《机械零件切削加工》-12

项目十二综合训练—几种典型零件的加工学习目标熟悉常见的典型零件的加工工艺过程掌握盘动轴头的加工工艺设计。掌握固定套的加工工艺设计。掌握T形块的加工工艺设计。掌握组合件的加工工艺设计。上一页返回12-1转动轴的加工工艺过程

图12-1为传动轴零件图。现以其加工为例，说明在单件小批量生产中，常用轴类零件的加工工艺过程。

1.零件图的工艺分析该传动轴由外圆柱面、端面、台阶面、空刀槽(越程槽)、有热处理(调质)要求。主要技术要求:①尺寸精度:φ18（0~-0.018）精度为IT7级，φ20（0~-0.013）精度为IT6，螺纹精度为6级，长度尺寸60±0.25为IT13~IT14级、70±0.15为IT12级、150±1.0精度为IT15~IT16级。②表面粗糙度值:小18外圆表面为Ra0.8，顶尖孔表面为Ra0.8,小20外圆表面为Ra1.6,螺纹表面为Ra3.2，其余为Ra6.3。③位置精度:两个小18及小20外圆柱面对两端顶尖孔轴线的圆跳动公差为0.02,螺纹对两端顶尖孔轴线的位置度为0.8。④热处理:最终热处理为调质处理，根据零件的使用情况和减少加工变形考虑，增加毛坯正火处理要求。下一页返回12-1转动轴的加工工艺过程2.毛坯的选择该传动轴材料为45钢，需热处理(调质):28~32HRC，生产2件，外圆尺寸相差不大，可选用φ25x155的棒料，2件。

3.表面加工方法及定位基准的选择对于该传动轴，其尺寸精度IT7~IT6和表面粗糙度值Ra1.6~0.8，可以通过选择合适的切削加工方法保证其要求，即先粗车，再半精车，再精磨。而位置精度要求，光靠选择合适的切削加工方法是不能保证其要求的，而应选择合适的装夹方案和定位基准。该传动轴在粗加工时在两端钻出中心孔，精加工时用双顶尖装夹，用两中心孔做定位基准，符合基准统一和基准重合的原则，即可满足各轴段的位置精度要求，也有利于提高劳动生产率。

4.加工设备及刀具、夹具的选用车削加工机床CA6140,45°弯头车刀，90°外圆车刀，φ2.0B型中心钻。刀具材料:高速钢或YT15硬质合金。上一页下一页返回12-1转动轴的加工工艺过程5.切削用量的选择按刀具材料为高速钢选取，若采用硬质合金，应相应增大切削用量。粗车时a=2~3mm,f=0.3mm/rv=30m/min，取n=450r/min精车时a=0.5mm,f=0.15mm/rv=20m/min，取n=300r/min钻中心孔取n=1120r/min6.加工工艺过程传动轴加工工艺过程如下。工序一:热处理(正火)。工序二:粗车。1)用三爪卡盘装夹工件，伸出长度≥100，如图12-2所示。2)用45°弯头刀车端面，车平即可。用小2.0B型中心钻钻孔。如图12-3所示。上一页下一页返回12-1转动轴的加工工艺过程3)顶上活动顶尖，用一夹一顶方法装夹工件车削外圆面(这是轴类零件粗加工时伸出部分较长时最常用的装夹方法)。用90°右偏刀粗车φ20外圆到φ21，长度控制为93(外圆留精加工余量1.0mm，尺寸精度IT13级;长度要求不严格，超过90即可)。如图12-4所示。

