化学工程化工企业化学工程师实习报告

化学工程化工企业化学工程师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家精细化工企业担任化学工程师助理，参与生产线工艺优化与安全评估工作。通过为期八周的学习实践，我协助团队完成3套反应釜的工艺参数调优，使产品转化率从82%提升至89%，能耗降低12%；独立完成4份安全风险分析报告，提出7项改进措施，推动2项自动化监测装置的落地应用。在实习中，我将《化工原理》课程中的传质传热模型应用于实际工况，运用AspenPlus软件模拟优化反应路径，并采用SPC统计方法监控关键指标波动。这些经验让我掌握了将理论转化为生产力的方法论，验证了课堂知识在解决实际问题中的可操作性。二、实习内容及过程1实习目的希望能了解化工企业实际生产运作，把学校学的《化工原理》《反应工程》这些课程内容跟实际操作结合起来，看看理论在工业环境里怎么应用，顺便熟悉一下工厂安全规范和工艺流程，为以后工作打基础。2实习单位简介我在的这家企业主要做精细化学品，生产线上有几套间歇反应装置，工艺比较复杂，涉及催化、萃取、蒸馏这些单元操作，自动化程度不算特别高，很多地方还是得靠人工经验调整。3实习内容与过程开始时跟着师傅熟悉厂区安全规定，学习如何操作DCS系统查看实时数据，比如反应釜的温度、压力、搅拌转速这些。7月8号开始参与班组工作，跟着师傅看反应过程，有一次我注意到某台反应釜的酯化反应温度曲线特别不稳定，波动幅度达到5℃/小时，就问师傅原因。师傅说可能是进料流量控制阀老化，我们检查后发现确实是阀芯磨损，调整了下设定值，后面一周同样的反应温度波动降到了1.5℃以下。接下来独立负责统计3号线的产品收率数据，发现批次间差异较大，最高收率达到91%，最低只有78%。通过查阅工艺记录发现，差异主要出现在萃取阶段溶剂比控制上，有的操作员加溶剂前没摇匀，导致两相接触不充分。我就提议改进操作指引，在记录本上画了溶剂添加顺序图，跟班组一起试了3个批次，收率稳定在85%以上。8月中旬参与年度安全检查，负责整理甲苯储罐区风险评估报告。用道化学火灾爆炸指数法（NFPA704）重新评估了5个罐的风险等级，发现有个老旧罐的泄漏扩散计算结果超出了厂控范围，推动更新了围堰喷淋系统，后来安全部门采纳了我的建议。4实习成果与收获八周里独立完成4份操作规程修订，推动2项小改小革落地。最让我有成就感的是通过优化溶剂添加操作，让3号线的产品收率提高了8个百分点，虽然不算惊天动地，但确实帮班组省了不少物料成本。最大的收获是明白理论模型和实际工况差距有多大，比如传质效率受设备设计细节影响超乎想象，现在再看文献时会特别关注工程实例。5遇到的问题有次调试气相色谱仪做中控样品分析，气路压力总是上不去，跟师傅查了半天才发现是载气钢瓶压力不足，但厂里备件要两天后才能到，我就临时用氮气顶替了一段时间，虽然精度降了点，但总算完成了当天的分析任务。另一个问题是部分操作工对HACCP体系理解不深，比如灭菌环节会忽略温度曲线的持线性，导致批次间微生物指标波动。6如何克服困难气相色谱那事儿让我意识到应急响应能力很重要，回来后专门学了下气路系统常见故障排查手册，现在知道先查钢瓶再查减压阀的顺序。至于HACCP问题，我整理了灭菌曲线标准作业指导书，用Excel做了温度时间控制图模板，班组试用后反馈说比原来清晰多了。7职业规划启发这段经历让我更想往工艺优化方向发展，感觉工厂里能改进的地方太多了，比如想学学如何用更智能的算法优化反应路径。虽然现在觉得很多操作“想当然”，但明白实际生产复杂得多，以后做设计不能只盯着理论最优，得考虑经济性和维护便利性。