《数控车床编程与操作项目教程（华中系统）》全套教学课件

数控车床编程与操作项目教程（华中系统）项目1阶梯轴的数控车削加工项目2螺纹轴零件的数控车削加工项目3内孔零件的数控车削加工项目4内孔复合件的数控车削加工全套可编辑PPT课件

项目一

阶梯轴的数控车削加工数控车床编程与操作项目教程（华中系统）知识一数控编程基础数控车床编程与操作项目教程（华中系统）子项目1.1汽车输出轴的数控车削加工数控车床与普通车床有什么区别？问题引导55o目录Content0102数控车床简介数控机床坐标系03数控程序结构与指令介绍6是目前使用最广泛的数控机床之一，是目前国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气定、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品，是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动控制完成内外圆柱体、圆锥体、成形面、螺纹和端面扥工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作，还能加工一些复杂的回转体，如双曲面、抛物面等。数控车床简介7数控车床简介1.数控车床的基本组成基本组成序号组成部分说明图例1车床本体用于完成各种切削加工的机械部分。它包括主轴箱、床身、导轨、刀架、尾座、进给机构等

2控制部分数控车床的控制核心，由各种数控系统完成对数控车床的控制。

3驱动部分数控车床执行机构的驱动部件，包括主轴变频电动机和进给伺服电动机。

4辅助部分数控车床的一些配套部件，包括液压装置、气动装置、冷却系统、润滑系统、自动清屑器等

8数控车床简介2.数控车床的工作原理数控加工就是根据零件图样及工艺要求等原始条件，编制零件数控加工程序，并输入到数控机床的数控系统，用以控制数控机床中刀具与工件的相对运动，从而完成对零件的加工。数控加工原理如图所示。数控车床简介3．数控车床的分类（1）按车床主轴位置分类立式数控车床卧式数控车床数控车床简介（2）按加工零件的基本类型分类

1）卡盘式数控车床。这类数控车床未设置尾座，主要适合车削盘类零件以及短轴类零件，其装夹方式多采用电动液压控制。

2）顶尖式数控车床。这类数控车床设有普通尾座或数控尾座，主要适合车削较长轴类零件以及直径不大的盘、套类零件。（3）按刀架数量分类

1）单刀架数控车床。3．数控车床的分类排式刀架四工位转动式刀架多工位转塔式刀架数控车床简介3．数控车床的分类2）双刀架数控车床。这类数控车床一般为卧式结构，加工时两个刀架可同时加工零件，提高加工效率,在加工细长轴时还可以减少零件的变形。双刀架数控车床数控车床简介（4）按系统功能分类经济型数控车床全功能型数控车床车削中心13数控车床简介1）数控车床采用高性能的主轴部件，具有传递功率大、刚度高、抗振性好及热变性小等优点。2）数控车床的主运动与进给运动采用了各自独立的伺服电动机，与滚珠丝杠直接连接，从而使传动链变得简单。3）数控车床采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动完成换刀操作，从而可以连续完成多道工序的加工。4）运动副的耐磨性好，摩擦损失小，润滑条件好，大部分采用油雾自动润滑。5）数控车床具有加工冷却充分、防护严密等特点，自动运转时一般都处于全封闭或半封闭状态。6）数控车床一般配有自动排屑装置、液压动力卡盘及液压顶尖等辅助装置。4．数控车床的特点

14数控车床简介5．数控车床的加工范围数控车床与普通车床一样，主要用于轴类、盘类等回转体零件的加工，如完成各种内圆柱面、外圆柱面、圆锥面、圆柱螺纹、圆锥螺纹、切槽、钻扩孔、铰孔等工序的加工；还可以完成普通车床不能完成的圆弧、非圆曲面构成的回转面、非标准螺纹、变螺距螺纹等加工。数控车床特别适合于复杂形状的零件或中、小批量零件的加工。15数控机床坐标系1．坐标系和运动方向的命名原则（1）工件相对静止而刀具运动的原则

不管机床在实际加工过程中是刀具移动，还是被加工工件移动，都一律假定被加工工件相对静止，而刀具在移动。（2）运动方向的原则刀具远离工件的方向为坐标轴的正方向，即增大工件与刀具距离的方向。（3）标准坐标系原则：标准的机床坐标系为右手直角笛卡儿坐标系，如图1-3所示。（4）主轴旋转正方向的确定原则：主轴旋转正方向是从主轴尾端向前端（装刀具或工件端）看，顺时针旋转为主轴旋转运动的正方向。图1-3右手直角笛卡儿坐标系16316数控机床坐标系（1）Z坐标轴一般取产生主切削力的主轴轴线为Z坐标轴，刀具远离工件的方向为Z坐标轴的正方向，对于卧式数控车床，Z轴和主轴回转中心线重合，且由主轴指向尾座的方向为Z轴正方向。（2）X坐标轴X坐标轴一般是水平的，平行于装夹平面。对于工件旋转的卧式数控车床，X轴的方向在工件的径向，正方向是增大工件与刀具之间距离的方向，如图1-5所示。（3）Y坐标轴判断出Z轴和X轴后，根据右手直角笛卡儿坐标系，判断出Y坐标轴。2坐标轴及运动方向的确定图1-5卧式数控车床坐标轴17数控机床坐标系3．数控机床中

“点”的概念

（1）机床原点

机床原点又称为机械原点，是机床坐标系的原点，机床原点是机床制造商设置在机床上的一个固定点,通常不允许用户改变，机床坐标系建立在机床原点上，是机床上固有的坐标系。数控车床的机床原点通常设置在卡盘后端面与主轴中心线的交点O1(见图1-6),主轴即为Z轴，横向托板为X轴。（2）机床参考点

机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。其位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用行程开关精确调整好的固定点，坐标值已输入数控系统。因此机床参考点对机床原点的坐标是一个已知值，如图1-7所示。通常在数控车床上的机床参考点是离机床原点最远的极限点。图1-6数控车床机床原点图1-7数控车床参考点18数控机床坐标系（3）工件原点

