服装加工企业生产操作手册（标准版）

服装加工企业生产操作手册（标准版）第1章总则1.1适用范围本手册适用于服装加工企业，涵盖从原材料采购、面料处理、裁剪、缝制、包装到成品出厂的全过程。本手册依据国家相关法律法规及行业标准制定，适用于所有参与服装加工的生产环节。本手册适用于从事服装生产的企业，包括但不限于服装制造、服装加工、服装缝制等单位。本手册适用于各类服装加工企业，涵盖不同规模、不同工艺流程的企业。本手册适用于服装加工过程中涉及的人员、设备、材料、工艺、环境等要素，确保生产活动的规范与安全。1.2生产管理原则本企业实行标准化生产管理，确保每一道工序均有明确的操作规程和质量要求。生产管理遵循“质量第一、安全为先、效率为本”的原则，确保生产过程的可控性和可追溯性。生产管理实行“计划、执行、检查、改进”四步法，确保生产计划的科学性与执行力。本企业推行精益生产理念，通过优化流程、减少浪费、提升效率来实现可持续发展。生产管理注重数据化管理，通过信息化系统实现生产过程的实时监控与分析。1.3安全与卫生规范本企业严格执行国家《劳动保护条例》和《职业病防治法》，确保生产环境符合安全卫生标准。生产场所应配备必要的安全设施，如消防器材、防护设备、通风系统等，确保作业环境安全。企业要求所有员工定期接受安全培训，掌握必要的安全操作技能和应急处理知识。生产过程中，应严格遵守《GB28001-2011企业安全卫生要求》等相关标准，确保作业安全。企业设有专门的卫生管理岗位，负责生产环境的清洁、消毒、废弃物处理等工作。1.4质量控制标准本企业实行ISO9001质量管理体系，确保产品质量符合国家及行业标准。产品出厂前需经过多道质量检验环节，包括原材料检验、工艺过程检验、成品检验等。企业采用“三检制”（自检、互检、专检），确保每一道工序的质量达标。企业对关键工序设置质量控制点，如裁剪、缝制、熨烫等，进行重点监控。企业定期开展质量分析会议，总结质量问题并制定改进措施，持续提升产品质量。第2章人员管理2.1人员培训与考核人员培训是确保生产操作规范、提升产品质量和安全水平的基础保障。根据《职业安全与健康管理体系（OHSMS）》标准，企业应建立系统化的培训机制，涵盖岗前培训、岗位技能提升和应急处理等内容，确保员工具备必要的操作能力和安全意识。培训考核应结合理论与实践，采用笔试、实操考核、岗位胜任力测评等多种形式，考核结果纳入员工绩效评价体系，确保培训效果可量化、可追踪。根据行业经验，企业应定期组织培训，如每季度至少一次操作规程培训，每年至少一次安全及应急演练，以强化员工对流程和风险的认知。培训记录需保存至少三年，以备审计和后续评估，同时应建立培训档案，记录培训内容、时间、参与人员及考核结果。依据《企业人力资源管理规范》（GB/T36831-2018），企业应制定培训计划，明确培训目标、内容、方式及评估标准，确保培训与岗位需求相匹配。2.2工作职责与权限每个岗位应明确其工作职责和权限，确保职责清晰、权责对等。根据《岗位说明书编制指南》（GB/T36832-2018），岗位职责应涵盖工作内容、任务要求、工作流程及所需资源。岗位权限应与职责相匹配，例如生产岗位应具备操作设备、记录数据、执行工艺等权限，而质检岗位则需具备检测、报告、反馈等权限。岗位职责应根据岗位性质和工作内容进行细化，如缝纫工、裁剪工、包装工等，需明确其具体操作流程、工具使用规范及质量标准。依据《企业内部管理规范》（GB/T36833-2018），企业应建立岗位职责说明书，确保员工对自身职责有清晰认知，并定期进行岗位职责再确认。岗位职责应与绩效考核挂钩，确保职责明确、考核有据，避免职责不清导致的效率低下或质量隐患。2.3作业纪律与行为规范作业纪律是保障生产安全、提升工作效率的重要环节。根据《生产现场管理规范》（GB/T36834-2018），员工应遵守生产流程、设备操作规范及安全操作规程，严禁违规操作。员工应严格遵守作业时间、工作流程及交接班制度，确保生产连续性和稳定性。