4)车螺纹大径到φ16（-0.03~-0.27），控制长度30±0.15(螺纹部分加工到尺寸，精度需要提高以消除测量误差和热处理变形影响)。如图12-5所示。

5)车φ18外圆到φ19(外圆留精加工余量1mm，长度提高精度加工，不留余量)，如图12-6所示。

6)用2（-0.05~-0.1）切刀车空刀槽(越程槽)(直接加工到尺寸，不留余量，尺寸精度按IT13级)，如图12-7所示。

7)车倒角C1.5,3处(螺纹部分倒角加工到位，其余端面倒角需保证精加工后尺寸正确，即需消除余量的影响)。如图12-8所示。

8)至此，右端加工完成，如图12-9所示。上一页下一页返回12-1转动轴的加工工艺过程9)调头，用三爪卡盘装夹工件，夹已车削加工后的φ19外圆，伸出长度约95mm。装夹时需保证φ21外圆的跳动在0.15以内。如图12-10所示。

10)用450弯头刀车端面，保证总长150±0.75;用小2.0B型中心钻钻顶尖孔(加工时总长不方便测量，可转换测量基准)。如图12-11所示。

11)顶上活动顶尖，用一夹一顶方法装夹工件。车削外圆面，用90°右偏刀粗车φ18外圆到φ19(外圆留精加工余量1.0mm，尺寸精度IT13级，此处需多次车削才能到尺寸)。如图12-12所示。12)车螺纹大径到φ16（-0.03~-0.27），控长度30士0.巧。如图12-13所示13)用2（-0.05~-0.1）切刀车空刀槽(越程槽)。如图12-14所示。14)车倒角C1.5,3处。如图12-15所示。上一页下一页返回12-1转动轴的加工工艺过程15)取下活动顶尖，装入板牙架，用M16x1.5-6g板牙套丝。如图12-16所示。①板牙架是通用标准件。②此处螺纹可能不能清根(螺纹不能出头)，需在磨床上将板牙的导向部分磨去。③直接选用合适规格(螺距)及精度等级的板牙即可。④检测方法:环规、螺纹千分尺、三针测量法均可。

16)调头，夹持X21外圆，用M16x1.5-6g板牙套丝(另一端螺纹)。如图12一17所示。

17)至此，全部粗加工完成，如图12-18所示。

18)检验:按上工序图进行检测。在外协工序前后必须进行检测，检查加工内容是否完全及达到要求，以避免差错;在热处理工序前后尤为重要。上一页下一页返回12-1转动轴的加工工艺过程

工序三:热处理28~32HRC(调质处理)。外协完成后需按工艺规程要求进行检测，主检硬度和变形(有时候在余量不充分的情况下特别重要，且热处理工序内本身有校直的要求。工序四:在CA6140上用硬质合金顶尖研修顶尖孔并清理螺纹。

1)车工研修顶尖孔的主要作用是:清理热处理工序留下的杂质及修整变形，并为后续精加工制作加工基准。

2)重新用板牙套丝，消除热处理变形对此处的影响(清理螺纹)。工序五:双顶尖装夹后磨φ20（0~-0.013）外圆，Ra0.8。如图12-19所示。①设备:外圆磨床。②普通的外圆磨削的粗糙度可直接达到，非有意提高;且在后续周转中此柱面的粗糙度会降低。③双顶尖加工对径向跳动没有影响。④先加工此圆作为铣键槽的基准。⑤跳动通过调整两端顶尖的锥度即可保证。上一页下一页返回12-1转动轴的加工工艺过程工序六:在X5032上铣键槽。如图12-20所示。①用虎钳夹持φ20外圆，并以此外圆分中(径向)。②钻φ6预孔，刀尖深度3.0。③用φ8键槽铣刀(二齿)加工键槽。④此处外棱边R0.2(Max)一般为去毛刺的要求，底部的圆角一般为自然形成，刀具稍钝即可。工序七:双顶尖装夹后磨φ18（0~-0.018）外圆，Ra0.8，如图12-21所示。工序八:成品终检(按零件图进行全尺寸及技术要求的检测)。如图12-22所示。至此，零件加工完成。上一页返回12-2盘动轴头的加工工艺过程

图12-23所示是盘动轴头的零件图。现以其加工为例，说明在单件小批量生产中，带孔及沟槽零件的加工工艺过程。

1.零件图的工艺分析

(1)主要技术要求:

该盘动轴头由外圆柱面、端面、台阶面、内孔、沟槽、螺纹、六方及倒角组成，并有热处理(调质)要求。

1)尺寸精度:φ28.4（0~-0.1）精度为IT10~IT11级，φ22（+0.1~0）精度为IT13~IT14级，φ20（+0.1~0）精度为IT10~IT11级，φ28（-0.1~-0.3）精度为IT12级，φ24.7±0.2精度为IT3,螺纹M16x1.5-6H精度为6级，尺寸22（-0.2~-0.5）精度为IT12~IT13级，2.8（+0.1~0）精度为IT12级，2（0~-0.1）精度为IT12，其余未注尺寸公差按IT13级。

2)表面粗糙度值:X28.4执1外圆表面为Ra1.6，右端及沟槽为Ra3.2，其余为Ra6.3。

3)位置精度:右端定位面对轴线的垂直度为0.2,φ28.4_豁外圆对轴线的圆跳动度为0.02。

4)热处理及表面处理，最终热处理为调质处理28~32HRC,表面镀锌。下一页返回12-2盘动轴头的加工工艺过程(2)毛坯的选择该盘动轴头材料为45钢，需热处理(调质):28~32HRC，生产2件，外圆尺寸相差不大，毛坯尺寸可选用φ35x132的棒料，件2同时加工。

(3)表面加工方法及定位基准的选择对于该盘动轴头，其尺寸精度IT10~IT13和表面粗糙度值Ra1.6~6.3，可以通过选择合适的切削加工方法保证其要求，即先粗车，再精车。对位置精度要求，φ28.4（0~-0.1）、螺纹M16x1.5-6H及右端定位端面通过在一次装夹完成其精加工来保证。盘动轴头长度尺寸不大，且右端开有孔，加工过程中不需在两端钻出中心孔，直接用三抓卡盘装夹并找正来保证其精度。

(4)机床及夹具的选择车削加工机床CA6140,45°弯头车刀，90°外圆车刀，内孔车刀，φ13麻花钻。上一页下一页返回12-2盘动轴头的加工工艺过程2.零件加工工艺过程盘动轴头加工工艺过程如下。工序一:热处理:调质28~32HRC。工序二:车:在CA6140车床上完成零件除六方之外的全部外形的粗、精加工。工步1:按图12-24所示，用三爪卡盘装夹工件，伸出长度≥65。工步2:按图12-25所示，车端面。主要步骤:①装入450弯头刀并调整刀尖高度，使之与主轴中心等高。②车端面，车平即可，Ra6.3上一页下一页返回12-2盘动轴头的加工工艺过程工步3:按图12-36所示，车φ28（0~-0.1）x(58±0.23)外圆。主要步骤:①用45°弯头刀粗车外圆，尺寸按小(29±0.26)x(57±0.37)。注意:分两次进刀完成。②装入90°右偏刀并调整刀尖高度，使之与主轴中心等高。③半精车外圆达尺寸φ28.6x57.9,Ra3.2④精车外圆达图尺寸，Ra1.6上一页下一页返回12-2盘动轴头的加工工艺过程工步4:按图12-27所示，车φ(24.7±0.2)x(37±0.19)台阶。主要步骤:①用90。右偏刀粗车台阶达尺寸小25.3x36.70②车台阶达图尺寸，Rah.30

工步5:按图12-28所示，车600锥面。主要步骤:①将小拖板调整为30°锥度。②用中拖板控制径向进刀、小托板控制锥面轴向进刀，试车锥面(按φ27x60°车锥面，用万能角度尺检查锥度正确性，公差按±15')③分两次进刀车锥面到尺寸(与φ24.7x37根部接平)，Ra6.3

