《机械零件数控车削加工》-情境三

情境三液压支架用连接直管的数控车削加工

【知识目标】掌握套类零件的数控车削加工工艺。掌握套类零件的数控车削编程方法。熟悉上海宇龙数控仿真软件的应用。掌握HCNC-21/22T系统数控加工方法。掌握一般套类零件的检测方法。【技能目标】能够根据直管零件加工工艺过程卡，安装和调整车刀，选用合理切削用量参数。能正确对刀并设置刀具参数。下一页返回情境三液压支架用连接直管的数控车削加工

能正确录入程序、修改程序并操作机床对工件正确加工。能选择合适的量具对工件进行正确的检测。工作任务加工如图3.1和图3.2所示的直管零件，单件生产，毛坯选用Φ50mm×50mm的45钢棒料。上一页返回3.1

明确任务由同一轴线的内孔和外圆为主要要素或加其他结构(如齿、槽等)组成的零件统称套类零件。套类零件的车削工艺主要是指圆柱孔的加工工艺，其加工特点是:①孔加工在工件内部进行，观察、测量较困难，尤其是小孔、深孔的加工;②受孔径和孔深的限制，刀杆较细、较长，降低了刀杆的刚性;③排屑困难，切削液不易进入切削区;④薄壁工件受夹紧力、切削力的作用容易变形。本情境以液压支架用的连接直管零件为例，介绍一般套类零件的数控车削方法。下一页返回3.1

明确任务3.1.1直管的加工任务要求(1)毛坯形状和尺寸的确定。(2)机床的选择。(3)工件的定位和装夹，刀具、量具的选择。(4)数控工艺方案拟定:加工路线确定，切削用量确定，工序卡片的填写。(5)零件外形的数控程序编制、仿真验证、试切加工。(6)直管的车削加工、精度检测。上一页下一页返回3.1

明确任务3.1.2直管的加工学习要求1.一般知识要求(1)掌握直管数控车削工艺编制方法。(2)掌握直管数控加工程序编制方法。(3)掌握直管数控车削加工方法。(4)掌握直管刀具及切削用量选择方法。(5)掌握检测直管零件的方法。2.数控车削技能要求(1)掌握内孔、内沟槽、内螺纹的数控车削方法。(2)能按零件图要求完成直管零件的数控车削加工。(3)熟练掌握华中CKA6140或CKA6150型数控车床操作技能。上一页下一页返回3.1