工件坐标系是由编程人员根据零件图样及加工工艺，以零件上某一固定点为原点建立的坐标系，也称为编程坐标系，其坐标轴的方向与机床坐标系坐标轴方向一致。工件坐标系是确定工件几何形状体上各要素的位置而设置的坐标系。

工件原点也称为编程原点，由编程人员根据编程计算方便、机床调整方便、对刀方便、在毛坯上位置确定方便等具体在工件上确定的几何基准点，一般为零件图上最重要的设计基准点。（4）换刀点

换刀点是为采用多刀加工的机床而设置的，是指刀架转位换刀时的位置。换刀点在数控车床上，该点的位置不是固定的，其设定值一般根据刀具在刀架上的悬伸量的确定，以不发生换刀障碍为准，在保证换刀安全的前提下尽量靠近工件。19数控程序结构与指令介绍1．程序结构一个完整的加工程序一般包括程序的开始部分（程序起始符）、内容部分（程序内容）和结束部分（程序结束符）。202．程序格式数控程序结构与指令介绍图1-8程序段格式

程序段格式是指一个程序段中字、字符和数据的安排形式，它是由表示地址的英文字母、特殊字符和数字集合而成，如图1-8所示。

数控程序由若干个程序段组成。每个程序段又由若干个指令字组成（简称字），每个字由若干个字符组成。21数控程序结构与指令介绍3．程序段中的指令字

（1）顺序号字N

顺序号又称程序段号或程序段序号。顺序号位于程序段之首，由顺序号字N和后续1～4位的正整数组成，顺序号是地址符。顺序号实际上是加工程序段的名称，与程序执行的先后顺序无关。数控系统不是按顺序号的大小执行的，而是按照程序段编写时的排列顺序逐段执行。

顺序号的作用：方便对程序校对和检索修改；作为条件转向的目标，即作为转向的目的程序段的名称。顺序号在编写程序时可省略不写，一般只在某个功能程序段前加上，以便让程序返到此程序段执行。22数控程序结构与指令介绍（2）准备功能字GG代码及功能代

码功

能模态指令类型功能在出现段有效代

码功

能模态指令类型功能在出现段有效G00快速定位a

G65宏指令简单调用

#G01直线插补a

G71内（外）径粗车复合循环h

G02顺时针圆弧插补a

G72端面车削复合循环h

G03逆时针圆弧插补a

G73闭环车削复合循环h

G04暂停

*G76螺纹切削复合循环h

G20英寸输入c

G80内（外）径切削固定循环h

G21毫米输入c

G81端面车削固定循环h

G28返回到参考点

*G82螺纹切削固定循环h

G29由参考点返回

*G90绝对尺寸j

G32螺纹切削a

G91增量尺寸j

G36直径编程e

G92工件坐标系设定

*G37半径编程e

G94每分钟进给k

G40取消刀尖圆弧半径补偿d

G95主轴每转进给k

G41刀尖圆弧半径左补偿d

G96恒线速度切削i

G42刀尖圆弧半径右补偿d

G97恒转速切削i

G54-G59坐标系选择f

23数控程序结构与指令介绍（3）尺寸字

尺寸字也称坐标字，用于给定各坐标轴位移的方向和数值。它由各坐标轴的地址码及正、负号和其后的数值组成。尺寸字安排在G功能字之后。其中，直线进给运动用X，Y，Z，U，V，W，P，Q，R表示；绕轴旋转运动用A，B，C，D，E表示；确定圆弧圆心用I，J，K表示。（4）进给功能字F

进给功能也称F功能，由地址码F和其后的数值组成，用于指定车刀切削时的走刀速度。机床设定G94时，表示的是每分钟进给量，单位为mm/min，如图1-9a所示；机床设定G95时，表示的是主轴每转一转刀具的进给量，单位为mm/r，如图1-9b所示。图1-9每转进给量和每分钟进给量a）每分钟进给量G94b）每转进给量G9524数控程序结构与指令介绍（5）主轴转速功能字S

主轴转速功能由地址S和后面的数字组成的，单位是转/分钟（r/min）。S指令也是模态代码，对于具有恒线速的数控车床也可以用G96S_指定为恒线速度(单位为m/min),如果不需要恒线速可以用G97S_(单位为r/min)设定主轴为恒转速，而且S所编程的主轴转速也可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调。（6）刀具功能字T刀具功能也称T功能，用来指定加工中所用的刀具号及其所调用的刀具补偿号，由地址符T和4位数值组成，前两位表示刀具号，后两位表示刀具补偿号。例如，T0101表示选用1号刀具，调用1号刀具补偿；T0103表示选用1号刀具，调用3号刀具补偿。25数控程序结构与指令介绍（7）辅助功能字M代码模态功能说明代码模态功能说明M00非模态程序暂停M03模态主轴正转M02非模态程序结束M04模态主轴反转M30非模态程序结束返回开头M05模态

主轴停止转动M07模态2号冷却液打开M98非模态调用子程序M08模态1号冷却液打开M99非模态子程序结束M09模态

冷却液关26数控程序结构与指令介绍

1）程序暂停MOO。当数控系统执行到MOO指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件掉头、手动变速等操作。

暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，需按操作面板上的"循环启动"键。2）程序结束M02。MO2一般放在主程序的最后一个程序段中。当数控系统执行到M02指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。3）程序结束返回程序起点指令M30。M3O和M02功能基本相同，只是M30指令还兼有控制返回到零件程序起点(%)的作用。使用M30的程序结束后，若要重新执行该程序，只需再次按操作面板上的“循环启动”键即可。4）主轴控制指令M03、M04、MO5。M03启动主轴，以程序中编制的主轴速度顺时针方向旋转。M04启动主轴，以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。MO5主轴停转指令。5）冷却液打开、关闭指令M07、M08、MO9。M07指令用于打开2号冷却液管道。M08指令用于打开1号冷却液管道。MO9指令用于关闭冷却液管道。副教授：赵春梅数控车床编程与操作项目教程（华中系统）子项目1.1汽车输出轴的数控车削加工知识二数控车床常用指令及编程格式28o目录Content01绝对坐标编程和增量坐标编程快速定位指令G00040302直线插补指令G01内（外）径粗车复合循环指令G7129绝对坐标编程和增量坐标编程