注意:工步四、五也可以合并为一个工步进行，需注意:37±0.19不好测量，由大托板刻度控制。上一页下一页返回12-2盘动轴头的加工工艺过程

工步6:按图12-29所示，车15°锥面。主要步骤:①将小拖板调整为15°锥度。②用中拖板控制径向进刀、小托板控制锥面轴向进刀，试车锥面(按φ23x15°车锥面，用万能角度尺检查锥度正确性，公差按士15')③车锥面到尺寸(参考尺寸为0.36),Ra6.3。工步7.调头，夹持车出的φ28.4外圆(需垫铜皮，防止夹伤)，伸出长度约75。重复工步一至工步六加工另外一端(另一个零件)，如图12-30所示。上一页下一页返回12-2盘动轴头的加工工艺过程

工步8:按图12-31所示，切断成2件，并车φ28x1台阶。主要步骤:①装入3mm宽切刀并调整刀尖高度，使之较主轴中心略低。②用3mm切刀自中间处切断成2件。③用45°弯头刀车端面，保证尺寸4，公差按±0.09,Ra6.3。④用900右偏刀车台阶达尺寸φ28（-0.1~-0.3）×(1±0.07),Ra6.3。工步9:按图12-32所示，车φ14.38x33.5孔。主要步骤:①装入钻夹柄，并装入直柄麻花钻。②钻φ13孔(钻尖于工件端面对刀，深度按33.5±0.3)。③装入镜刀(锋钢材质)，并调整刀尖至合适高度。④镜螺纹预孔φ14.38（+0.08~0），深29.35。上一页下一页返回12-2盘动轴头的加工工艺过程工步10:按图12-33所示，车螺纹口部扩至φ24×2.5主要步骤:镜螺纹口部扩至φ24±0.16,深2.5±0.07,Ra3.2。工步11:按图12-34所示，车φ20×2.8×2密封槽。主要步骤:①装入宽2.6的成型刀，并调整刀尖高度适宜。②车密封槽，保证槽中径φ20(+0.1~0)、槽宽2.8(+0.1~0)、槽深2(0~-0.1)、Ra3.2。上一页下一页返回12-2盘动轴头的加工工艺过程工步12:按图12-35所示，车螺纹口部倒角。主要步骤:

用45°弯头刀车螺纹口部倒角，尺寸公差按图，Ra6.3。工步13:按图12-36所示，螺纹攻丝。主要步骤:①取下钻头，换上M16x1.5-6H丝锥。②攻丝，保证螺纹有效深度24(+1~0)。工步14:按相同方法加工另一件(重复工步八至工步十三)。注意:至此，除六方外，零件的其余全部型面加工完成。上一页下一页返回12-2盘动轴头的加工工艺过程

工序三:铣:在X5032立式铣床上加工六方，用分度头装夹。主要步骤:①将分度头装入工作台并找正。②按图12-37所示，将零件装入破口套后，一并装入分度头后夹紧;用百分表检查圆φ24.7的跳动和直线度0.03内。③装入φ20键槽刀并拉紧。④以φ24.7外圆对刀、深度0.5mm，将A铣通(轴向长度25~30随意，不能到位)。⑤摇动分度头将零件旋转180°，将B铣通(机床深度坐标不动)。上一页下一页返回12-2盘动轴头的加工工艺过程⑥测量A,B面组成的扁的实际尺寸，计算实际余量。⑦按计算余量进刀(深度)，将B面铣通，并保证轴向尺寸37(与60°外锥面根部齐平)⑧摇动分度头将零件旋转180°，将A铣通(机床深度及Y轴坐标不动)。⑨检查AB的尺寸，符合零件公差要求;否则，重新两面对称铣削A,B面达尺寸⑩按相同方法，铣削其余两组扁。注意:全部型面Ra6.3工序四:钳:用锉刀去除零件所以棱边毛刺。工序五:检验:按零件图进行全部尺寸检测。工序六:表面处理:表面镀锌。至此，零件加工完成。上一页返回12-3固定套的加工工艺过程1.固定套零件的工艺分析固定套零件主要由外圆表面、台阶面、端面、内孔、内沟槽、均布沉孔、内外倒角组成。主要加工面为φ50(+0.025~0)内孔、φ76(0~-0.03)外圆及台阶面。主要技术要求如下。