例如，缝纫工需在指定时间内完成缝制任务，不得擅自延长或缩短工作时间。作业纪律应结合企业实际制定，如禁止在操作区域吸烟、禁止随意移动设备、禁止佩戴首饰等，以减少安全隐患。依据《职业健康安全管理体系（ISO45001）》标准，企业应制定作业纪律规范，明确违规行为的后果及处罚措施，增强员工的合规意识。企业应通过定期检查、巡查及员工反馈机制，持续优化作业纪律，确保员工在工作中保持规范、有序的状态。2.4岗位职责与考核标准岗位职责应与岗位说明书严格对应，确保每个岗位的职责、权限、工作内容及考核标准清晰明确。根据《岗位说明书编制指南》（GB/T36832-2018），岗位职责应包括工作目标、任务要求、工作流程及考核指标。考核标准应科学合理，涵盖技能水平、操作规范、质量指标、安全表现及团队协作等方面。例如，缝纫工的考核可包括缝纫精度、速度、设备操作熟练度等。企业应建立岗位考核机制，如月度考核、季度评估及年度绩效考核，确保考核结果与奖惩挂钩，激励员工不断提升自身能力。依据《绩效管理规范》（GB/T36835-2018），考核标准应与岗位职责紧密相关，避免考核指标模糊或偏离实际。岗位考核结果应作为员工晋升、调岗、薪酬调整的重要依据，确保考核公平、公正、透明，提升员工的工作积极性和归属感。第3章生产准备与物料管理3.1生产前准备流程生产前需进行设备点检与功能测试，确保设备处于良好运行状态，符合ISO9001质量管理体系标准。根据《服装加工企业生产管理规范》（GB/T28291-2012），设备需进行日常维护与年度校准，以保证生产过程的稳定性与安全性。生产前需完成生产计划的制定与排产，依据订单数量、规格及交期安排，确保生产流程的高效衔接。根据《制造业生产计划与控制》（张强，2019），生产排程应考虑设备产能、人员配置及物料供应情况，避免资源浪费与延误。生产前需进行人员培训与安全交底，确保操作人员熟悉工艺流程、安全规范及应急措施。根据《职业健康与安全管理体系标准》（GB/T28001-2011），操作人员需通过岗位安全培训，掌握设备操作、危险品处理及应急处理等知识。生产前需进行物料与工具的准备工作，包括原材料、辅料、工具及辅助设备的检查与准备。根据《服装生产物料管理规范》（QB/T3415-2019），物料需按规格分类存放，确保使用时的准确性与一致性。生产前需建立生产现场的环境与卫生条件，确保工作区域整洁、无杂物，符合ISO14644-1标准，以保障生产环境的卫生与安全。3.2物料验收与发放物料验收需严格按照《质量管理体系要求》（GB/T19001-2016）进行，采用抽样检验与全检相结合的方式，确保物料符合规格要求。根据《服装加工企业物料验收标准》（QB/T3415-2019），验收应包括外观、尺寸、材质、性能等指标，并记录验收结果。物料发放需依据生产计划与领料单进行，确保发放数量与规格与订单一致。根据《物料管理与控制》（李明，2020），物料发放应实行“先进先出”原则，避免过期或变质。物料发放需建立台账，记录物料名称、规格、数量、验收状态及发放人，确保可追溯性。根据《企业物料管理信息系统建设指南》（国家工信部，2018），台账应定期更新，确保数据准确。物料发放过程中需进行过程控制，确保物料在运输、存储及使用过程中不受污染或损坏。根据《供应链管理与控制》（王强，2021），需建立运输、仓储及使用过程的监控机制，确保物料质量稳定。物料发放后需进行使用前的检查与确认，确保物料符合生产要求，避免因物料问题导致生产异常。根据《生产过程控制与质量保证》（张华，2022），物料使用前应进行功能测试与性能验证。3.3物料存储与保管物料存储需按照类别、规格、用途进行分类存放，确保存储环境符合《仓储管理规范》（GB/T19004-2016）要求，避免混放导致的混淆与误用。物料存储应保持干燥、通风、防潮、防尘，符合《仓储环境控制标准》（GB/T17196-2017），防止受潮、变质或污染。物料存储应建立温湿度监控系统，确保存储环境符合产品要求，避免因温湿度变化导致物料性能下降。