明确任务3.1.3其他要求(1)培养分析和解决问题、正确选择工艺参数、合理制定数控车削加工工艺的能力。(2)能合理选择直管零件的检测量具，且能正确使用。(3)能进行机床日常维护和保养，并有安全意识。(4)培养严、慎、细、实的航天职业素质。上一页返回3.2制订计划3.2.1直管零件车削工艺分析一、零件工艺性分析直管零件属套类零件，其车削加工的主要技术要求是:孔和外圆的尺寸精度和表面粗糙度;孔和外圆的形状精度，如圆度、圆柱度等;孔与其他几何元素间的位置精度。1.结构性分析通过读图3.2，液压支架用的连接直管属于薄壁套类零件，加工内容包括外圆、外螺纹、内孔、内沟槽、内螺纹、内外倒角等。零件形状描述清晰完整，尺寸标注完整。由于工件壁比较薄，刚度较差，在加工过程中要防止工件装夹变形或振动，减小切削力和切削热。下一页返回3.2制订计划2.尺寸分析该零件图尺寸完整，主要尺寸分析:M42×1.5-6H的内螺纹:查表得，小径Φ40.376mm～Φ40.676mm，中径Φ41.026mm～Φ41.226mm，大径Φ42.000mm～Φ42.417mm。M42×1.5-6g的外螺纹:查表得，小径Φ40.344mm～Φ39.920mm。未注公差尺寸的尺寸精度等级为IT12，按照“孔正轴负，其余中间值”的原则，确定不同尺寸的公差值。各尺寸及公差如下:内孔尺寸:外圆尺寸:上一页下一页返回3.2制订计划长度尺寸:1.5±0.05mm、2±0.05mm、2.5±0.05mm、11.5±0.09mm、12.8±0.09mm、13.5±0.09mm、14.5±0.09mm、46±0.4mm对于有公差要求的尺寸，取极限尺寸的平均值作为编程尺寸，即:例如，长度尺寸25mm，其3.表面粗糙度分析图3.2中，表面粗糙度有较高的要求，较重要加工面的粗糙度值为Ra1.6μm，其余未注粗糙度值为Ra3.2μm。上一页下一页返回3.2制订计划根据上述分析，该零件的所有表面都可在数控车床上加工出来，经济性良好。二、装夹方案和定位基准确定1.确定生产类型，选用设备根据零件图要求零件数量为单件，属于单件小批量生产。选用华中数控机床CKA6140或CKA6150型数控车床加工。2.工件的定位与夹紧根据直管零件的结构特点，需掉头装夹加工，第一次装夹用三爪自定心卡盘夹紧并找正;第二次装夹时，为避免将薄壁直管的已加工外圆夹伤或夹变形，采用螺纹心轴辅助定位装夹。上一页下一页返回3.2制订计划三、刀具及切削用量选择1.选用刀具直管零件所用材料为45钢，没有热处理，所以硬度不是很大，切削加工性能较好。根据直管零件的特点，选用90°外圆车刀、撞孔车刀、刀宽2.5mm的内沟槽车刀、60°内螺纹车刀、60°外螺纹车刀、Φ20mm和Φ30mm的钻头。以上刀具根据其切削加工特点，可按以下要求选用:内撞孔刀采用机夹刀，缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹;外圆车刀和内沟槽刀均选用硬质合金刀;螺纹刀选用机夹刀，刀尖角度标准，磨损时易于更换。上一页下一页返回3.2制订计划2.切削用量的选择切削用量的选择，应在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。切削用量的具体数值应根据机床性能、相关手册并结合实际经验确定。具体一切削用量的选择为:(1)钻孔-主轴转速，a=300r/min。(2)车端面-主轴转速，a=1200r/min，进给量f=0.2mm/r。(3)粗车外圆、倒角-主轴转速n=1000r/min，进给量f=0.2mm/r，背吃刀量aP=2.5mm。(4)精车外圆-主轴转速n=1200r/min，进给量f=0.1mm/r，背吃刀量ap-0.2mm。上一页下一页返回3.2制订计划(5)粗撞孔-主轴转速n=800r/min，进给量f=0.2mm/r，背吃刀量ap-2.0mm。(6)精撞孔-主轴转速，a=1000r/min，进给量f=0.1mm/r，背吃刀量ap-0.1mm。(7)内沟槽加工-主轴转速，a=500r/min，进给量f=0.1mm/r。(8)车螺纹-主轴转速，a=400r/min。3.加工顺序及进给路线拟定直管的车削加工顺序如下:锯床:下料。