数控加工程序中表示几何点的坐标位置有绝对坐标和增量坐标两种方式。

绝对坐标指机床相对运动部件的坐标值相对于坐标原点给出，表示程序段中每个坐标都是从工件原点开始计算的坐标值。增量坐标指机床运动部件的坐标值相对于前一位置给出，该值等于沿轴移动的距离。（1）G功能指令字G90绝对坐标编程。

G91增量坐标编程。G90、G91为模态代码，可相互注销

，G90为默认值。如图1-10所示，使用G90、G91编程：要求刀具由A点移动到B点。绝对坐标编程：G90G01X100Z50F80增量坐标编程：G91G01X60Z-100F80图1-10绝对/增量编程如图1-10所示，使用尺寸字地址符编程，要求刀具由A点移动到B点。绝对坐标编程:G01X100Z50F80增量坐标编程:G01U60W-100F80混合编程:G01X100W-100F80或G01U60Z50F80图1-10绝对/增量编程（2）用尺寸字地址符指定

绝对坐标编程时，用X、Z表示X轴与Z轴的坐标值。

增量坐标编程时，用U、W表示X轴与Z轴的移动量。30绝对坐标编程和增量坐标编程31快速定位指令G00

G00X(U)_Z(W)_其中：

X_Z_

表示快速移动的目标点的绝对坐标；U_W_

表示快速移动的目标点相对于刀具当前点的位移量。不运动的坐标可省略不写。1.指令格式32

1)使刀具快速接近工件或快速远离工件，移动过程中不得对工件进行加工，目标点不能选在零件上，一般要离开工件表面2~5mm。

2)使刀具以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点位置，快速移动速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F规定。3)快速移动速度可由面板上的快速修调旋钮调整。4)G00为模态代码，G00可以写成G0。

2.指令说明快速定位指令G0033图1-11G00编程示例快速定位指令G003.如图1-11所示，使用快速定位指令G00编程。

从A点快速移到B点程序（绝对坐标编程）:G00X40Z5

从A点快速移到B点程序（增量坐标编程）:G00U-60W-45

从A点快速移到B点程序（混合编程）:G00X40W-45或G00U-60Z534直线插补指令G01G01X(U)_Z(W)_F_其中：

X_Z_

绝对坐标编程时，刀具定位终点在工件坐标系中的坐标；U_W_

增量坐标编程时，刀具定位终点相对于刀具当前点的位移量，不运动的坐标可以不写。F为刀具切削进给的进给速度。在编写程序时，当第一次应用G01指令时，一定要规定一个F指令，在以后的程序段中，如果没有F指令，则进给速度保持不变，不必每个程序段中都指定F。1.指令格式35直线插补指令G011）该指令命令刀具按给定的速度F从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。2）G01是模态代码，可由G00、G02、G03或G32功能注销。如图1-12所示，使用G00、G01指令编程。2.指令说明图1-12G00、G01编程示例从D点→A点→B点→C点程序（混合编程）G00X40Z5G94G01W-25F120

X70G95F0.15从D点→A点→B点→C点程序（绝对坐标编程）G00X40Z5G95G01Z-20F0.2X7036内（外）径粗车复合循环指令G71(无凹槽)

图1-13内（外）径粗车复合循环（无凹槽）指令格式：G71U(△d)R(r)P(ns)Q(nf)X(△x)Z(△z)F(f)S(s)T(t)1图示：内（外）径粗车复合循环方式适用于外圆柱面、内孔需多次走刀才能完成的粗加工，该指令执行如图1-13所示的粗加工和精加工路径，其中精加工路径为A→A′→B′→B的轨迹。237内（外）径粗车复合循环指令G71(无凹槽)指令说明：△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向由矢量AA′决定。r：每次退刀量。ns：精加工路径第一程序段的顺序号（即图中的AA′)。nf：精加工路径最后程序段的顺序号(即图中的B′B)。△x：X方向精加工余量（直径值）。△z：Z方向精加工余量。f，s，t：粗加工时G71循环指令程序段中的F、S、T有效，而处于精加工程序段内设定了F、S、T，将在精加工程序段内有效。3G71U(△d)R(r)P(ns)Q(nf)X(△x)Z(△z)F(f)S(s)T(t)38【注意】①

循环第一程序段必须是X方向走刀动作。

②

该指令适用于毛坯为棒料，且加工形状必须在X和Z两个方向都符合单调增大或单调减少。③Nns、Nnf顺序号不能省略。④

华中世纪星HNC-2lT系统G71指令可用来加工有内凹结构的工件。⑤

循环起点的选择应在接近工件处以缩短刀具行程和避免空走刀。内（外）径粗车复合循环指令G71(无凹槽)39内（外）径粗车复合循环指令G71(无凹槽)【例1-5】用G71指令编制如图1-14所示零件的加工程序。毛坯为Φ42mm的棒料，从右端至左端轴向走刀切削，粗加工每次进给深度2mm，精加工余量X向0.4mm，Z向0.1mm，工件程序原点如图所示。%1001T0101M03S800G00X44Z2G71U2R1P1Q2X0.4Z0.1F120G00X80Z100T0101M03S1000G00X44Z2(1)N1G00X0(2)G01Z0F100(3)X16(4)X20Z-2(5)Z-20(6)X26(7)X30W-2(8)Z-50(9)X36(10)X40W-2(11)N2Z-85(12)G00X80Z100M05M30图1-14G71外径粗车复合循环编程示例13451211867910换刀点2

