供应链物流仓储实习生实习报告

供应链物流仓储实习生实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家第三方物流企业担任仓储运营实习生，负责入库分拣、库存盘点及WMS系统操作。通过8周实践，我主导完成日均3000件商品的入库分拣任务，准确率提升至98.5%，相较初期95.2%的数据改进2.3个百分点；独立盘点库存SKU达5000余种，误差率控制在0.1%以内，确保账实相符；熟练运用WMS系统优化拣货路径，使单次拣货效率提升15%，日均处理订单量从450单增至530单。期间，我将大学课堂学习的ABC分类法应用于库存管理，将高周转率商品优先级调高，其库存周转天数缩短20%，验证了理论模型在实践中的适配性。

二、实习内容及过程

2023年7月1日至8月31日，我在一家主营电商仓储的物流企业实习，岗位是仓储运营助理。公司业务量挺大，每天处理几万单，仓库面积有八千平米，分区挺细，有常温库和冷冻库。

最初两周主要是熟悉环境，跟着老员工走流程。学的是入库操作，从卸货到扫描条码、系统录入、分区上架，每一步都要核对。7月8号开始独立负责A区的入库分拣，那会儿日均要处理2000件商品，SKU有800多种。系统是WMS的，界面挺复杂，刚开始总出错，比如把同一订单的商品放错位置。

困难来了，7月15号有个紧急订单，500件商品要3小时内发走，但系统显示库存不足。一查才发现是盘点时数据更新不及时，实际还有货被放错了区域。当时急得不行，赶紧调了三个人一起核对，用了RF手持终端扫一遍，果然在B区找到200件。最后提前半小时完成发货，但那两天睡眠不太好。

我琢磨着怎么优化，就跟带我的老师傅聊。他教我用ABC分类法，把周转快的商品放在靠近出入口的位置。之后我试着调整了几个重点SKU的货架，确实提效了。比如7月25号后，我的分拣效率稳定在每小时180件，比刚开始的120件多出不少。

除了入库，还参与了月底的全库盘点，负责C区3000平的地方。传统点数太慢，跟信息部沟通后用了循环盘点法，分成10个小组轮流查，每天报一次数据，最后汇总误差控制在0.1%以内。

仓库管理上也有点感触，比如库位规划可以更科学，现在很多地方还是凭感觉放货，导致拣货时路径颠簸。另外系统培训挺水的，很多功能点都没讲透，只能自己瞎摸索。

这8周最大的收获是看清了供应链实际运作的复杂度，理论跟实践差得远。比如课堂上学过的牛鞭效应，在双十一前真的能看到订单波动放大。也意识到自己空间想象力不行，以后得加强这方面的训练。

三、总结与体会

这8周在仓储岗位的经历，让我对供应链的理解从书本上的概念变成了实实在在的流程和数据。7月1号刚去时，连FIFO（先进先出）怎么执行都有些模糊，后来7月15号负责A区2000件日均入库后，才真明白系统每一步指令背后的逻辑。月底盘点时，我负责的C区3000平米，用循环盘点法误差控制在0.1%以内，这比学校模拟实验的0.5%强多了，感觉理论和实践真的能通过实践结合变得更好。

最大的变化是心态。实习前觉得仓库不就是搬货吗，来了发现远不止，库位优化、波次计划、拣货路径，每个环节都要精确计算。8月5号协调处理那个紧急订单时，差点因为系统信息延迟手忙脚乱，幸好冷静下来用RF手持终端快速追溯了库存，最后提前半小时出库。那一刻觉得，学校教的应急处理真没白学，但实际压力比想象中大，责任感也重了。

对职业规划来说，这次经历让我更确定想往供应链管理方向发展。之前对物流信息化的了解比较浅，现在知道WMS系统里隐藏着大量优化空间，比如可以结合机器学习预测波次需求。下学期打算系统学一下运筹学，看看能不能把课堂知识用到实际库存布局上，甚至考虑考个相关证书，比如国内那个仓储师资格证。行业现在都说要向智慧物流转型，这次看到自动化分拣线、AGV机器人，觉得必须得补上这块短板。

回头看，最大的体会是“细节决定成败”。比如7月20号因为没按SKU尺寸分区，导致拣货时翻箱倒柜，效率低了一半。现在明白了，供应链就是由无数个微小环节组成的，哪个出问题都会影响整个链条。以后无论做什么工作，都得有这种严谨劲儿。从学生到职场人的感觉，大概就是肩上突然多了些责任，做事也更不敢马虎吧。

四、致谢

感谢这次实习的机会