根据《仓储环境监测与控制》（李敏，2020），应定期检测温湿度数据，确保环境稳定。物料存储需设置标识与标签，标明物料名称、规格、批次、生产日期、保质期等信息，确保可追溯性。根据《物料标识与追溯管理规范》（QB/T3415-2019），标识应清晰、准确，便于查找与管理。物料存储应定期进行盘点与清点，确保库存数据与实际库存一致，防止物料短缺或积压。根据《库存管理与控制》（王强，2021），库存盘点应采用定期盘点与随机抽查相结合的方式，确保数据准确性。3.4物料使用与领用规范物料使用需依据生产计划与领料单进行，确保使用量与规格与订单一致，避免浪费或不足。根据《物料使用与领用管理规范》（QB/T3415-2019），物料领用应遵循“先领用、后审批”原则，确保流程合规。物料使用前需进行检验与测试，确保物料符合生产要求，避免因物料问题导致生产异常。根据《生产过程控制与质量保证》（张华，2022），物料使用前应进行功能测试，确保性能稳定。物料使用过程中需注意安全与环保，避免因物料使用不当造成污染或浪费。根据《绿色制造与环保管理》（李敏，2020），应建立物料使用安全规范，确保符合环保要求。物料使用后需进行记录与归档，确保使用过程可追溯，便于后续分析与改进。根据《生产数据记录与管理规范》（QB/T3415-2019），使用记录应包括使用时间、使用人、使用状态等信息。物料使用应遵循“先用后存”原则，确保物料在使用过程中不被误用或滥用，避免因使用不当导致物料损耗或质量问题。根据《物料管理与控制》（李明，2020），应建立物料使用流程规范，确保操作标准。第4章生产流程与操作规范4.1生产工序与步骤生产工序是指从原材料进入生产线到成品完成的完整流程，通常包括原料预处理、裁剪、缝制、整理、包装等环节。根据《纺织服装生产标准操作程序》（GB/T31886-2015），生产工序应遵循“先入先出”原则，确保物料的合理流转与质量控制。生产工序的每个步骤均需明确操作人员的职责与操作顺序，例如裁剪工序需按照“先裁后缝”原则进行，以避免面料损伤和缝线位置偏移。根据《服装制造工艺标准》（AQ/T3014-2018），裁剪工序应采用“四刀法”进行布料裁剪，确保布料利用率最大化。裁剪过程中需严格控制裁剪尺寸与布料规格，确保裁剪后的布料符合设计图纸要求。根据《服装裁剪工艺规范》（GB/T31887-2015），裁剪误差应控制在±0.1cm以内，以保证后续缝制环节的准确性。缝制工序是服装生产的核心环节，需遵循“先缝后裁”原则，确保缝线整齐、缝合牢固。根据《服装缝制工艺标准》（AQ/T3015-2018），缝制过程中应使用自动缝纫机进行缝合，缝线间距应保持一致，以确保服装的平整与耐用性。完成缝制后，需进行整理与质检，包括熨烫、缝线检查、成品尺寸测量等。根据《服装成品检验标准》（AQ/T3016-2018），成品尺寸误差应控制在±0.5cm以内，缝线不得有明显开线或破洞。4.2操作规范与标准操作规范是指在生产过程中必须严格执行的步骤和要求，包括人员培训、设备使用、安全防护等。根据《服装生产安全规范》（AQ/T3012-2018），操作人员需经过专业培训并持证上岗，确保操作熟练度与安全意识。操作过程中需遵循“先检查后操作”原则，确保设备处于良好状态。根据《生产设备操作规范》（AQ/T3013-2018），设备启动前应进行空载试运行，确认无异常后方可正式运行。操作规范还应包括物料的分类存放与使用顺序，例如布料应按颜色、规格分类存放，避免混料造成质量偏差。根据《物料管理标准》（AQ/T3011-2018），物料应按“先进先出”原则管理，确保物料新鲜度与使用准确性。操作过程中需严格遵守安全操作规程，如使用剪刀、缝纫机等工具时需佩戴手套、护目镜等防护装备。根据《劳动防护标准》（AQ/T3010-2018），操作人员在接触高温、高速设备时应采取相应的防护措施。操作规范还应包括生产记录与数据管理，确保生产过程可追溯。