1)尺寸精度:内孔φ50(+0.025~0)、外圆φ76(0~-0.03)，精度为IT7;φ120(0~-0.14)、为IT10,φ100±0.18为IT12;其余未注尺寸公差为IT13。

2)位置精度:内孔φ50(+0.025~0)对外圆φ76(0~-0.03)的圆跳动度公差为0.025;台阶面对外圆φ76(0~-0.03)轴线的垂直度为0.025.。

3)表面粗糙度值:内孔φ50(+0.025~0)表面、外圆φ76(0~-0.03)表面及台阶面的表面粗糙度值为Ra1.6，其余表面粗糙度值为Ra6.3下一页返回12-3固定套的加工工艺过程2.轴套零件的加工工艺过程根据零件的特点和技术要求，拟出厂两套加工方案，供参考。方案一:说明:毛坯尺寸为φ125×40,1件。工序一:车:在CA6140车床上粗、半精加工外圆及内孔。用三爪卡盘装夹工件，伸出长度≥28。工步1:车右端小端面见光，Ra12.5。主要步骤:①装入45°弯头刀并调整刀尖高度，使之与主轴中心等高。②车右端小端面，70%见光，Ra12.5工步2:粗、半精车小端外圆达尺寸:φ(79±0.25)×(22.5±0.25),主要步骤:①用45°弯头刀粗车外圆达尺寸φ83×21.5，尺寸公差按±0.5注意:分多次进刀完成。②装入90°右偏刀并调整刀尖高度，使之与主轴中心等高。③半精车外圆达尺寸:φ(79±0.26)/(22.5±0.26),注意:分2次进刀完成。上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程工步3:钻、扩φ50预孔(底孔)达尺寸φ46，通孔。主要步骤:①装入钻夹柄，并装入A5中心钻。②钻φ5中心孔。③取出中心钻，装入φ19直柄麻花钻。④钻φ19通孔成。⑤扩孔至尺寸φ46，通孔。注意:①需多次扩孔达到孔径尺寸。②扩孔尺寸为最大极限尺寸，如钻头规格不齐全，可扩后粗镜至小460上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程工步4:粗车左端大外圆。主要步骤:①调头，夹台阶外圆φ79。②用45°弯头刀车粗车大外圆，保持尺寸φ121.5，尺寸公差按±0.5,Ra12.5。工步5:车大端面。主要步骤:用45°弯头刀车左端大端面，70%见光，保持总长35.5，尺寸公差按±0.5,Ra12.5。注意:分2~3次进刀车成)上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程

工序二:热处理:去内应力回火。注意:可以将零件泡入冷却液中冷却一段时间或放置一边待其自然冷却，后者需要的时间较长。工序三:车:在CA6140车床上完成零件除6-φ4.5及口部扩台之外的全部型面的精加工。用三爪卡盘重新装夹工件大端外圆，找正车出的外圆在0.5内。工步1:车小端面。注意:用45°弯头刀车端面，100%见光，Ra6.3

工步2:精车外圆达尺寸:φ76（0~-0.3）深24士0.09(这里要根据34和10的尺寸精度IT13级进行尺寸链计算)。注意:①用90°右偏刀精车外圆达尺寸φ76（0~-0.3），深24±0.09,Ra1.6。②分两次进刀完成，保证尺寸和粗糙度。③深度以端面对刀，深度游标卡尺测量。上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程工步4:粗、半精镜内孔φ50(+0.025~0)至φ49(+0.039~0)，通孔，Ra3.2。主要步骤:①装入镜刀并调整刀尖高度，使之与主轴中心等高(或略低)。②粗、半精镜内孔φ49(+0.039~0)，通孔，Ra3.2.