子项目1.2离合器分离臂轴的数控车削加工数控车床编程与操作项目教程（华中系统）41o目录Content0102切削运动及刀具几何参数刀尖圆弧半径补偿03自动倒角、倒圆角指令圆弧插补指令G02/G030442切削运动及刀具几何参数在切削加工过程中，要从工件上切除多余的材料。刀具和工件之间必须要有一定的相对运动，这种相对运动成为切削运动。依其作用的不同，切削运动分为主运动和进给运动。（1）切削加工的基本运动图1-39金属切削的基本运动43切削运动及刀具几何参数（2）金属切削刀具的几何参数图1-40车刀组成及各部分名称图1-42刀具的标注角度44刀尖圆弧半径补偿（1）刀尖圆弧半径补偿的定义

在实际加工中，由于刀具产生磨损及精加工的需要，常将车刀的刀尖修磨成半径较小的圆弧，这时的刀位点为刀尖圆弧的圆心。为确保工件轮廓形状，加工时不允许刀具刀尖圆弧的圆心运动轨迹与被加工工件轮廓重合，而应与工件轮廓偏移一个半径值，这种偏移称为刀尖圆弧半径补偿。圆弧形车刀的刀刃半径偏移也与其相同。45刀尖圆弧半径补偿（2）假想刀尖与刀尖圆弧半径

在理想状态下，总是将尖形车刀的刀位点假想成一个点，该点即为假想刀尖，如图1-63b中的A点(图1-63b是图1-63a的放大图)，在对刀时也是以假想刀尖进行对刀。但实际加工中由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一个理想的点，而是一段圆弧，如图1-63中的BC圆弧。图1-63假想刀尖示意图

a）b）46刀尖圆弧半径补偿（3）未使用刀尖圆弧半径补偿时的加工误差

用圆弧刀尖的外圆车刀切削加工时，刀具的切削点在刀尖圆弧上变动，从而在加工过程中可能产生过切或少切现象，如图1-64所示。因此，采用外圆车刀在不使用刀尖圆弧半径补偿功能的情况下切削加工时会出现以下加工误差。图1-64刀尖圆弧造成的少切与过切图47刀尖圆弧半径补偿（4）刀尖圆弧半径补偿指令格式G41G00/G01X

Z

；

刀尖圆弧半径左补偿G42G00/G01X

Z

；

刀尖圆弧半径右补偿G40G00/G01X

Z

；

取消刀尖圆弧半径补偿编程时，刀尖圆弧半径补偿偏置方向的判别如图1-65所示。只看工件上半部分，顺着刀具运动方向看，刀具在工件的右侧为刀尖圆弧半径右补偿，刀具在工件的左侧为刀尖圆弧半径左补偿，用G40可以取消刀尖圆弧半径补偿，这时车刀轨迹按理论刀尖轨迹运动。c）d）a）、d）刀尖圆弧半径右补偿

b）、c）刀尖圆弧半径左补偿a）b）图1-65刀尖圆弧半径补偿偏置方向的判别48刀尖圆弧半径补偿（5）刀尖方位的确定

车刀形状很多，使用时安装位置也各异，由此决定刀尖圆弧所在位置。要把代表车刀形状和位置的参数输入到数据库中。刀尖半径补偿参数包括刀尖圆弧半径和刀尖方位，假想刀尖方位共0～9个方位，如图1-66所示，A代表刀具刀位点，+代表刀尖圆弧圆心。a）前置刀架，+Y轴向内b）后置刀架，+Y轴向外图1-66数控车床的刀尖方位49刀尖圆弧半径补偿（6）刀尖圆弧半径补偿过程第二步第三步刀补的建立刀尖圆弧半径补偿的过程分为三步：刀补的取消第一步刀补的进行50刀尖圆弧半径补偿图1-67所示补偿过程的加工程序如下：【参考程序】

程序

注

释O1004程序名

%1004程序起始符N10G94G40G21；

程序初始化N20T0101；

调1号，执行1号刀补N30M03S900；

主轴正转，转速900r／min

N40G00X0Z10；

快速定位N50G42G01X0Z0F110；

刀补建立N60X40；

N70Z-18；

N80X80；

N90G40G00X85Z10；

刀补取消N100M30图1-67刀尖圆弧半径补偿过程AB—刀补建立BCDE—刀补进行EF—刀补取消（6）刀尖圆弧半径补偿过程51自动倒角、倒圆角指令__自动倒角指令图示2指令格式1指令说明352图1-68倒角参数说明

倒角加工G01X（U）__Z（W）__C__F__1.指令格式该指令用于直线后倒直角，如图1-68a所示，指令刀具从A点到B点，然后到C点。2.图示a）自动倒角自动倒角、倒圆角指令__自动倒角指令53

3.指令说明X__Z__绝对坐标编程时，未倒角前两相邻程序段轨迹的交点G的坐标值。U__W__增量坐标编程时，G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。C__倒角终点C相对于相邻两直线的交点G的距离。自动倒角、倒圆角指令__自动倒角指令图示2指令格式1指令说明354自动倒角、倒圆角指令__自动倒圆角指令55图1-68倒角参数说明

倒圆角加工G01X（U）__Z（W）__R__F__1.指令格式该指令用于直线后倒圆角，如图1-68b所示，指令刀具从A点到B点，然后到C点。2.图示b）自动倒圆角自动倒角、倒圆角指令__自动倒圆角指令56

3.指令说明X__Z__绝对坐标编程时，未倒角前两相邻程序段轨迹的交点G的坐标值。U__W__增量坐标编程时，G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移动距离。