根据《生产记录管理标准》（AQ/T3014-2018），所有生产数据应实时记录并保存，以便后续质量追溯与改进。4.3工艺参数与控制工艺参数是指影响产品质量和生产效率的关键数值，如缝纫线密度、缝纫张力、缝纫速度等。根据《服装缝纫工艺参数标准》（AQ/T3017-2018），缝纫线密度应控制在0.05mm左右，以确保缝线牢固且不损伤面料。工艺参数的控制需通过设备自动调节系统实现，如缝纫机的张力调节应根据布料厚度自动调整。根据《缝纫设备控制标准》（AQ/T3018-2018），缝纫机张力调节应保持在±0.02mm范围内，以确保缝合质量。工艺参数的监控需通过传感器与数据分析系统实现，如缝纫速度应根据布料厚度与缝纫线密度进行动态调整。根据《缝纫设备监控标准》（AQ/T3019-2018），缝纫速度应控制在每分钟200-300针之间，以保证缝合均匀性。工艺参数的控制还应结合实际生产经验进行优化，如在不同布料厚度下调整缝纫张力，以确保缝合牢固且不损伤面料。根据《生产优化标准》（AQ/T3020-2018），工艺参数应根据实际生产情况定期调整，以提高生产效率与产品质量。工艺参数的记录与分析是提升生产效率的重要手段，需通过数据统计与趋势分析优化工艺参数。根据《生产数据分析标准》（AQ/T3021-2018），应定期对工艺参数进行分析，以发现潜在问题并进行改进。4.4工艺变更与审批流程工艺变更是指生产过程中因技术改进、设备升级或质量问题需要调整的生产流程。根据《工艺变更管理标准》（AQ/T3022-2018），工艺变更需经过技术部门评估、生产部门确认，并报请上级审批，确保变更的必要性和可行性。工艺变更前需进行风险评估，包括对现有工艺的潜在影响、对产品质量的影响及对生产成本的影响。根据《工艺变更风险评估标准》（AQ/T3023-2018），变更前应进行模拟测试，确保变更后的工艺不会导致产品质量下降。工艺变更需记录在工艺变更记录表中，并由相关责任人签字确认。根据《工艺变更记录管理标准》（AQ/T3024-2018），变更记录应保存至少三年，以备后续追溯与审计。工艺变更实施后，需进行验证与确认，确保变更后的工艺符合质量标准。根据《工艺变更验证标准》（AQ/T3025-2018），变更后应进行小批量试产，验证工艺的稳定性和一致性。工艺变更需建立变更控制流程，确保变更过程透明、可追溯，并对变更后的工艺进行持续监控。根据《工艺变更控制标准》（AQ/T3026-2018），变更控制应纳入生产管理流程，确保变更的有效实施与持续优化。第5章设备与工具管理5.1设备操作与维护设备操作应遵循标准化流程，确保操作人员经过专业培训并持证上岗，操作过程中需严格按照设备操作手册执行，避免误操作导致的设备损坏或安全事故。设备运行前应进行预检，包括检查润滑油、冷却系统、电气连接及安全装置是否正常，确保设备处于良好运行状态。设备运行中应定期进行巡检，记录运行参数（如温度、压力、电流等），及时发现异常情况并采取措施，防止设备过载或损坏。设备维护应根据使用频率和工况进行计划性保养，如润滑、清洁、更换磨损部件等，可参照ISO10012标准进行操作，确保设备长期稳定运行。设备维护记录应详细记录每次维护的时间、内容、责任人及结果，作为设备使用寿命评估和故障排查的重要依据。5.2工具使用与保养工具使用前应进行检查，包括工具的完整性、磨损状况及安全装置是否有效，确保工具处于可操作状态。工具使用过程中应遵循操作规范，避免超负荷或不当使用，防止工具损坏或安全事故。工具使用后应进行清洁、润滑和保养，保持工具的精度和使用寿命，可参照《工具维护与保养规范》执行。工具的保养应定期进行，如刀具更换、刀具刃口修整、工具表面防锈处理等，可结合设备使用周期制定保养计划。工具使用记录应详细记录每次使用情况，包括使用时间、使用工具名称、使用次数及维护情况，便于后续跟踪和管理。5.3设备安全与故障处理设备运行过程中，操作人员应佩戴必要的防护装备，如安全帽、防护手套、护目镜等，防止意外伤害。设备运行时应设置安全警示标识，严禁无关人员进入危险区域，确保操作环境安全。