注意:分2~3次进刀镜成。工步5:切φ58x18内沟槽，Ra6.3.①装入沟槽成型刀并调整刀尖高度，使之与主轴中心等高(或略低)。②切φ58x18内沟槽达尺寸，Ra6.3

注意:①端面对刀，用以控制沟槽深度尺寸(轴向左端:8+18=26)，右端尺寸(8)用游标卜尺测量。②刀尖对刀，用以控制沟槽径向尺寸(径向深度:(58-50)/2=4)，径向进刀用刻度(中拖板)控制。③需多次进刀完成。上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程

工步6:精镜内孔φ50(+0.025~0)至尺寸，Ra1.6。工步7:用45°弯头刀车两处C1.5倒角(φ76外圆棱边及φ50内孔孔口)。工步8:调头，夹持车出的φ76外圆(垫入铜皮，防止夹伤，夹持长度18~20)，并找正φ76外圆在0.03内;半精车φ120(0~-0.14)×10台阶。主要步骤:①用90°右偏刀车外圆达尺寸φ120(0~-0.14),Ra6.3②用45°弯头刀半精车端面，保证台阶厚度10±0.11,Ra6.3③用45°弯头刀车小50内孔孔口C1.5倒角。④棱边去毛刺倒钝(用小锉刀进行，注意防止伤害)。工序四:铣:在X5032立式铣床上加工6-φ4.5及口部扩台，用虎钳和V形块装夹。主要步骤:①将圆工作台装入工作台并紧固。②将零件装入圆工作台并找正夹紧。如图12-39所示。上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程③装入钻夹柄后，装入φ4.5直柄麻花钻。④钻6-φ4.5通孔，位置按计算坐标值。⑤取下小4.5直柄麻花钻，换入φ8.5平钻。⑥以顶面对刀、相同坐标锪口部扩台6-φ8.5,深度4mm台阶孔。⑦取下零件，去除各部毛刺(用大小适宜钻头手工去除即可，注意防止伤害)。注意:①全部型面Ra6.3②也可以用机用虎钳和V形装夹进行加工。此时，需要保证孔心直径φ100±0.18及60°(6个孔均布)工序五:终检。根据零件图要求，检验零件是否合格。至此，零件加工完成。上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程

方案二:

说明:毛坯尺寸为φ125×40,1件。工序一:(与方案一相同)

工序二:(与方案一相同)

工序三:半精车。

CA6140车床上完成零件除6-φ4.5及口部扩台之外的全部型面的半精加工。用三爪卡盘重新装夹工件大端外圆，找正车出的外圆在0.5内。工步1:车小端面见光。注意:用45°弯头刀车端面，100%见光，Ra6.3

工步2:半精车小端外圆φ76（0~-0.03）达尺寸（0~-0.046），保持长度23.5±0.25。上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程

主要步骤:①用90°右偏刀半精车小端外圆φ76（0~-0.03）达尺寸（0~-0.046），保持长度23.5±0.25;Ra3.2。②分两次进刀完成，保证尺寸和粗糙度。③深度以端面对刀，深度游标卡尺测量。工步3:粗、半精镗内孔φ50（+0.025~0）至φ49.5（+0.039~0）主要步骤:半精镜内孔φ50（+0.025~0）至φ49.5（+0.039~0），通孔，Ra3.2①装入镜刀并调整刀尖高度，使之与主轴中心等高(或略低)。②粗、半精镜内孔φ50（+0.025~0）至φ49.5（+0.039~0），通孔，Ra3.2