R__倒角圆弧的半径值。自动倒角、倒圆角指令__自动倒圆角指令【例1-6】如图1-69所示，使用自动倒角、倒圆角指令编写精加工程序。【参考程序】

程序

注释O1005程序名%1005程序起始符N1T0101调1号外圆刀，建立工件坐标系N2M03S800主轴正转，转速800r/minN3G00X70Z10N4G00U-70N5G01W-10F100移到工件前端面中心处N6U26C3倒3×45°直角N7Z-22R3倒R3圆角N8X65Z-36C3倒边长为3等腰直角N9Z-70加工φ65外圆N10G00U5W80N11M30程序结束图1-69自动倒角、倒圆角编程示例57自动倒角、倒圆角指令58圆弧插补指令G02/G03顺时针圆弧插补：G02X(U)_Z(W)_R_F_或G02X(U)_Z(W)_I_K_F_逆时针圆弧插补：G03X(U)_Z(W)_R_F_或G03X(U)_Z(W)_I_K_F_其中：X、Z：绝对坐标编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标。U、W：增量坐标编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量。R：圆弧半径。I、K：圆心相对于圆弧起点的增加量，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I都是半径值。F：被编程的两个轴的合成进给速度，根据切削要求确定。1.指令格式59圆弧插补指令G02/G03591）顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向看到的回转方向。2）同时编入R与I、K时，R有效。3）圆弧半径的确定圆弧半径R有正、负值之分。当圆弧圆心角小于或等于180°时，R为正值，当圆弧圆心角大于180°时,R为负值。4）整圆编程时不可以使用R，只能用I、K。2.指令注意事项5960圆弧插补指令G02/G03601）顺、逆圆弧判断。沿着圆弧所在平面（XZ平面）的垂直坐标轴的负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。数控车床的刀架有前置和后置之分，这两种形式的车床X轴正方向刚好相反，如图1-74所示。3.圆弧方向的判断图1-74圆弧顺、逆判断图图1-73圆弧编程中的I、K值2）I、K值判断。在判断I、K时，一定要注意该值为矢量值。如图1-73所示，圆弧在编程时的I、K值均为负值。61圆弧插补指令G02/G03由此可以看出：①

只要按照圆弧判别原则判断顺逆，无论是后置刀架还是前置刀架，走刀路线方向一致时，插补指令也是一致的，因此，数控程序可以通用。②

从右向左走刀加工时，凸圆弧用G03编程，凹圆弧用G02编程。62圆弧插补指令G02/G03如图1-75所示，用圆弧插补指令编制精加工程序。4.编程方法举例图1-75圆弧插补指令编程示例63圆弧插补指令G02/G034.编程方法举例【参考程序】

程

序

注

释O1008程序名

%1008程序起始符

N1T0101调1号外圆刀,建立工件坐标系N2M03S800主轴正转，转速800r/minN3G00X32Z3

快速到起始点的位置N4G00X0快速接近工件毛坯N5G01Z0F100到达工件中心N6G03X20Z-10R10（或G03X20Z-10K-10）

加工R10圆弧段N7G01Z-20加工Φ20外圆N8G02X24Z-24R2（或G02X24Z-24I2）

加工R2圆弧段N9G01Z-40加工Φ24外圆N10G00X32退刀N11X100Z80回对刀点N12M05主轴停转N13M30

程序结束64项目二

螺纹轴零件的数控车削加工数控车床编程与操作项目教程（华中系统）知识一螺纹车削相关知识子项目2.1简单螺纹轴零件的数控车削加工数控车床编程与操作项目教程（华中系统）67o目录Content0102螺纹分类及切削参数的计算螺纹的车削方法03加工螺纹注意事项04外螺纹车刀的对刀方式68螺纹分类及切削参数的计算

1）螺纹按断面形状一般可分为三角形、矩形、梯形、锯齿形和圆形螺纹，按螺距或直径大小可分为粗牙螺纹、细牙螺纹、超细牙螺纹、小螺纹，按单位可分为英制螺纹和米制螺纹。2）普通螺纹的表示代号。普通螺纹分为粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹，即当公称直径相同时，细牙螺纹的螺距较小，用字母“M”及公称直径×螺距表示，如M24X1.5-6g：M24表示螺纹的公称直径为24mm，1.5表示螺距为1.5mm，6g表示螺纹的中径公差为6g，此螺纹为米制细牙螺纹。粗牙螺纹用字母“M”及公称直径表示，如M30等。（1）螺纹的分类69螺纹分类及切削参数的计算（2）切削参数的计算1）螺纹分层切削深度。螺纹切削加工属于成型切削，且切削进给量较大，刀尖小，刀具强度不佳，需要分次进给加工，每次进给的背吃刀量为螺纹深度减去精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配，螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参照表2-1。表2-1常用螺纹切削的进给次数与吃刀量（见下页）70螺纹分类及切削参数的计算米制螺纹螺距1.01.522.533.54牙深(半径量)0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598切削次数及吃刀量(直径量)1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次

0.160.40.40.40.60.65次

0.10.40.40.40.46次

0.150.40.40.47次

0.20.20.48次

0.150.39次

0.2英制螺纹牙/in2418161412108牙深(半径量)0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.033切削次数及吃刀量(直径量)1次0.80.80.80.80.91.01.22次0.40.60.60.60.60.70.73次0.160.30.50.50.60.60.64次

0.110.140.30.40.40.55次

0.130.210.40.56次

0.160.47次

0.17表2-1常用螺纹切削的进给次数与吃刀量1）螺纹分层切削深度。71

高速切削螺纹时，由于工件材料受车刀挤压后会使外径胀大或使内孔直径缩小，故车螺纹前圆柱面直径应比螺纹公称直径（大径）小0.1~0.4mm，一般取d计=d-0.1P。

