SHS 01030-2019阀门维护检修规程

PAGEPAGE1阀门维护检修规程SHS01030-2019目次前言1范围2规范性引用文件3检修周期与内容4检修程序与质量标准5试车与验收6维护与故障处理附录A(资料性附录)常用研具材料的选用附录B(资料性附录)磨料的代号及应用范围附录C(资料性附录)磨料粒度尺寸范围附录D(资料性附录)常用填料选用表附录E(资料性附录)阀门试验数据记录表附录F(资料性附录)通用阀门检修质量控制确认表前言本规程按照GB/T1.1—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本规程代替SHS01030—2004《阀门维护检修规程》，与SHS01030—2004相比，除了编辑性修改外，主要技术变化如下：——增加了阀门拆卸与安装过程中步骤的具体描述、注意事项和技术要求。——原检修周期与内容章节中，根据装置长周期运行特点，检修周期有所调整。——依据新标准与规范，垫片和螺栓使用范围进行了调整。——扩大了适用范围，增加了低温阀、氧气阀等。——为便于检修，阀门增加了磅级单位，公称压力增加了Class，公称尺寸增加了NPS单位in。——给出了阀门推荐使用寿命。——增加了低温阀门、有防火试验要求的阀门、抗硫化氢(H2S)阀门检修的内容。——附录B中增加了阀门常用研磨膏成分及其用途。本规程由中国石油化工集团有限公司、中国石油化工股份有限公司提出。本规程起草单位：中国石油化工股份有限公司安庆分公司。本规程主要起草人：程先步。本规程所代替规程的历次版本发布情况为：——SHS01030-1992、SHS01030-2004。阀门维护检修规程1范围1.1主题内容本规程规定了通用阀门的检修周期与内容、检修程序与质量标准、试验与验收、维护与故障处理。1.2适用范围1.2.1本规程适用于石油化工通用铸铁、碳素钢、铬钼合金钢、不锈钢和铜、铝、钛、镍等部分有色金属及其合金的闸阀、截止阀、球阀、蝶阀、止回阀、旋塞阀、减压阀等。最高公称压力：不大于PN42MPa(CL2500)；公称尺寸：DN15～1000；工作温度：-196～550℃，工作温度高于550℃的高温阀门建议在专业厂维修。本规程不适用于长输管道的阀门维修。1.2.2受压元件的维护检修遵照SHS01004《压力容器维护检修规程》执行。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。GB/T26480阀门的检验和试验GB/T12224钢制阀门一般要求GB/T24919工业阀门安装使用维护一般要求GB/T24925低温阀门技术条件JB/T6438阀门密封面等离子弧堆焊技术要求JB/T1712阀门零部件填料和填料垫JB/T11484高压加氢装置用阀门技术规范SH3518石油化工阀门检验与管理规范SH/T3064石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收3检修周期与内容3.1检修周期3.1.1根据生产装置的特点、介质性质、腐蚀速率和运行周期，由各企业自行确定阀门的检修周期。3.1.2如无特殊规定，阀门检修周期按装置检修周期确定。3.1.3石油化工用强腐蚀工况：强碱(氢氧化钠、氢氧化钾)、强酸(硝酸、硫酸、盐酸、磷酸和氢氟酸、氢氰酸及环烷酸)、临氢、高硫天然气、液溴、氯气、氯化氢气等的阀门使用寿命一般不超过6年。石油化工等工业用高温(工作温度≥550℃)、超低温(温度<-100℃)、高压(公称压力≥PN160或CL900)阀门使用寿命一般不超过10年。3.2检修内容3.2.1清洗、检查阀体和全部阀件。3.2.2更换、修复损坏阀件。3.2.3堆焊硬质合金的密封面磨损严重的，应重新堆焊密封面的合金，并进行机械加工后，研磨密封面。3.2.4修复中法兰、端法兰密封面。3.2.5更换或添加填料，更换垫片。3.2.6阀门重新装配后应进行壳体压力试验、密封试验(含上密封)。3.2.7检查阀门的内表面，阀体壁厚、启闭件外观如果存在明显冲刷、减薄或变形，结合装置检修周期，进行经济性评估，根据实际情况确定是否进行检修。4检修程序与质量标准4.1检修前的准备4.1.1备齐有关技术资料。4.1.2备齐机具、量具和材料。4.1.3阀内介质清理干净，并符合安全规定。4.1.4备齐阀门需要更换的密封垫片、填料、紧固件、辅材等。4.2一般规定4.2.1阀门应挂牌，标明检修编号、工作压力、工作温度及介质。4.2.2拆卸的阀件有方向和位置要求的应核对或打上标记。4.2.3全部阀件进行清洗和除垢。4.2.4非金属材料的密封面损坏后，应予更换。4.2.5密封面研磨的研具材料及磨料的选用参照附录A、附录B和附录C。4.2.6工作温度高于250℃的螺栓应涂防咬合剂。4.2.7填料更换或添加，垫片应更换。4.2.8螺栓安装整齐，紧固时应对称均匀受力，拧紧中法兰螺栓时，闸阀、截止阀处在开启状态。4.2.9阀门每经过一次修理，应在阀体上做出明显标记。4.2.10如果阀门金属材料零件因损坏需更换新零件时，材料应符合阀门工况的要求。4.3检修质量标准4.3.1阀门铭牌完整。4.3.2阀门的铸件不得有裂纹、缩孔和夹渣等缺陷。