设备发生故障时，应立即停止运行并进行初步排查，如发现异常应立即报告并通知专业人员处理，防止故障扩大。设备故障处理应遵循“先断电、后处理、再检查”的原则，确保操作安全，避免因设备故障引发安全事故。设备故障处理后应进行复检，确认设备恢复正常运行，并记录处理过程和结果，作为后续维护的依据。5.4设备使用记录与维护计划设备使用记录应包括使用时间、使用人员、使用状态、故障情况及处理结果等信息，确保数据完整、可追溯。设备维护计划应根据设备使用周期、工况及历史故障数据制定，可采用PDCA（计划-执行-检查-处理）管理方法进行动态调整。设备维护计划应包含日常维护、定期维护和突发性维护等内容，确保设备始终处于最佳运行状态。设备维护计划应与生产计划相结合，合理安排维护时间，避免因维护不及时导致的生产中断。设备维护计划应定期进行评估和优化，结合实际运行情况和设备老化趋势，确保维护工作的科学性和有效性。第6章质量控制与检验6.1生产过程质量检查生产过程质量检查是指在产品制造各阶段，对原材料、半成品及成品进行实时监控与评估，确保各环节符合工艺要求和质量标准。该过程通常包括设备运行状态检查、工艺参数监控、操作人员行为规范等，以预防潜在的质量问题。根据ISO9001质量管理体系标准，生产过程质量检查应结合过程控制图（Pareto图）和过程能力指数（Cp/Cpk）进行分析，确保生产过程的稳定性与一致性。企业应建立生产过程质量检查的标准化流程，包括检查频率、检查内容、检查工具及责任人，确保检查结果可追溯、可验证。通过实时数据采集与分析，可有效识别生产过程中的异常波动，及时调整工艺参数，降低废品率。例如，某服装加工企业采用在线检测设备对布料经纬密度进行实时监测，显著提升了产品质量稳定性。6.2产品检验与测试产品检验与测试是确保最终产品质量的关键环节，通常包括外观检查、尺寸测量、功能性测试及耐久性测试等。根据GB/T19001-2016《质量管理体系通用要求》及GB/T3098.1-2017《纺织品耐摩擦色牢度试验方法》，产品需经过多项标准测试以确保符合国家及行业规范。检验过程中应采用抽样检验方法，如随机抽样、分层抽样，确保检验结果具有代表性。产品检验应由具备相应资质的检验人员执行，检验结果需记录并存档，便于后续追溯与质量分析。某服装企业采用自动化检测设备对成品进行色牢度、耐磨性等测试，有效提升了产品合格率。6.3不合格品处理流程不合格品处理流程是确保产品质量的重要环节，包括不合格品的识别、分类、隔离、返工、再检验及报废等步骤。根据ISO9001标准，不合格品应按照“识别-隔离-处理-记录”四步法进行管理，确保问题不重复发生。企业应建立不合格品处理的标准化流程，明确不同类别的不合格品处理方式，如返工、返修、报废等。不合格品的处理需经过检验人员确认后方可进行，处理结果需记录并反馈至生产部门，确保问题闭环管理。某服装企业通过建立不合格品处理流程，将不合格品率从12%降至3%，显著提升了整体质量管理水平。6.4质量数据记录与分析质量数据记录是质量控制的基础，包括生产过程中的各项参数、检验结果及异常事件等。根据质量管理理论，质量数据应按时间、批次、产品类型等维度进行分类整理，便于分析与决策。企业应采用统计工具如SPC（统计过程控制）、PDCA循环（计划-执行-检查-处理）进行质量数据分析，提升质量控制的科学性。质量数据记录应做到真实、完整、及时，确保数据可追溯，为后续质量改进提供依据。某服装企业通过建立质量数据管理系统，实现数据自动采集与分析，将质量数据的处理效率提升40%，显著提高了质量控制的响应速度。第7章仓储与物流管理7.1仓储管理规范仓储管理应遵循“先进先出”（FIFO）原则，确保库存商品按生产日期或批次顺序出库，避免因过期或变质造成损失。根据《企业仓储管理规范》（GB/T19001-2016），仓储操作需建立严格的库存记录与出库凭证制度，确保商品流转可追溯。仓储空间应分区管理，按品类、规格、用途划分区域，如面料区、成品区、包装区等，以提高空间利用率和作业效率。