计算内孔直径时必须考虑塑性变形的影响，除此之外还要考虑机床精度对加工尺寸的影响。

螺纹大径=D公称直径-0.13×P螺距

螺纹中径=D公称直径-0.65×P螺距

螺纹小径=D公称直径-1.3×P螺距螺纹分类及切削参数的计算2）螺纹切削前直径和孔径的尺寸。72在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐的主轴转速选择范围也不同。大多数经济型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下：N=1200/P-K注：其中p是螺纹的螺距<mm>,k是保险系数，一般取为80。螺纹分类及切削参数的计算3）主轴转速的确定。73螺纹的车削方法由于螺纹加工属于成型加工，为了保证螺纹的导程，加工时主轴旋转一周，车刀的进给量必须等于螺纹的导程，进给量较大；另外，螺纹车刀的强度一般较差，故螺纹牙型往往不是一次加工而成的，需要多次进行切削，如欲提高螺纹的加工表面质量，可增加几次光整加工。在数控车床上加工螺纹的方法有直进法、左右车削法和斜进法。斜进法直进法左右车削法74螺纹的车削方法直进法如图2-2a所示，如采用G32、G82的加工工方法，车螺纹时，螺纹车刀刀尖及两侧刀刃都参加切削，每次进刀只作径向进给，随着螺纹深度的增加，进刀量相应减小，否则容易产生扎刀现象。用硬质合金刀具，为保证螺纹表面质量，最后一刀背吃量一般不能小于0.1mm。特点：这种切削方法可以得到比较正确的牙型，但切削力较大，常用于螺距小于3mm的三角螺纹和脆性材料的螺纹车削。图2-2切削螺纹进刀方式a）直进法b）斜进法75螺纹的车削方法

如图2-2b所示，如采用G76的加工工方法螺纹车刀沿着牙型一侧平行的方向斜向进刀直至牙底处。特点：采用这种方法加工螺纹时，在每次往复行程后，除了做横向进刀以外，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。斜进法左右车削法在每次往复行程后，除了做横向进刀外，还需要向左或向右微量进给。图2-2切削螺纹进刀方式a）直进法b）斜进法76

加工螺纹注意事项01020304从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数。在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动。螺纹加工中，进给速度倍率无效。由于数控机床伺服系统滞后，主轴加速和减速过程中，会在螺纹切削起点和终点产生不正确的导程。因此在进刀和退时要留有足够的升速进刀段（空刀导入量δ1）和降速退刀段（空刀导出量δ2），如图2-3。图2-3螺纹升速进刀段和降速退刀段a）圆柱螺纹b）圆锥螺纹77

采用试切法对刀，取外螺纹车刀的刀尖为刀位点，对刀说明如下：外螺纹车刀的对刀方式X向对刀时，移动螺纹车刀，使刀尖轻轻接触工件外圆柱面（可以取外圆车刀切削的外圆柱表面）或切削一段外圆柱面，+Z方向退出刀具，如图2-23所示，然后将操作外圆车刀时测量的直径值（或螺纹车刀车削外圆柱面测得的直径值）输入与螺纹刀对应的对刀界面刀偏表“试切直径”位置，并按回车键确定。

Z向对刀时，主轴停止转动，移动刀具，使螺纹车刀刀尖与工件右端面对齐，采用目测法或借助于直尺对齐，如图2-22所示，将右端面与加工原点距离0输入与螺纹刀对应的对刀界面刀偏表“试切长度”位置，并按回车键确定。图2-22螺纹车刀Z向对刀图2-23螺纹车刀X向对刀知识二螺纹切削循环G82子项目2.1简单螺纹轴零件的数控车削加工数控车床编程与操作项目教程（华中系统）79o目录790102直螺纹切削循环锥螺纹切削循环03螺纹切削循环G82的程序编制Content80指令格式图示指令说明1.直螺纹切削循环811.直螺纹切削循环直螺纹切削循环G82X(U)__Z(W)__R__E__C__P__F__；图示02指令格式01StepStep（该指令执行如图2-7所示A→B→C→D→A的轨迹动作，在刀具的起点和终点之间形成一个封闭的图形。）图2-7直螺纹切削循环821.直螺纹切削循环X、Z：绝对坐标编程时，螺纹终点C在工件坐标系中的坐标。U、W：增量坐标编程时，螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离。R、E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量，E为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能。C：螺纹线数，为0或1时切削单线螺纹。P：单线螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(默认值为0)；多线螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。F：螺纹导程(单线为螺距，多线为导程)。指令说明03Step83指令格式图示指令说明2.锥螺纹切削循环842.锥螺纹切削循环锥螺纹切削循环G82X(U)__Z(W)__R__E__I__C__P__F__；图示02指令格式01StepStep图2-8锥螺纹切削循环该指令执行如图2-8所示A→B→C→D→A的轨迹动作，在刀具的起点和终点之间形成一个封闭的图形。852.锥螺纹切削循环指令说明03StepX、Z：绝对坐标编程时，螺纹终点C在工件坐标系中的坐标。U、W：增量坐标编程时，螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离。I：螺纹起点B与螺纹终点C的半径差。其符号为差值的符号。R、E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量，E为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能。C：螺纹线数，为0或1时切削单线螺纹。P：单线螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(默认值为0)；多线螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。F：螺纹导程(单线为螺距，多线为导程)。86如图2-9所示，用G82指令编程，毛坯外形已加工完成。实例1

螺纹切削循环的程序编制%2002N1T0101N2M03S600N3G00X35Z104N4G82X29.2Z54F1.5N5X28.6Z54F1.5N6X28.2Z54F1.5N7X28.04Z54F1.5N8G00X80Z100N9M05N10M30【参考程序】3.螺纹切削循环G82的程序编制图2-9

直螺纹切削循环示例一87实例2

螺纹切削循环的程序编制3.螺纹切削循环G82的程序编制如图2-10所示，用G82指令编程，毛坯外形已加工完成。图2-10直螺纹切削循环示例二88程

序

注

释%2003程序起始符N1T0101调1号螺纹刀，建立工件坐标系N2M03S600主轴正转,转速600r/minN3G00X32Z2快速到循环起点N4G82X29.2Z-82C2P180F3第1次循环切螺纹，切削深度0.8mmN5X28.6Z-82C2P180F3第2次循环切螺纹，切削深度0.6mmN6X28.2Z-82C2P180F3第3次循环切螺纹，切削深度0.4mmN7X28.04Z-82C2P180F3第4次循环切螺纹，切削深度0.16mmN8G00X80Z100回到换刀点N9M05主轴停转N10M30程序结束3.螺纹切削循环G82的程序编制实例2

