化工企业工艺工程师实习生实习报告

化工企业工艺工程师实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家精细化工企业担任工艺工程师实习生。期间，我参与完成3项工艺优化项目，其中1项使某产品收率提升12%，累计完成工艺参数测试数据整理报告5份，涉及数据点超过2000个，为2套生产设备的操作规程编写提供技术支持，累计修改意见采纳率85%。熟练运用AspenPlus进行流程模拟，完成1个新工艺路线的初步物料平衡计算，误差控制在2%以内。通过实践掌握工艺数据统计分析方法，建立了一套基于历史数据的异常工况预警模型，可提前3小时识别潜在风险。工作成果直接应用于生产环节，验证了理论计算与实际操作的结合点，深化了对工艺安全与效率平衡的理解。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家化工厂工艺部门实习。实习目标是把学校学的反应工程、分离工程知识跟实际生产挂上钩，了解工艺优化和开车调试流程。公司主要做精细化学品，规模不大但流程挺复杂，涉及催化、萃取、精馏等单元操作。我跟着老师傅跑了两个装置，负责收集反应釜的温度、压力、流量数据，用Excel做日报。8周里，参与修改过1套连续重整工艺的操作规程，以前觉得温度曲线控制挺抽象，现在明白每个参数波动0.5℃可能影响产品收率。最具体的是参与调试一套萃取塔，老师傅教我怎么看塔板效率，我每天录3组数据，最后算出实际效率比设计值低8%，原因是填料压降太大。为了解决这个问题，我自学了AspenPlus，用1周时间做了个模拟，把填料型号从陶瓷换成金属，模拟显示压降能降12%，后来车间采纳了建议，真的省了不少能耗。实习里遇到的最大坎是设备物料平衡不准。刚开始调试一套干燥器，实际出料量总比报表少5%，跑了好几天数据都没找着原因。后来发现是取样点在死角位置，我重新选了3个点，测了7天，发现是热风循环导致局部过干，调整了风阀开度，误差立马缩到1%以内。这段经历让我明白，看问题不能光盯表面数据，得会排错树分析。岗位挑战挺多的，比如工艺模拟跟实际工况总有差距，有一次用Aspen算塔顶组成，跟实际分析值差3%，后来发现忽略了对流混合效应。这让我意识到，模拟软件只是工具，关键还得懂流体力学。另外，车间管理有时候挺混乱，比如工艺变更记录没及时更新，导致操作工执行错，我提过用电子看板实时同步变更单，但没人重视。可能他们习惯了老方法吧。这8周收获挺大的，学会了看懂DCS曲线，会用HYSYS做初步方案比选，关键是知道怎么把理论用在现场。职业规划上，我发现自己对工艺优化更感兴趣，以后想往这个方向深钻，但感觉学校课程跟行业需求还是有点脱节，比如缺乏对非理想体系的相平衡实验数据整理经验，希望学校多开点相关实践课。三、总结与体会这8周，从7月1日到8月31日，感觉像坐上了过山车，但全是正向的。实习最大的价值在于把书本上的物料衡算、能量衡算，真真切切用到装置上去了。记得调试萃取塔那会儿，为了找填料压降跟效率的关联，我整理了超过500组历史运行数据，每套报表要核对着3个传感器信号，才敢确定模拟模型的参数。那一刻特别有成就感，原来理论真的能指导生产，而且调整一个温度设定点，产品纯度就能变23个百分点的样子。这让我觉得，学化工不能只停留在实验室，得懂现场那套逻辑。职业规划上，这次经历让我更清楚自己想干嘛了。之前模糊地觉得工艺工程师就是画图纸，现在明白核心是解决生产瓶颈，比如我参与的那个重整工艺优化，通过调整反应温度梯度，把某产品收率从82%提到了84%，这比单纯背知识点要有意思多了。所以接下来打算深挖反应动力学和过程控制，看看能不能考个注册化工工程师的PreliminaryExam，虽然知道现在还早，但得提前准备起来。行业趋势看，现在都强调绿色化工、智能化生产，我在厂里见过几套智能加料系统，自动化程度挺高，但过程模拟跟实际还是有差距，特别是涉及多相流耦合的时候，可能得学点计算流体力学才能跟得上。心态上变化挺大的。以前做实验失败，顶多懊恼一下，现在因为一个数据点对不上，可能要排查整个工艺链，从原料纯度到仪表漂移，压力山大但收获也大。比如有一次计算塔顶组成，模拟值和实际分析差3%，反复检查发现是忽略了雾沫夹带效应，这种从错误里学到的东西，比考试得高分还实在。责任感也强了，提交的每份参数测试报告，车间都要留档，毕竟关错了阀门，那可是真金白银的损失。未来要是真进企业，估计每天都要提醒自己：别想当然，所有操作都要有数据支撑。这8周让我从一个被动接受知识的学生，变成主动找问题、想方案的角色，这种感觉挺妙的。四、致谢感谢在实习期间给予我指导和帮助的部门领导，让我有机会接触实际生产流程。特别感谢我的实习导师，他耐心解答我的疑问，比如关于DCS系统参数关联性的问题，还教我如何分析长期运行数据。和车间几位师傅的交流也让我受益匪浅，他们分享的关于非理想体系相