根据《物流工程》（王伟，2018）研究，合理分区可减少货品混放，降低拣选错误率。仓储环境需保持恒温恒湿，避免温湿度波动影响商品质量。例如，服装类商品对温度敏感，温差超过±2℃可能影响面料性能。根据《服装工业标准》（GB/T18832-2019），仓储环境应控制在20±2℃、40%±5%RH范围内。仓储人员需接受定期培训，掌握商品分类、库存盘点、安全操作等技能。根据《仓储管理实务》（李明，2020）指出，定期盘点可确保库存数据准确，减少损耗。仓储系统应集成信息化管理系统，实现库存实时监控、出入库记录自动更新，提升管理效率。根据《智能仓储技术》（张强，2021）研究，信息化系统可降低人为操作误差，提高仓储作业标准化水平。7.2物流流程与配送物流流程应遵循“计划—采购—仓储—配送—销售”五大环节，确保各环节衔接顺畅。根据《供应链管理》（陈国强，2017）理论，物流流程优化可降低整体运营成本。配送应根据客户订单量、运输距离、商品特性制定差异化方案。例如，大批量订单可采用集中配送，小批量订单则采用分批配送，以提高配送效率。根据《物流管理实务》（王娟，2019）数据显示，合理配送策略可降低运输成本15%以上。物流运输应选择高效、安全的运输方式，如公路运输、铁路运输、航空运输等，根据商品特性选择最优方案。根据《物流运输理论》（李华，2020）研究，合理选择运输方式可缩短交货周期，提升客户满意度。物流包装应符合行业标准，如服装类商品需采用防潮、防皱、防震包装，确保运输过程中商品完好无损。根据《包装技术与标准》（张伟，2018）指出，合理的包装设计可降低破损率，提升品牌形象。物流信息管理应实现订单、库存、运输、配送等信息实时共享，确保各环节信息同步。根据《物流信息管理》（赵敏，2021）研究，信息透明化可减少沟通成本，提升整体运营效率。7.3仓库安全与防火仓库应设置消防设施，如灭火器、自动喷淋系统、烟雾报警器等，确保火灾发生时能及时扑灭。根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）要求，仓库应配备足够的消防器材，并定期检查维护。仓库内应严禁烟火，禁止堆放易燃易爆物品，如汽油、酒精等。根据《消防安全管理规范》（GB50016-2014）规定，仓库内应设置禁烟标识，并配备防爆器材。仓库应定期进行消防演练，确保员工熟悉逃生路线和灭火器材使用方法。根据《企业消防安全管理》（王强，2019）指出，定期演练可提高员工应急反应能力，降低火灾风险。仓库应设置安全出口，确保人员在紧急情况下能迅速撤离。根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）规定，仓库出口应设置明显标识，并配备应急照明。仓库应建立安全管理制度，明确岗位职责，定期检查安全设施，确保仓库安全运行。根据《企业安全管理规范》（GB28001-2011）要求，安全管理应贯穿于日常运营中。7.4物流信息管理与追踪物流信息管理系统应实现订单、库存、运输、配送等信息的实时监控与共享，确保各环节数据一致。根据《物流信息管理》（赵敏，2021）研究，信息系统的集成可提升物流效率，减少信息孤岛。物流信息应通过条码、RFID、GPS等技术实现全程追踪，确保商品从入库到出库的全过程可追溯。根据《物流追踪技术》（李华，2020）指出，全程追踪可提高商品管理透明度，降低损耗。物流信息应建立数据库，记录商品的批次、数量、出入库时间、运输路线等信息，便于后续查询与分析。根据《物流数据分析》（王娟，2019）指出，数据积累可为库存优化和供应链管理提供依据。物流信息管理应结合大数据分析，预测库存需求，优化采购和配送策略。根据《智能物流》（张强，2021）研究，数据驱动的物流管理可提升运营效率，降低库存成本。物流信息应定期进行数据备份与更新，确保信息准确性和安全性。根据《物流信息安全管理》（陈国强，2017）规定，信息安全管理应纳入企业整体安全体系