4.3.3阀门的锻件加工面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤等缺陷。4.3.4阀门的焊接件焊缝应无裂纹、夹渣、气孔、咬肉等缺陷。4.3.5阀门螺栓应满扣无松动，传动系统零部件齐全完好。4.3.6密封面4.3.6.1密封面用显示剂检查接触面印痕。a)闸阀、截止阀和止回阀的印痕线应连续，宽度不小于1mm，印痕均匀，闸阀阀板在密封面上印痕线的极限位置距外圆不小于3mm(含印痕线宽度)。b)球阀的印痕面应连续，其宽度不小于阀体密封环外径，印痕均匀。c)钢圈垫与密封槽接触面应做印痕检查，印痕线应连续。4.3.6.2氨用阀门密封面的堆焊层厚度不小于2mm。4.3.6.3研磨后密封面的粗糙度不低于Ra0.8。4.3.7阀体、阀盖及垫片4.3.7.1阀座与阀体联结应牢固，严密无渗漏。4.3.7.2阀板与导轨配合适度，在任意位置均无卡阻、脱轨。4.3.7.3阀体中法兰凹凸缘的最大配合间隙应符合表1要求。表1中法兰最大配合间隙mm中法兰直径42~8590~125130~180185~250255~315320~400405~500最大间隙0.400.450.500.550.650.750.804.3.7.4法兰密封面洁净无划伤。4.3.7.5有拧紧力矩要求的螺栓，应按规定的力矩拧紧，拧紧力矩误差不应大于5%。4.3.7.6填料压盖、填料底套与填料函孔的最大配合间隙应符合表2要求。表2底套与填料函孔最大配合间隙mm填料函孔直径22~2628~3436~4448~7075~106122最大配合间隙0.200.250.270.300.350.404.3.7.7填料压盖内径与阀杆的最大配合间隙应符合表3要求。表3填料压盖内径与阀杆的最大配合间隙mm阀杆直径14~1618~2224~2832~5055~80≥90最大间隙1.001.201.401.501.802.204.3.7.8填料压盖无损坏、变形。4.3.8启闭件4.3.8.1阀杆与启闭件的连接牢靠、不脱落。4.3.8.2阀杆端部与阀板的连接在阀门关闭时，阀板与阀体应对中。4.3.9阀杆4.3.9.1阀杆表面应无凹坑、刮痕和轴向沟纹，表面粗糙度不低于Ra0.8。4.3.9.2阀杆全长直线度公差值应符合表4要求。表4阀杆全长直线度公差值mm阀杆全长L≤500>500~1000>1000直线度公差值Φ0.30Φ0.45Φ0.604.3.9.3阀杆圆度公差值应符合表5要求。表5阀杆圆度公差值mm阀杆直径圆度公差值≤300.09>30~500.12>50~600.15>600.184.3.9.4阀杆梯形螺纹和上密封锥面的轴线与阀杆轴线的同轴度公差值应符合表6要求。表6同轴度公差值mm阀杆全长L≤500>500~1000≥1000同轴度公差值0.150.300.454.3.9.5阀杆头部不应有凹陷和变形。4.3.10阀杆螺母4.3.10.1阀杆螺母的外圆与支架孔的最大配合间隙应符合表7要求。表7外圆与支架孔的最大配合间隙mm阀杆螺母外径35~5055~80≥80最大配合间隙0.250.300.354.3.10.2手轮、轴承压盖均不得松动。4.3.11填料密封4.3.11.1填料原则上使用成型料，用填料绳时，填料对口要切成30°或45°斜角，相邻两圈填料的对口错开120°，并应逐道压紧。4.3.11.2填料压好后，填料压盖压入填料箱不小于2mm，外露部分不小于填料压盖可压入高度的2/3，压盖两端间隙均匀。4.3.11.3填料装好后，阀杆的转动和升降应灵活、无卡阻、无泄漏。4.3.11.4填料的选用参考附录D。4.3.12阀门的组装4.3.12.1平行式双闸板阀门的撑开机构，当阀板达到关闭位置时，该机构应能迅速撑开，使其与阀体密封面吻合，工作时，双闸板不得分离和脱落。4.3.12.2指示机构和限位机构应定位准确。4.3.12.3驱动机构安装后应灵活好用，并符合有关技术要求，驱动机的执行器检修参照SHS07005标准执行。4.3.12.4用于易燃介质的阀门设有防静电结构，以保证阀门的导电性，阀杆与阀体间最大电阻不超过10Ω，应用12V直流电源测量。5试验与验收5.1一般要求5.1.1阀门在安装前应按相应规范进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门，还应进行上密封试验。5.1.2对于壳体压力试验、上密封试验，试验介质可选择空气、惰性气体、煤油、水或黏度不高于水的非腐蚀性液体，低压密封试验介质可选择空气或惰性气体。进行高压气体试验时，现场必须有安全防护场地和防护措施。5.1.3用水做试验介质时，允许添加防锈剂，奥氏体不锈钢阀门试验时，水中氯化物含量不得超过25mg/L。无特殊规定时，试验介质的温度宜为5～40℃，当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。5.1.4阀门试验前，应除去密封面上的油漆和污物，严禁在密封面上涂抹防渗漏的油脂。5.1.5装有旁通阀的阀门，旁通阀也应进行壳体压力试验和密封试验。5.1.6试验介质为液体时，应排尽阀门内的空气，阀门试验完毕，应及时排除阀门内的积液。5.1.7氧气阀门应送有资质的专业阀门厂家修理，试验介质不得含油脂，修理后应充分脱脂及防护，合格的氧气阀门到现场不允许拆卸和试压。