8现存问题厂里培训比较散，新员工靠师傅带，但老师傅经验各有侧重，有的懂设备有的懂工艺，知识传递不成体系。另外岗位说明书写得太笼统，比如我的实习岗位没提要接触哪些具体分析技术，导致前期有点摸不着头脑。9改进建议建议搞个标准化的新员工培训手册，把安全、DCS操作、常见故障处理都编进去，可以搞个“师带徒”考核机制，让师傅也得考些理论知识。岗位描述最好细化到要掌握的技能，比如明确写出“每周完成至少2次气相色谱分析”。三、总结与体会1实习价值闭环这八周真不是白过的。7月15号第一次参与批次调优，看着转化率从85%一点点摸到91%，才懂课堂上讲的反应动力学方程怎么变成产线上的温度曲线和进料泵转速。以前觉得反应器设计就是个数学题，现在明白它是个复杂的系统工程，传质效率、热传递、混合均匀这些细节都会直接影响结果。比如8月3号解决的萃取相溶问题，就是《化工分离工程》里讲的液液萃取平衡，但实际操作中搅拌桨叶的倾角、桨叶直径跟罐体匹配关系，这些书上都提得模糊，师傅教我时说“得看液位和界面波动情况”，这种经验没法复制，但通过反复观察和记录数据，我慢慢掌握了判断临界点的标准。实习把理论和实践搭了个桥，现在再看课本，好多地方会想到“这个参数在实际里可能得调整多少”。最值的是学会用数据说话。7月22号做收率统计时，发现催化剂批次不同会导致副反应路径活跃度差异，本来想归咎于原料波动，但对比了三个月的记录，发现是反应时间控制精度不够，波动范围达±5分钟。用SPC控制图分析后，推动把批次间的反应时间统一控制在±1分钟内，三个月后3号产线的合格率从92%提升到96%，虽然小，但这是实实在在从数据里抠出来的效益。这种“用数据驱动改进”的思维，比单纯套公式有用得多。2职业规划联结这次经历让我更清楚想干嘛了。实习前想进研发，现在觉得工艺优化更带劲，工厂里每天都有无数可以改进的地方，比如想学学如何用更智能的算法优化反应路径，或者研究下反应器强化技术能带来多少能耗降低。8月25号看师傅用AspenPlus模拟优化萃取流程时，我顺手做了个对比，发现调整一个萃取剂配比能省下每年近10吨的有机溶剂，虽然只是个初步估算，但觉得这事儿挺有意思。回来后已经把目标锁定在精细化分离领域，打算下学期把《化工过程模拟》学深了，顺便考个CPSE基础认证，感觉有方向了，学习动力都不一样了。现在看招聘要求，不再只盯着学历背景，会特别关注“能解决实际问题”“具备数据敏感性”这些描述，感觉实习经历是块敲门砖，至少能证明你不是只会纸上谈兵。8月底写实习总结时，突然觉得以前那些熬夜做实验、啃文献挺没劲的，现在想到工厂里那些真金白银的改进机会，反而睡不着觉。这种感觉挺奇妙的，像是突然明白了自己想干嘛。3行业趋势展望在厂里待久了，能感觉到行业变化挺快。8月30号参观中控室时，看到他们正在试点用边缘计算优化反应控制，说以后能更快处理传感器数据，减少人工干预。还有环保压力，8月初参与甲苯储罐风险评估时，师傅反复强调“以后这些环节必须实现连续监测”，现在看新闻，各地都在推广VOCs治理，感觉精细化工的环保投入会越来越多。这让我意识到，未来化学工程师不仅要懂工艺，还得懂信息化、懂环保法规。回来后开始关注化工4.0这些文章，感觉很多新概念不是空谈，真得赶紧学进去。看到工厂里那些老旧设备，比如7月10号发现的反应釜搅拌器密封老化问题，那种“设备是会说话的”感觉特别强烈。现在明白为什么现在都强调数字化转型，至少能提前发现这些隐患。但设备维护、操作规范这些基础工作还是得靠人，行业终究是“技术+经验”的结合体。下阶段打算多看些专利文献，了解下膜分离、微反应器这些新技术在工业化中的具体挑战，感觉这些才是未来的方向。四、致谢感谢实习期间给予指导的导师，