注意:分2~3次进刀镜成。上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程

工步4：切φ58×18内沟槽，Ra6.3①装入沟槽成型刀并调整刀尖高度，使之与主轴中心等高(或略低)。②切小58x18内沟槽达尺寸，Ra6.3

注意:①端面对刀，用以控制沟槽深度尺寸(轴向左端:8+18=26)，右端尺寸(8)用游标卡尺测量。②刀尖对刀，用以控制沟槽径向尺寸(径向深度:(58-50)/2=4)，径向进刀用刻度(中拖板)控制。③需多次进刀完成。上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程工步5:右端内孔及外圆倒角C1.5主要步骤:①用450弯头刀车小50内孔孔口倒角C1.5②用450弯头刀车小76外圆倒角C1.5工步6:半精车大端外圆φ120(0~-0.14)到尺寸。主要步骤:①调头，夹持车出的φ76外圆(夹持长度18~20),车，φ76外圆还要精加工的，可以不垫铜皮)。②用90。右偏刀车半精车φ120(0~-0.14)外圆到尺寸。工步7:半精车大端面。用450弯头刀半精车端面，保证总长34±0.2(IT13)

工步8:左端内孔倒角、棱边去毛刺倒钝。①用45°弯头刀车φ50内孔孔口C1.5倒角。②棱边去毛刺倒钝(用小锉刀进行，注意防止伤害)。上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程工序四:铣:在X5032立式铣床上加工6-φ4.5及口部扩台，用虎钳和V形块装夹。主要步骤:①将圆工作台装入工作台并紧固。②将零件装入圆工作台并找正夹紧。如图12-40所示。③装入钻夹柄后，装入φ4.5直柄麻花钻。④钻6-φ4.5通孔，位置按计算坐标值。⑤取下φ4.5直柄麻花钻，换入φ8.5平钻。⑥以顶面对刀、相同坐标锪口部扩台6-φ8.5,深度4mm台阶孔。⑦取下零件，去除各部毛刺(用大小适宜钻头手工去除即可，注意防止伤害)。注意:①全部型面Ra6.3②也可以用机用虎钳和V形装夹进行加工。此时，需要保证孔心直径φ100±0.18及60°(6个孔均布)。上一页下一页返回12-3固定套的加工工艺过程工序五:精车工步1:精镜内孔。用三爪卡盘装夹工件φ76外圆，精镜内孔φ50（+0.025~0）至尺寸，Ra1.6。工步2:精车φ76（0~-0.03）外圆及台阶面。主要步骤:①把工件套在1:3000~1:5000的锥度心轴上装夹工件，双顶尖支承。②用90°右偏刀精车外圆φ76（0~-0.03）及台阶面，Ra6.3(注意保持φ120（0~-0.14）、台阶厚度10±0.11)。③棱边去毛刺倒钝。工序六:终检。根据零件图要求，检验零件是否合格。至此，零件加工完成。上一页返回12-4T形槽和T形块的加工工艺过程

图12-42所示为组合零件，是由T形槽和T形槽块构成。现以其加工为例，说明在单件小批量生产中，常用沟槽类零件的加工工艺过程。1.T形槽零件的加工工艺过程铣:在X5032立式铣床上完成零件全部型面的加工，用虎钳装夹。工步1:按“矩形六面体铣削零件”的操作流程加工矩形六面体，应保证:①尺寸:(80±0.15)×(55±0.023)×(40±0.02)。②形位公差要求:六面相互0.05内。③粗糙度:Ra3.2④去除各棱边毛刺(按0.2~0.3圆角或倒角，用整形锉刀(小锉刀)完成)。下一页返回12-4T形槽和T形块的加工工艺过程工步2:按图12-43所示，加工20x19.5槽。主要步骤:①换上拟6双刃立铣刀并拉紧，检查工件的夹紧。②大致将刀具中心与工件中心对齐，用钢板尺测量B,D面到刀具外径的尺寸，两边一致即可。③分4~5次进刀铣深度到尺寸。④纵向进刀0.5mm将A面半精加工出，Ra3.2(记住此时纵向坐标值)。⑤纵向移动17mm将E面铣去大约0.5mm(记住此时纵向坐标值)。⑥测量AB,DE实际尺寸并计算剩余余量(需多次调整以保证AB,DE一致，即保证对称度)。⑦加工AE尺寸达要求，Ra1.6，分两次进刀完成，最后一次进刀(需测量尺寸)为精加工。上一页下一页返回12-4T形槽和T形块的加工工艺过程