5.2阀门壳体压力试验5.2.1阀门壳体压力试验的试验压力应为阀门公称压力的1.5倍。5.2.2阀门壳体压力试验最短保压时间应为5min。如果试验介质为液体，壳体外表面不得有液滴或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖结合处不得有泄漏；如果试验介质为气体，则应按规定的检漏方法检验，不得有泄漏现象。5.2.3夹套阀门的夹套部分应以1.5倍的工作压力进行压力试验。5.2.4公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验可不单独进行，可在管道系统试验中进行。5.3阀门密封试验5.3.1阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。5.3.2阀门密封试验项目应根据直径和压力按规定进行选取。5.3.2.1公称通径≤100mm(4in)、公称压力≤25.0MPa(Class1500)及公称通径≥125mm(5in)、公称压力≤10.0MPa(Class600)的阀门应按表8选取试验项目。表8阀门密封试验项目试验名称阀门类型闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮动式球阀蝶阀和固定式球阀上密封①需要需要不适用不适用不适用不适用低压密封需要供选需要②供选③需要需要高压密封④供选⑥需要⑤供选②⑥需要供选⑥供选⑥注：①除波纹管密封阀门外，所有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验。②油封式旋塞阀，进行高压密封试验是强制性的，低压密封试验是可选择的。③对于止回阀，可用低压密封试验代替高压密封试验。④弹性密封阀门经高压密封试验后，可能降低其在低压工况的密封性能。⑤动力驱动的介质阀，高压密封试验应按确定动力驱动装置规格时设计压差的1.1倍进行。⑥规定为双截断和排放阀的所有阀门都要求进行高压密封试验。5.3.2.2公称通径≤100mm(4in)、公称压力>25.0MPa(Class1500)及公称通径≥125mm(5in)、公称压力>10.0MPa(Class600)的阀门应按表9选取试验项目。表9阀门密封试验项目试验名称阀门类型闸阀截止阀旋塞阀止回阀浮动式球阀蝶阀及固定式球阀上密封①需要需要不适用不适用不适用不适用低压密封供选供选供选供选②需要供选高压密封③需要需要④需要需要供选②⑤需要注：①除波纹管密封阀门外，所有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验。②对止回阀，可用低压密封试验代替高压密封试验。③弹性密封阀门经高压密封试验后，可能降低其在低压工况的密封性能。④对于动力驱动的介质阀，高压密封试验应按确定动力驱动装置规格时设计压差的1.1倍进行。⑤对于规定为双截断和排放阀的所有阀门都要求进行高压密封试验。5.3.3阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力的1.1倍，低压密封试验压力为0.6MPa，保压时间见表10，以密封面不泄漏为合格。表10密封试验保压时间阀门公称尺寸保持试验压力最短持续时间/s①上密封试验高压密封和低压密封DN/mmNPS/in止回阀其他阀门≤50≤215601565~1502.5~6606060200~3008~126060120≥350≥1460120120注：①保持试验压力最短持续时间是阀门内试验介质压力升至规定值后。5.3.4公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验，宜用色印方法对闸板密封副进行检查，结合面连续为合格。5.3.5上密封试验的基本步骤为；封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压时间后，无渗漏为合格。5.3.6进行密封实验时，应向处于关闭状态的被监测密封副的一测腔体充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况，引入介质和施加压力的方向应符合下列规定。5.3.6.1规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力(止回阀除外)。5.3.6.2没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，应分别沿末端引入介质和施加压力。5.3.6.3有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力。5.3.6.4止回阀应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。5.3.7低温阀门检验应符合常规阀门的规定外，还应符合GB/T24925的相关规定进行低温密封试验。5.3.8在压力持续时间内，试验介质通过密封副的最大允许泄漏率应符合表11的规定。表11密封试验的最大允许泄漏率阀门规格所有弹