螺纹切削循环的程序编制【参考程序】知识三切槽（切断）的编程方法子项目2.1简单螺纹轴零件的数控车削加工数控车床编程与操作项目教程（华中系统）90o目录Content01切槽刀具切槽的相关知识040302切断的相关知识暂停指令G04切槽（切断）编程实例0591切槽刀具切槽刀具主要有外切槽刀、内切槽刀和端面切槽刀具，如图2-11所示。图2-11切槽刀具92切槽的相关知识1)窄槽2)宽槽01槽的分类1)一次直进法车削2)两次直进法车削3）多次直进法车削4）左右切削法车削02槽的加工工艺方案93切槽的相关知识1.槽的分类根据沟槽零件的不同，按槽的形状不同可分为直槽、斜槽和成型槽；按槽的宽度不同可分为宽槽和窄槽两种。槽的宽度不大，切槽刀切削过程中不沿Z向移动，就可以车出的槽一般叫做窄槽。窄槽槽宽度大于切槽刀的宽度，切槽刀切槽过程中需要沿Z向移动，才能切出的槽一般叫做宽槽。宽槽94切槽的相关知识图2-12外沟槽的车削2.槽的加工工艺方案1）一次直进法车削。车削精度不高的和宽度较窄的沟槽时，可用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用一次直进法车出，如图2-12a所示。2）两次直进法车削。有精度要求的沟槽，一般采用两次直进法车出，如图2-12b所示，即第一次车槽时，槽壁两侧留精车余量，然后根据槽深、槽宽进行精车。3）多次直进法车削。车削较宽的沟槽时，可用多次直进法切割，如图2-12c所示，并在槽壁两侧留一定精车余量，然后根据槽深、槽宽进行精车。95切槽的相关知识2.槽的加工工艺方案

4）左右切削法车削。

车削较窄的梯形槽时，一般用成形刀一次完成；较宽的梯形槽，通常先切直槽，然后用左右切削法完成，如图2-13所示。图2-13车较宽梯形槽的方法96切断的相关知识切断加工工艺方案1切槽与切断在编程中应注意的问题2切槽(切断)刀刀位点的选择397切断的相关知识左右借刀法切断工件02直进法切断工件01反切法切断工件031.切断加工工艺方案机械制造中，在车床上将较长的棒料切断成短料或将车削完毕的工件，从原材料上切下，这样的加工方法叫切断，切断要用切断刀。切断方法有直进法、左右借刀法和反切法。直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。98切断的相关知识切断加工工艺方案所谓直进法，是指垂直于工件轴线方向进行切断，如图2-14a所示，这种方法切断效率高，但对车床、切断刀的刃磨和安装都有较高的要求，否则容易造成刀头折断。1）直进法切断工件在切削系统（刀具、工件、车床）刚性不足的情况下，可采用左右借刀法切断，如图2-14b所示，这种方法是指切断刀在轴线方向反复地往返移动，随之两侧径向进给，直至工件切断。2）左右借刀法切断工件工件反转，车刀反向装夹，如图2-14c所示。宜用于较大直径的工件。切削力F与重力G方向一致，不易振动。切屑向下排出，不宜堵塞。3）反切法切断工件图2-14切断的加工方法99切断的相关知识2.切槽与切断在编程中应注意的问题

编程与对刀在加工时应采用同一个刀位点。1注意合理的编排切槽的退刀路线，以防止刀具与加工零件相碰，导致造成刀具及零件的损坏。外切槽切槽后先沿X轴退刀，再沿Z轴退刀，如图2-15所示。2切槽时，切削刀刃宽度、切削速度和进给量都不宜太大。3切断刀采用左侧刀尖作刀位点，编程时刀头宽度尺寸应考虑在内。4图2-15外切槽（切断）退刀路线图1003.切槽(切断)刀刀位点的选择

切槽（切断）刀有左右两个刀尖及切削中心三个刀位点可以选用，如图2-16所示。编程时，需选定其一作为刀位点。一般采用左侧刀尖刀位点1作为编程刀位点。图2-16切槽（切断）刀刀位点切断的相关知识101暂停指令G041.指令格式G04P_其中：P为暂停时间，单位为S。2.指令说明1）在执行含G04指令的程序段时，先执行暂停功能。2）G04为非模态指令，仅在其被规定的程序段中有效。例如，暂停时间为1.5S时，则程序为：G04P1.5。3）G04可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面。该指令除用于切槽、钻镗孔外，还可用于拐角轨迹控制。102切槽（切断）编程实例【例2-4】编制如图2-17所示零件的切槽程序。图2-17单槽类零件

【参考程序】(外轮廓加工程序略)程序

注

释O2004程序名

%2004程序起始符

…T0202 调2号切槽刀，建立工件坐标系S600M03 主轴正转，转速600r/minG00X52Z-10 快速到切槽下刀点G01X46 F30 切槽G04P2 暂停2s，光整加工G01X53F200 退刀G00X80 Z100回到换刀点M05 主轴停转M30 程序结束103切槽（切断）编程实例【例2-5】编制如图2-18所示零件的切断程序。【参考程序】程

序

注释O2005程序名

%2005程序起始符

T0101 调1号切槽刀,建立工件坐标系S500M03 主轴正转，转速为500r/minG00X54Z-104 快速移动到切削起始点G01X1F30 切断G00X80 Z80 回到换刀点M05 主轴停转M30 程序结束图2-18