主要步骤:①换上φ25x9x拟6T形槽铣刀并拉紧，检查工件的夹紧。②按图所示将T形刀找正:机床横向移动，将T形刀摇至工件端面一侧，用游标卜尺测量刀具外形与工件外形的相对尺寸，控制尺寸15,15,19.5（0~-0.5）可。③移动横向手柄，粗铣29（0~-0.5）×19.5（0~-0.5）槽成。注:按工步2所述相同方法控制29（0~-0.5）对称度。上一页下一页返回12-4T形槽和T形块的加工工艺过程

工步4:按图12-45所示，精铣T形槽。

①向进刀0.15~0.3.纵向(图形左端)进刀0.15~0.3半精铣A面一侧方腔顶面(30(+0.04~0)尺寸的对称度已保证)，保证10(0~-0.04)及30(+0.04~0)精确余量为0.2~0.30②再次分别按实际余量进刀，加工A面一侧方腔顶面到尺寸10(0~-0.04)及30(+0.04~0),Ra1.6③B向移动，加工图形左端一侧方腔底面到尺寸10(0~-0.04),Ra1.6④纵向(图形右端)移动，保证尺寸30(+0.04~0),Ra1.6⑤A向移动，加工图形右端一侧方腔顶面到尺寸10(0~-0.04),Ra1.6

至此，T形槽的加工完成。上一页下一页返回12-4T形槽和T形块的加工工艺过程2.T形块零件的加工工艺过程铣:在X5032立式铣床上完成零件全部型面的加工，用虎钳装夹，工步1:按“矩形六面体铣削零件”的操作流程加工矩形六面体，应保证:操作说明:①尺寸:(80±0.15)x(55±0.023)x(40±0.02)。②形位公差要求:六面相互0.05内。③粗糙度:Ra3.2④去除各棱边毛刺(按0.2~0.3圆角或倒角，用整形锉刀(小锉刀)完成)。上一页下一页返回12-4T形槽和T形块的加工工艺过程工步2:按图12-46所示，加工两侧台肩面。主要步骤:①换上φ8双刃立铣刀并拉紧，检查工件的夹紧。②顶面对刀(深度19跳到尺寸)，先将A面铣去大约1mm(记住此时纵向)。③松开工件，将A面一侧大面贴紧固定钳口、底面与垫铁平，重新装夹。④将B面铣去大约1mm⑤用外径千分尺测量AB实际尺寸并计算剩余余量。上一页下一页返回12-4T形槽和T形块的加工工艺过程

注:工步②~④主要目的是保证对称度。⑥按计算尺寸加工B面到尺寸，Ra1.6(分4~5次进刀完成，最后一次进刀需测量尺寸)，为精加工。⑦松开工件，将B面一侧大面贴紧固定钳口、底面与垫铁平，重新装夹。⑧按计算尺寸加工A面到尺寸，Ra1.6(分4~5次进刀完成，最后一次进刀需测量尺寸)，为精加工。⑨检测主要尺寸30(0~-0.039)及对称度。上一页下一页返回12-4T形槽和T形块的加工工艺过程

工步3:按图12-47所示，加工两侧台肩面。主要步骤:①换上φ8多刃立铣刀并拉紧，检查工件的夹紧。②A面一侧顶面对刀(E面留量0.5mm，先将A面铣去大约1mm(不要移动铣刀位置)。③松开工件，将D面贴紧固定钳口、A面一侧顶面与垫铁平，重新装夹。④将B面铣去大约1mm⑤测量AB实际尺寸并计算剩余余量。注:工步②一④主要目的是保证对称度。⑥按计算尺寸加工B面到尺寸，Ra1.6(分3~4次进刀完成，最后一次进刀需测量尺寸)，为精加工(保证10（0~-0.04）及10（