性密封

副阀门除止回阀外的所有金属

密封副阀门金属密封副止回阀DN/mmNPS/in液体试验a

滴/min气体试验

气泡/min液体试验/

(cm3/min)气体试验/(m3/h)≤50≤200b0b60.0865~1502.5~61224200~3008~122040≥350c≥142×DN/254XDN/25注：a.对于液体试验介质，1ml(cm3)相当于16滴(用6mm内径的管子)。b.在规定的最短试验时间内无渗漏，对于液体试验，“0”滴表示在每个规定的最短试验时间内无可见渗漏；对于气体试验，“0”气泡表示在每个规定的最短试验时间内泄漏量小于1个气泡。c.对于公称尺寸大于DN600(NPS24)的止回阀，允许的泄漏量由业主给定。5.4验收5.4.1阀门试验合格后，内部应清理干净，阀门两端应加防护盖。5.4.2除塑料和橡胶密封面不允许涂防锈剂外，闸阀、截止阀、节流阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全关闭位置；旋塞阀、球阀应处于全开启位置；隔膜阀应处于关闭位置，但不可关得过紧，以防损坏隔膜；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定，启闭件和阀座密封面应涂工业用防锈油脂。5.4.3阀门压力试验、泄漏试验记录齐全。5.4.4阀门安装结束，随装置运行，各项指标达到技术标准或满足生产要求。5.4.5阀门达到完好标准。6维护与故障处理6.1日常维护6.1.1定时检查阀门的阀杆、螺母防腐情况，外露阀杆的部位涂润滑脂或加保护套进行保护。6.1.2定时检查阀门的密封和紧固件，发现泄漏和松动及时处理。6.1.3定期清洗阀门的气动和电动装置。6.1.4定期检查阀门防腐层和绝热层，发现损坏及时修理。6.1.5法兰连接螺栓外露螺纹应涂防锈剂进行保护。6.1.6阀门零件，如手轮、手柄等损坏或丢失，应尽快配齐，不可用扳手类代替，以免损坏阀杆头。6.1.7长期停用的水阀、汽阀，应注意及时打开丝堵，排出积水。6.2故障与处理方法阀门常见功能故障与处理方法见表12。表12阀门常见功能故障与处理方法序

号功能功能故障故障模式故障后果故障应对策略

与检修内容检修

周期/月1控制流体流量，防止阀门输送介质外漏阀门启闭失效1.填料过紧，压盖偏斜控制流体效果达不到要求调整填料函螺栓的松紧，压盖压正视情而定2.启闭件脱落控制流体效果达不到要求更换阀门视情而定3.阀杆弯曲，阀

杆螺纹损坏，积垢控制流体效果达不到要求校正阀杆，修理阀杆螺纹，并除垢视情而定4.闸阀关闭力太大或阀杆受热膨胀控制流体效果达不到要求边敲击阀体法兰，边旋手轮视情而定5.支架轴承松脱

