率、保障操作安全。所有操作人员必须经过专业培训，熟悉本指导书内容并严格遵照执行。二、加工前准备与检查2.1工件与刀具的准备1.工件检查：仔细核对工件图纸与工艺要求，确认待加工工件的材质、尺寸、形状是否符合加工要求。检查毛坯是否有裂纹、砂眼、夹渣等缺陷。2.毛坯预处理：对于有氧化皮、毛刺的毛坯，应进行适当清理或倒角，避免加工时损伤刀具或影响装夹精度。3.刀具选择与安装：根据被加工材料的性能、加工工序的类型（粗车、精车）以及加工表面质量要求，合理选用刀具材料和几何角度。检查刀具是否锋利，有无裂纹或损坏。刀具安装应牢固可靠，刀杆伸出长度应尽可能短，以增强刚性，减少振动。2.2设备状态检查1.电源与润滑：确认车床电源连接正常、接地良好。检查各润滑部位（如床头箱、进给箱、溜板箱）的油量是否充足，油路是否畅通，按规定加注润滑油。2.传动系统检查：手动盘动主轴，检查有无卡滞、异响。检查各传动手柄、变速机构是否灵活可靠，位置是否准确。3.安全防护装置：检查车床的防护栏杆、防护罩、急停按钮等安全装置是否完好有效。4.润滑与冷却：确认冷却系统工作正常，冷却液充足、清洁。2.3工艺文件与量具准备1.熟悉加工图纸，理解各项技术要求（尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等）。2.明确加工工艺路线和切削参数（主轴转速、进给量、切削深度）。3.准备好所需的量具（如游标卡尺、千分尺、百分表等），并确保其在检定有效期内，精度符合要求。三、工件与刀具的正确安装3.1工件的安装1.三爪卡盘安装：适用于圆形、hexagonal等对称工件。将工件放入卡爪间，轻轻夹紧，然后用卡盘扳手交替均匀地拧紧三个卡爪，确保工件装夹牢固、中心对准。对于较长工件，可采用一夹一顶或两顶尖方式安装，以增强刚性。2.四爪卡盘安装：适用于不规则形状或偏心工件。需要仔细找正工件的中心和端面，可用百分表或划针进行校正。3.顶尖安装：用于长轴类工件的加工。工件两端需预打中心孔。前顶尖固定在主轴锥孔内，后顶尖安装在尾座套筒内。配合鸡心夹头或拨盘带动工件旋转。4.花盘与角铁安装：用于加工大型、不规则或有复杂平面、孔系的工件。安装时必须仔细平衡，防止旋转时产生剧烈振动。5.注意事项：工件装夹时，其伸出长度应尽可能短，以减少切削时的振动。对于薄壁件或易变形工件，应采取适当的辅助支撑或软卡爪。3.2刀具的安装1.车刀安装：刀杆应伸出刀架长度尽可能短，一般不超过刀杆厚度的1.5-2倍。刀尖应与工件中心等高，可通过在刀架下垫垫片调整。刀具底面应与刀架贴合紧密，用紧固螺钉牢固夹紧。2.其他刀具安装：如钻头、镗刀、丝锥、板牙等，应根据其类型和规格，正确安装在尾座套筒或刀架上，并确保同轴度和牢固性。四、开机调试与参数设定1.空运转试车：在未装夹工件和刀具的情况下，启动车床，进行低、中、高速的空运转，观察各部分运转是否正常，有无异常声音、振动或发热现象。检查各润滑点是否供油正常。2.主轴转速设定：根据工件材料、刀具材料、加工直径和切削速度要求，通过变速手柄或数控系统面板设定合适的主轴转速。3.进给量与进给方向设定：根据工艺要求，选择合适的进给量（每转进给量或每分钟进给量）和进给方向（纵向、横向）。4.对刀操作：在手动或MDI模式下，移动刀架，使刀尖轻轻接触工件表面或试切一小部分，以确定刀具在坐标系中的位置。五、基本加工操作流程与要点5.1粗车1.目的是快速去除毛坯的大部分加工余量，为精车做好准备。2.选择较大的切削深度和进给量，适当的切削速度。