上一页下一页返回3.2制订计划数控车床:车左端面→钻孔→粗撞孔→精撞孔→内孔→切槽→车内螺纹→粗车外圆→精车外圆→倒角→掉头车右端面→粗撞孔→精撞孔→粗车外圆→精车外圆→倒角→车外螺纹。第一次装夹粗撞孔走刀路线:S为起刀点，S→1→2→3→S;S→4→5→6→S，具体如图3.3。第一次装夹精撞孔走刀路线:S为起刀点，S→1→2→3→4→5→6→7，具体如图3.4。第一次装夹内孔切槽走刀路线:S→1→2→1→S，具体如图3.5。上一页下一页返回3.2制订计划3.2.2知识点与技能点一、镗孔在车床上对工件的孔进行车削的方法叫撞孔(又叫车孔)。撞孔的方法基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。撞孔可以粗加工，也可以精加工，粗撞和精撞内孔时也应进行试切和试测。精度一般可达IT7～IT8级，粗车表面粗糙度值Ra可达1.6μm～3.2μm，精车内表面粗糙度值Ra可达0.8μm或更小。1.盲孔与通孔的加工方法撞孔时，通孔与盲孔的加工方法的不同之处在于两者的刀具几何角度有差异。上一页下一页返回3.2制订计划(1)盲孔车刀。盲孔车刀是用来车盲孔或台阶孔的，主偏角必须大于90°，可以双向走刀，即轴向、径向均可进行切削加工，如图3.6中1号刀。(2)通孔车刀。通孔车刀的几何形状基本上与外圆车刀相似，主偏角一般在60°～70°之间，副偏角一般在15°～30°之间，如图3.6中2号刀。2.孔加工的注意事项(1)刀杆直径应尽可能大，悬臂长度应尽可能小，选择刚度尽可能高的加紧方式，以提高刀具的刚度。(2)对振动敏感的工序，在选择刀具时，应选择接近90°的主偏角，且不小于75°，正前角的刀片和小的刀片半径，以免加工时出现振动现象。上一页下一页返回3.2制订计划(3)解决排屑问题，主要是控制切屑流出方向。精车通孔时，要求切屑流向待加工表面，应采用正值刃倾角的内孔车刀;车削盲孔时，应采用负值的刃倾角，使切屑从孔口排出。二、内孔切槽和内螺纹加工内孔切槽和内螺纹加工的进刀、退刀的方向与外轮廓加工方向相反。内孔切槽刀和内螺纹刀刀片的几何形状与外圆切槽和外螺纹车刀是一致的，差别在于刀杆与刀片的相对位置不同，具体见图3.6中3号内孔切槽刀和4号内螺纹刀。三、套类零件的其他装夹方法套类零件除了可以用自定心三爪卡盘装夹外，有些不规则零件、结构特殊或有特殊要求的零件可以采用其他装夹方法。上一页下一页返回3.2制订计划1.四爪单动卡盘装夹四爪单动卡盘夹紧力大，装夹工件牢固，可以装夹外形复杂的工件，可使工件的轴线按需要移位，通过百分表找正可使工件获得很高的位置精度。其缺点是工件装夹、找正麻烦，对操作人员的技术要求较高。适合用四爪单动卡盘装夹、车削的工件有:外形复杂的非圆柱体，三爪自定心卡盘无法装夹的工件，数量小，偏心距大，长度较短的偏心工件，孔距有较高要求的工件，位置精度及尺寸精度要求较高的工件。2.辅助心轴装置当零件的形位精度要求较高时，内孔精加工后，加工外表面轮廓时，以工件左端面和轴线为定位基准设置一心轴装置。常用的有台阶式心轴、锥套心轴、胀力心轴等。上一页下一页返回3.2制订计划3.专用夹具根据零件的结构特征设计相应的专用夹具，专用夹具应操作方便、夹紧可靠，既能保证工件加工精度和产品质量要求，又能提高生产效率。四、套类零件的工艺制定方法(1)保证位置精度的方法:在一次安装中加工有相互位置精度要求的外圆表面与端面。(2)加工顺序的确定方法:基面先行，先近后远，先粗后精，先主后次，先内后外。(3)刀具的选择:车削套类零件外轮廓时，应选主偏角90°或90°以上的外圆车刀。切槽刀则根据所加工零件槽宽选择，保证在刀具刚性允许的情况下一把刀具加工出所有槽。上一页下一页返回3.2制订计划五、减少套类零件变形的方法(1)工件分粗精车，消除粗车时切削力过大而产生的变形，粗车后，使工件自然冷却，消除在精车时可能产生的热变形。(2)应用开缝套筒及扇形软卡爪来装夹薄壁零件，增大装夹接触面积，使夹紧力均匀分布在工件上，工件不易产生变形。(3)应用轴向夹紧薄壁工件夹具，将径向夹紧力改成轴向夹紧，改变夹紧力的作用点，使工件不易产生变形。(4)增加辅助支承和工艺肋，以减少薄壁工件的变形。上一页下一页返回3.2制订计划六、加工薄壁套类工件的减振方法薄壁套类工件的加工过程中为了减振，常采用软橡胶片、软橡胶管、泡沫塑料等吸振软材料填充或包裹工件，可以起到很好的减振和吸振作用。