顶住手轮控制流体效果达不到要求重新固定轴承压盖视情而定6.寒冷季节冻凝控制流体效果达不到要求蒸汽适当加热阀门视情而定填料泄漏1.填料压盖松造成流体外漏损

失，污染环境压紧填料压盖视情而定2.填料不足造成流体外漏损

失，污染环境增加填料视情而定3.填料技术性能

不符造成流体外漏损

失，污染环境更换填料视情而定4.阀杆粗糙、弯

曲，有轴向沟纹造成流体外漏损

失，污染环境降低表面粗糙度，校直阀杆，修复沟纹视情而定中法兰泄漏1.中法兰螺栓紧

固不均造成流体外漏损

失，污染环境螺栓紧固力矩一致视情而定2.垫料技术性能

不符造成流体外漏损

失，污染环境更换垫料视情而定3.法兰密封面有

缺陷造成流体外漏损

失，污染环境修理密封面视情而定阀门内漏1.阀内掉进异物，

密封面黏附异物控制流体效果达不到要求清除异物视情而定2.阀杆端部的球

面变形或悬空控制流体效果达不到要求修理球面视情而定3.双闸板闸阀的

撑开机构磨损控制流体效果达不到要求修复撑开机构视情而定4.密封面损坏控制流体效果达不到要求修复研磨视情而定附录A(资料性附录)常用研具材料的选用材料应用铸铁适用于不同性质的研磨工作(敷砂或嵌砂研磨)，能很好地保证研磨质量和较高的研磨效率，硬度HB110~190，统一工作面硬度基本保持一致，应无砂眼气孔球墨铸铁比一般铸铁容易嵌存磨粒，而且嵌得均匀、牢固，能得到较好的研磨效果，研具的耐用度也较高低碳钢韧性大，易变形，不宜用来制作精密研具，常用来制作小规格螺纹、小孔或窄小内腔工件的研具或用来制作粗研研具铜材质软，容易嵌入较大的磨粒，除用于研磨余量较大的粗研加工外，其他应用范围与低碳钢相同玻璃材质较硬，适用于敷砂研磨或抛光工作，特别是淬火钢的最后精研磨皮毛及毛毡主要用来进行抛光工作附录B(资料性附录)磨料的代号及应用范围品种代号应用范围氧化物

系列棕刚玉A(GZ)碳素钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜的普通磨削、切断、自由磨削白刚玉WA(GB)合金钢、高速钢、淬火钢等强度大、硬度高工件的普通磨削、刃磨超精珩磨、齿轮、螺纹磨、仿型磨铬钢玉PA(GG)工具钢、淬火钢的内圆工具，齿轮、仿型磨及仪表机架的磨削、高粗糙度的磨削单晶刚玉SA(GD)高钒高速钢、奧氏体不锈钢、高速钢、钛合金等高硬度、高强度材料的磨削微晶刚玉MA(GW)各种淬火硬钢、不锈钢、特殊球墨铸铁及不锈钢的磨削、重负荷磨削、镜面磨削、强力磨削、高粗糙度磨削锆刚玉ZA(GA)重负荷磨削，耐热合金钢、奥氏体不锈钢的磨削碳化物

系列黑碳化硅C(TH)铸铁、有色金属、非金属材料的磨削、切断、珩磨绿碳化硅GC(TL)脆而硬的硬质合金、玻璃、宝石、石料的磨料，切断与超精加工立方碳化硅SC(TF)微型轴承、量具、仪表等精密机件的超精加工碳化硼BC(TP)研磨抛光硬质合金、拉丝膜、宝石、玉石人造金刚石TR硬质合金、光学玻璃、宝石、半导体材料的磨削、切断与电解磨削氮化物

系列立方氮化硼耐热合金、高钒、高铝、高钴高速钢、钛合金钢等材料的磨削附录C(资料性附录)磨料粒度尺寸范围组别粒度尺寸范围/μm磨粉100#150~125120#125~106150#106~75180#90~63220#75~53微粉W6363~50W5050~40W4040~28W2828~20W2020~14W1414~10W1010~7W77~5W55~3.5精微粉W3.53.5~2.5W2.52.5~1.5W1.51.5~1W11~0.5W0.50.5及更细附录D(资料性附录)常用填料选用表填料材料名称适用条件应用范围温度/℃压力/MPa介质pH值植物纤维填料≤100≤1.6水、氨、醋酸、苛性钠等橡胶填料≤140≤1.6氨、浓硫酸等特氟纶人造纤维混编PTFE≤240<302~13夹金属丝石墨编织绳≤510<157~14蒸汽、碱液、油品夹不锈钢丝石墨编织绳≤450<20蒸汽、碱液、油品夹蒙乃尔金属丝石墨编织绳≤550<32蒸汽、碱液、油品浸聚四氟乙烯编织绳-180~290<254~14弱酸、强碱及乙烯装置的低

温介质膨胀聚四氟乙烯-268~288<104~14聚四氟乙烯纤维填料-200~260<300~14强酸、