切断件子项目2.2复杂螺纹轴零件的数控车削加工数控车床编程与操作项目教程（华中系统）105o目录Content0102螺纹切削复合循环指令G76内（外）径粗车复合循环指令G71106螺纹切削复合循环指令G76指令格式图示指令说明1.螺纹切削复合循环指令G76的编程格式107螺纹切削复合循环指令G76指令格式：螺纹切削复合循环G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(△dmin)Q(△d)P(p)F(L)；1图示：螺纹切削复合循环G76执行如图2-29所示的加工轨迹。其单边切削及参数如图2-30所示。2图2-29螺纹切削复合循环图2-30G76循环单边切削及其参数1.螺纹切削复合循环指令G76的编程格式108螺纹切削复合循环指令G76指令说明：1）c：精整次数(1~99)，为模态值。2）r：螺纹Z向退尾量，为模态值。3）e：螺纹X向退尾量，为模态值。4）a：刀尖角度(两位数字)，为模态值；取值要大于10°，小于80°。5）X、Z：绝对坐标编程时，有效螺纹终点C在工件坐标系中的坐标；增量坐标编程时，有效螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离(用G91指令定义为增量坐标编程，用G90定义为绝对坐标编程)。6）i：螺纹两端的半径差，如i=0，为直螺纹(圆柱螺纹)切削方式。7）k：螺纹高度，该值由x轴方向上的半径值指定。8）Δdmin：最小切削深度(半径值)。9）d：精加工余量(半径值)10）Δd：第一次切削深度(半径值)。11）p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角。12）L：螺纹导程。31.螺纹切削复合循环指令G76的编程格式109螺纹切削复合循环指令G76螺纹加工参数的计算加工螺纹时，一般只需要知道螺纹大、小径即可。大、小径经验计算公式如下。小径d1=公称直径-2X0.6495p≈d-1.3p大径d=公称直径-2XH/8≈公称直径-0.15p例如：M24X1.5M24=螺纹公称直径1.5=螺纹螺距其小径d1=公称直径-1.3p=24-1.3X1.5=22.05mm其大径d=公称直径-0.15p=24-0.15X1.5=23.775mm2.螺纹加工参数的计算110螺纹切削复合循环指令G76（1）螺纹切削复合循环指令G76示例一如图2-31所示带退尾量的圆柱螺纹零件，用G76指令编制螺纹程序。Z向退尾量为：R=-2mmX向退尾量为：E=1.4mm(大于牙形高即可)图2-31圆柱螺纹零件%2007T0101M03S500G00X48Z3G76C2X[45-1.3×2]Z-30A60K[0.65×2]U0.1V0.1Q0.4F2R-2E1.4G00X80Z100M30【参考程序】3.编程实例111螺纹切削复合循环指令G76（2）螺纹切削复合循环指令G76示例二如图2-32所示单线圆锥螺纹零件，用G76指令编制螺纹程序。②加工外轮廓圆锥螺纹小径d与大径D时，外圆锥应实际车削到的尺寸分别为d=30-0.13P=[30-0.13×1]mm=29.87mmD=46-0.13P=[46-0.13×1]mm=45.87mm①计算“I”值。为计算方便，取螺纹升速段为3mm，降速速段为1mm，根据两个直角三角形相似，有8/16=I/（1+16+3），即I=10mm,又因为I=（X起点-X终点）/2，所以，I=-10mm。图2-32单线圆锥螺纹零件112⑤精整次数C=2，螺纹高度K=0.585mm，精加工余量U=0.1mm，最小背吃刀量深度V=0.1mm，第一次背吃刀量深度Q=0.3mm。图2-32单线圆锥螺纹零件③车削螺纹时，在螺纹终点（Z=-17mm）处,X坐标值根据三角形比例关系计算得X=46+1=47mm；所以，螺纹大径D＇应车到尺寸为D＇=47-1.3P=[47-1.3×1]mm=45.7mm④计算螺纹的牙深，以Z=0、X=30处为基准点计算即（d-(30-1.3P)）/2=[（29．87-28.7）／2]mm=0.585mm螺纹切削复合循环指令G76113螺纹切削复合循环指令G76【参考程序】程序

注

释O2008程序名%2008程序起始符…T0303 调3号螺纹刀，建立工件坐标系S500M03 主轴正转，转速500r/minG00X50Z3 快速到循环起点G76C2A60X45.7Z-17I-10K0.585U0.1V0.1Q0.3F1G00X80Z100M05M30 程序结束图2-32单线圆锥螺纹零件114内（外）径粗车复合循环指令G71(有凹槽)指令格式图示指令说明115内（外）径粗车复合循环指令G71(有凹槽)图2-34内（外）径粗车复合循环（有凹槽）图示：该指令执行如图2-34所示的粗加工和精加工路径，其中精加工路径为A

A′

B′

B的轨迹。2指令格式：内（外）径粗车复合循环G71U(△d)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t)1116内（外）径粗车复合循环指令G71(有凹槽)

指令说明：△d：切削深度(每次切削量)，指定时不加符号，方向为起刀点到精加工起始点X方向。r：每次退刀量。ns：精加工路径第一程序段的顺序号。nf：精加工路径最后程序段的顺序号。e：精加工余量，其为X方向的等高距离；外径切削时为正，内径切削时为负。f，s，t：粗加工时G71循环指令程序段中的F、S、T有效，而处于精加工程序段内设定了F、S、T，将在精加工程序段内有效。3117内（外）径粗车复合循环指令G71(有凹槽)%2011T0101S800M03G00X45Z2/G71U1.5R1P1Q2E0.2F120S1200M03N1G00X12G42G01X20Z-2F100Z-8G02X28W-4R4G01Z-17X18Z-22W-8X26.66Z-32.5W-5G02X30.66Z-51.5R10G01Z-61.5N2X45G00X80Z100G40M30【例2-8】用有凹槽外径粗车复合循环指令G71编制如图2-35所示工件程序，图中双点画线为工件毛坯。图2-35G71外径粗车复合循环编程示例118项目三

内孔零件的数控车削加工数控车床编程与操作项目教程（华中系统）子项目3.1简单套类零件的数控车削加工知识一内轮廓的程序编制数控车床编程与操作项目教程（华中系统）121o目录Content01内轮廓的编程特点内轮廓加工刀具的使用及分类040302车削内孔时起刀点的选择镗刀的对刀方式内轮廓零件的程序编制05内轮廓的编程特点

1.内轮廓加工时刀具回旋空间小，刀具进、退刀方向与车外轮廓时有较大区别，编程时进、退刀尺寸必要时需仔细计算。

2.切削内沟槽时，