若薄壁套类工件内孔已经精车完成，将预先准备好的软橡胶片卷成筒状塞入工件内孔中，工件在旋转过程中胶皮紧贴孔壁，能起到减振作用。若薄壁套类工件外圆已经精加工完成，内孔需要继续加工，可用橡胶管均匀的绕在工件外圆上，也能起到较好的减振作用。上一页下一页返回3.2制订计划3.2.3编程指令1.端面深孔加工循环指令(G74)指令格式:G74Z(W)_R(e)Q(△K)F_;G74指令在华中数控HCNC一21/22T系统中可以实现三种钻孔方式，每种编程方式做如下说明。第一种编程方式:参数说明:Z:绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标。W:增量值编程时，为孔底终点相对于循环起点的有向距离。e:钻头每进一刀的退刀量，只能为正值。上一页下一页返回3.2制订计划△K:每次进刀的深度，只能为正值。F:进给速度。指令功能:逐次进给到孔底，其动作顺序如图3.7所示。例3.1编写如图3.8所示的零件钻孔程序。……T0101;M03S500;G01X0Z10;G74Z-60R1Q5F100;M30;上一页下一页返回3.2制订计划第二种编程方式:参数说明:Z:绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标。W:增量值编程时，为孔底终点相对于循环起点的有向距离。e:为0或不填。△K:每次进刀的深度，只能为正值。F:进给速度。指令功能:直接钻孔到孔底，然后回退，其动作顺序如图3.9所示:A→B→A。例3.2编写如图3.8所示的零件钻孔程序。……上一页下一页返回3.2制订计划T0101;M03S500;G01X0Z10;G74Z-60Q5F100;M30;第三种编程方式:参数说明:Z:绝对值编程时，为距离孔底的任意点在工件坐标系下的坐标。W:增量值编程时，为距离孔底的任意点相对于循环起点的有向距离。e:为0或不填。△K:每次进刀的深度，只能为正值。上一页下一页返回3.2制订计划F:进给速度。指令功能:进给到距离端面的任意点返回，其动作顺序如图3.10所示:A→B→C→D→A。例3.3编写如图3.8所示的零件钻孔程序。……T0101;M03S500;G01X0Z10;G74Z-30Q5F100;Z-60Q5;M30;上一页下一页返回3.2制订计划2.子程序调用(M98)及子程序返回(M99)为简化编程，当相同或相似的加工轨迹，控制过程需要多次使用时，就可以把该部分的程序指令编辑为独立的程序进行调用。调用其他程序的程序称为主程序，被调用的程序(以M99结束)称为子程序。子程序和主程序一样占用系统的程序容量和存储空间，子程序也必须有自己独立的程序名，子程序可以被其他任意主程序调用，也可以独立运行。子程序结束后就返回到主程序中继续执行。(1)子程序调用(M98)指令格式:M98PL;参数说明:P:被调用的子程序号。上一页下一页返回3.2制订计划L:调用次数，若不指定调用次数时，子程序只调用一次。指令功能:当前程序段的其他指令执行完成后，系统不执行下一程序段，而是去执行P指定的子程序。(2)子程序返回(M99)指令格式:M99;指令功能:子程序中，当前程序段的其他指令执行完成后，返回主程序中调用当前子程序的M98指令的后一程序段继续执行。如果M99用于主程序中，则又返回程序的开头继续执行，且会一直反复执行下去，直到用户干预为止。(3)子程序格式%****;此行开头不能有空格…M99;上一页下一页返回3.2制订计划在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。在子程序的结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。HNC-21/22T子程序调用可嵌套4级。例3.4图3.11表示了调用子程序及子程序返回的执行路径。图3.12表示了二重子程序调用，即可以在子程序中调用其他子程序。例3.5试编写如图3.13所示的宽为9mm的内沟槽车削加工程序。%3007;……G01X33Z-18;M98P3008;上一页下一页返回3.2制订计划G01Z-21;M98P3008;G01Z-24;M98P3008;G00