3.注意观察切削情况，保持排屑顺畅，避免切屑缠绕工件或刀具。5.2精车1.目的是保证工件的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度。2.选择较小的切削深度（一般为0.1-0.5mm）和进给量，较高的切削速度。3.进给要均匀、平稳，避免突然变速或停顿。4.加工过程中，应时刻注意观察工件表面质量和刀具磨损情况。5.3常见加工工序操作要点1.车外圆：刀具安装在刀架上，沿工件轴线方向进给。注意控制背吃刀量和进给速度，保证外圆直径和表面粗糙度。2.车端面：刀具沿垂直于工件轴线方向进给。加工大端面时，应从中心向外或从外向中心进给，注意防止刀具中心切削时产生崩刃。3.镗孔：与车外圆类似，但刀具在工件内部切削，排屑条件较差，应注意选择合适的切削液和进给量，防止刀具振动。4.车螺纹：根据螺纹的牙型、螺距选择合适的螺纹车刀和切削参数。分多次进刀，严格控制每次的背吃刀量。注意在螺纹末端设置退刀槽或倒角。5.切断与切槽：使用切断刀或切槽刀。进给要均匀缓慢，避免刀具折断。切断时，工件接近切断处时，应减小进给速度或采用手动进给。5.4切削液的使用根据工件材料、刀具材料和加工方式，选择合适的切削液（乳化液、切削油等）。切削液应充分浇注在切削区域，起到冷却、润滑和排屑的作用。六、加工过程中的监控与质量控制1.切削状态监控：密切关注切削过程中的声音、振动、切屑颜色和形状，判断切削是否正常。如发现异响、冒烟、剧烈振动或切屑异常，应立即停机检查。2.尺寸测量：加工过程中，应根据加工阶段和精度要求，适时进行尺寸测量。粗加工后可进行初测，精加工接近要求尺寸时应勤测，避免超差。测量时应注意工件温度，热态下测量会导致误差。3.表面质量检查：观察加工表面是否有振纹、划痕、积屑瘤、烧伤等缺陷，及时调整切削参数或更换刀具。4.首件检验：每批工件加工前或更换重要工序、刀具、材料后，必须进行首件检验，合格后方可批量生产。七、加工结束与设备保养7.1停机操作1.加工完成后，先将刀具退离工件，然后停止主轴旋转和进给运动。2.待主轴完全停止后，方可卸下工件和刀具。7.2工件卸下与清理1.小心卸下加工好的工件，防止烫伤或工件掉落损坏。2.清除工件上的切屑、油污，进行必要的去毛刺处理。3.将工件按规定放置，做好标识。7.3设备清理与保养1.关闭车床电源。2.彻底清理车床各部位的切屑、油污，特别是导轨面、丝杠、光杠等处，应用棉纱擦拭干净，并涂抹防锈油。3.清理刀架、卡盘等部件，将刀具、量具、工具放回原位。4.整理工作场地，保持环境整洁。5.按设备维护规程，对车床进行日常或定期保养，如实填写设备运行和保养记录。八、安全操作规程与注意事项1.着装要求：操作人员必须穿戴好符合规定的工作服、工作帽、防护眼镜。禁止戴手套操作旋转部件，禁止佩戴围巾、领带等易被卷入的饰物，长发应盘入工作帽内。2.严禁事项：*严禁在车床运转时进行工件装夹、调整刀具、测量工件、清理切屑等操作。*严禁用手直接触摸旋转的工件或刀具。*严禁在车床导轨上放置工具、量具或其他物品。*严禁超负荷、超规范使用车床。*严禁在未停机状态下离开工作岗位。3.切屑处理：必须使用铁钩或毛刷清理切屑，严禁用手直接抓取。4.防火防爆：注意防火，保持工作区域通风良好。使用油性切削液时，要注意防火。5.异常处理：操作过程中如发生异常情况（如异响、撞击、冒烟等），应立即按下急停按钮，切断电源，并报告班组长或设备管理员，待故障排除后方可重新启动。6.文明生产：工具、量具