Z10;M05;M30;%3008;G01X38;X30;M99;上一页返回3.3作出决定3.3.1直管零件工艺文件编制根据分析，确定直管的工艺过程为:备料→车左端面→钻孔→粗撞孔→精撞孔→内孔切槽→车内螺纹→粗车外圆→精车外圆→倒角→掉头车右端面→粗撞孔→精撞孔→粗车外圆→精车外圆→倒角→车外螺纹→去毛刺→检验。一、编制机械加工工艺过程卡直管机械加工工艺路线:备料→车削→去毛刺→检验。二、编制数控加工工序卡三、编制加工直管的刀具调整卡编制加工直管的刀具调整卡如表3-4所示。下一页返回3.3作出决定3.3.2直管零件加工程序确定一、建立工件坐标系，计算坐标点位直管加工，两次装夹的编程原点都设置在工件右端面中心处，加工坐标设定在(X100，Z100)处，如图3.14所示。第一次装夹加工零件图见图3.15，注意夹持长度不得超过30mm。第二次装夹，采用螺纹心轴作为辅助定位装置，螺纹心轴的尺寸按照直管零件配做，三爪卡盘的夹持部位为螺纹心轴的外圆柱面，如图3.16所示。上一页下一页返回3.3作出决定二、填写加工程序单第一次装夹直管零件数控车削程序、内螺纹加工子程序、第二次装夹直管零件数控车削程序、外螺纹加工子程序分别如表3-5、表3-6、表3-7、表3-8。如果在表3-5第一次装夹直管零件数控车削参考程序中，内螺纹加工部分不采用调用子程序的方式编程，则螺纹加工可采用复合螺纹加工指令G82或G92，从而简化程序，程序段N290至N360可改为以下程序:返回上一页下一页3.3作出决定同样，在表3-7第二次装夹直管零件数控车削参考程序中，程序段N320至N390的外螺纹加工可改为以下程序:上一页返回3.4实施计划3.4.1仿真验证1.直管零件仿真加工(1)熟悉宇龙数控车仿真软件的基本操作。(详见实训指导书)(2)进入宇龙数控车仿真软件并开机，机床准备:选择机床:选择标准HCNC-21/22T前置刀架数控车床。激活机床:检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。机床回参考点:X轴回参考点，Z轴回参考点。(3)定义毛坯并放置工件。打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“”，定义圆柱形毛坯Φ50mm×50mm。下一页返回3.4实施计划(4)选择刀具。依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”，或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“车刀选择”对话框。选择90°硬质合金外圆车刀、锁孔车刀、内沟槽车刀、60°内螺纹车刀、60°外螺纹车共五把刀具，并填写参数刀尖半径0.4mm。(5)对刀:按照对刀方法依次将各刀具的到位点重合到工件坐标系的零点，并输入参数。(6)输入并编辑数控程序:将已编写好的程序通过接口或磁盘传输到机床，或者手动输入数据。(7)设置参数，仿真加工。上一页下一页返回3.4实施计划(8)检测工件:零件加工完成后进行检测关键尺寸及精度。如果不合格，调整程序或工艺方案。2.使用上海宇龙仿真软件对阶梯轴数控车削加工程序进行验证，修改检查程序直到仿真检测完全正确。上一页下一页返回3.4实施计划3.4.2直管车削操作步骤(1)熟悉华中世纪星数控车床机床操作。(详见实训指导书)(2)程序录入:将仿真加工检验过的程序输入/传输到数控车床并检查。(3)第一次工件装夹:将工件毛坯安装在机床的三爪卡盘上，并夹紧，夹持长度不超过30mm。(4)刀具准备及对刀:准备90°外圆车刀、撞孔车刀、刀宽2.5mm的内沟槽车刀、60°内螺纹车刀、60°外螺纹车刀。将所有刀具安装调整好，将本次安装加工所需要用到的刀具完成对刀，待用。(5)试切加工:按照表3-2的工序卡片内容加工，注意安全操作。(6)执行程序%3031，完成加工。上一页下一页返回3.4实施计划(7)掉头装夹:采用已备好的螺纹心轴与已经完成的直管配合，三爪卡盘夹持螺纹心轴外圆部位。(8)对刀，试切。(9)按照表3-3的工序卡片内容加工，执行程序%3033，完成直管零件的全部加工。(10)零件检测。上一页下一页返回3.4实施计划3.4.3直管车削操作中应注意的问题(1)工件必须夹牢，防止车削过程中产生松动，影响工件精度或损坏工件、发生事故，同时防止夹紧力过大导致工件变形。(2)采用螺纹心轴辅助定位装夹工件控制同轴度时，除了要求螺纹部分配合间隙合适，螺纹心轴的圆柱右端面还需实现对直管零件的左端面定位。(3)进行内轮廓表面加工时要求刀具不能与工件发生干涉，且尽量增加刀杆的刚性。上一页下一页返回3.4实施计划(4)加工内轮廓表面进、退刀的方向与外轮廓刚好相反，刀具的切削过程不便观察，加工过程较难控制，故对操作者的操作技能要求很高。(5)在车削内轮廓表面加工时，其散热、排屑都较为困难，使用适当的冷却液，能减少受热变形，使加工表面更好地达到要求。(6)安全文明生产。返回上一页下一页3.4实施计划3.4.4中心轴套仿真加工效果图华中HNC21T系统:返回上一页下一页3.4实施计划FANUC系统:上一页返回3.5检测控制3.5.1直管车削质量检查一、量具准备及检测方法1.检测方式对学生加工的直管进行检查。考查学生的实际操作能力，指令意识，作好相应记录。指导学生进行工件检测和加工质量分析，学生进行自查互查。2.量具需要用到的量具及其规格及数量见表3-9。二、检测项目及检测结果填写下一页返回3.5检测控制3.5.2直管车削质量分析1.尺寸精度达不到要求可能出现的原因(1)操作粗心大意，看错图纸。(2)量具有误差，或加工过程中测量不及时。(3)切削用量选择不当。(4)刀具安装不正确，刀尖不锋利或刀具磨损。(5)切削热过高，工件受热变形，使工件尺寸难于控制。2.表面粗糙度达不到要求可能出现的原因(1)车刀不锋利、刀具磨损或刀尖圆弧过大。上一页下一页返回3.5检测控制(2)车刀切削部分几何参数不合理。(3)切削用量选择不当。(4)车刀刚性不足。(5)车床刚性不足。(6)内孔加工排屑困难，冷却液不充分，切削热高。上一页返回3.6

评定反馈3.6.1知识能力评价一、工艺设计(1)对直管的数控车削工艺方案进行分析评价与优化。(2)对直管的数控车削操作知识进行评价、优化，提高产品质量和生产效率。二、程序设计(1)对直管的数控车削程序进行分析评价与优化。(2)对直管的数控车削编程知识进行评价、优化，提高产品质量和生产效率。下一页返回3.6

评定反馈三、操作过程(1)对直管的数控车削操作过程进行评价、优化，降低生产和管理成本。(2)对学生出勤、安全文明操作进行评价，提高安全文明生产意识。上一页下一页返回3.6

评定反馈3.6.2操作技能和工作态度评价一、评价内容(1)直管的车削操作技能。(2)直管的车削成果。(3)工作态度。上一页下一页返回3.6

评定反馈二、评价方法(1)指导学生对直管车削操作技能分析评价。(2)对学生直管车削成果分析评价。(3)对学生学习态度、职业道德素质、团队合作精神、航天职业素质进行评价。三、评价标准与结果加工完成后对零件进行去毛刺和尺寸的检测，零件检测的评分表如表3-11所示。上一页返回拓展知识训练FANUC0iT系统指令1.端面钻孔循环指令(G74)指令格式:G74R(e);G74X(U)Z(W)P(△i)Q(△k)R(△d)F(f);参数说明:e-轴向退刀量;X(U)-径向坐标;Z(W)-钻削深度;△i-径向进刀量(半径值);△k-轴向切削进给量;△d-径向退刀量(半径值);f=进给量。指令功能(省略R或R=0时):(1)从轴向切削循环起点An轴向(Z轴)切削进给△k，切削终点Z轴坐标小于起点Z轴坐标时，向Z轴负方向进给，反之则向Z轴正方向进给。下一页返回拓展知识训练(2)轴向(Z轴)快速退刀P，退刀方向与进给方向相反。(3)如果Z轴再次切削进给(△k+e)，进给终点仍在轴向切削循环起点An与轴向进刀终点Bn之间，Z轴再次切削进给(△k+e)，然后执行(2)。如果Z轴再次切削进给(△k+e)后，进给终点到达Bn点或不在An与Bn之间，Z轴切削进给至点Bn，然后执行(4)。(4)径向(X轴)快速移动退刀△d(半径值)至Cn点，Bf点(切削终点)的X轴坐标小于A点(起点)X轴坐标时，向X轴正向退刀，反之则向X轴负向退刀。(5)轴向(Z轴)快速退到Dn点，第n次轴向切削循环结束。如果当前不是最后一次轴向切削循环，执行(6);如果当前是最后一次轴向切削循环，执行(7)。上一页下一页返回拓展知识训练(6)径向(X轴)快速移动进刀，进刀方向与(4)退刀方向相反。如果X轴进刀(△d+△i)(半径值)后，进刀终点仍在A点与Af点(最后一次轴向切削循环起点)之间，X轴快速移动进刀(△d+△i)(半径值)，即:Dn->An+1，然后执行1)(开始下一次轴向切削循环);如果X轴进刀(△d+△i(半径值)后，进刀终点到达Af点或不在Dn与Af点之间，X轴快速移动至Af点，然后执行1)，开始最后一次轴向切削循环。(7)X轴快速移动返回到起点A，G74指令执行结束。注意事项:(1)循环动作是由含Z(W)和P(△k)的G74程序段进行的，如果仅执行“G74R(e);"程序段，循环动作不进行。上一页下一页返回拓展知识训练(2)△d和e均用同一地址R指定，其区别是根据程序段中有无Z(W)和P(△k)指令字。(3)在G74指令执行过程中，可以停止自动运行并手动移动，但要再次执行G74循环时，必须返回到手动移动前的位置。如果不返回就继续执行，后面的运行轨迹将错位。(4)单程序段状态运行时，单次轴向切削循环(An->Bn->Cn->Dn完成后程序运行暂停。例3.6如图3.18所示，运用G74指令编写钻孔程序。……N200G00X0Z1;N210G74R1;上一页下一页返回拓展知识训练N220G74Z-40QSF50;N230X1