挤压模具工岗位操作规程考核试卷及答案

挤压模具工岗位操作规程考核试卷及答案一、填空题（每空2分，共30分）1.挤压模具使用前需进行预热处理，预热温度应控制在______℃至______℃范围内，预热时间不少于______小时，避免因温差过大导致模具开裂。2.模具安装时，上模与下模的定位销需完全插入定位孔，配合间隙应小于______mm，确保合模精度；安装完成后需用______（工具名称）检查模具与挤压筒的同轴度，偏差不得超过______mm。3.挤压过程中，主缸工作压力不得超过设备额定压力的______%，挤压速度需根据型材截面复杂度调整，薄壁型材挤压速度应控制在______mm/s以内，厚壁型材可适当提高但不超过______mm/s。4.模具润滑需使用______（具体材料），涂抹厚度应均匀且不超过______mm，严禁使用含______（化学物质）的润滑剂，防止模具表面腐蚀。5.挤压结束后，模具冷却至______℃以下方可拆卸，拆卸时需使用______（工具名称）沿模具分型面均匀施力，禁止用______（工具名称）直接敲击模具表面。二、判断题（每题2分，共20分。正确填“√”，错误填“×”）1.模具预热时可直接放入高温炉中快速升温，以缩短准备时间。（）2.安装模具时，若定位销无法完全插入，可用铁锤敲击模具强行对齐。（）3.挤压过程中发现模具局部温度异常升高（超过450℃），应立即降低挤压速度并检查冷却系统。（）4.润滑剂可重复使用，只需过滤杂质即可再次涂抹。（）5.模具拆卸后，可用角磨机直接打磨模孔内的铝屑，提高清理效率。（）6.挤压过程中若听到设备异常声响，应先完成当前挤压行程再停机检查。（）7.模具存放时需水平放置，上下模之间用软质垫片隔离，避免表面划伤。（）8.更换模具时，只需检查模孔是否堵塞，无需确认模具外观是否有裂纹。（）9.挤压前需确认挤压筒温度与模具温度差值不超过50℃，防止热应力变形。（）10.模具维修后可直接投入使用，无需进行试模验证。（）三、单项选择题（每题3分，共15分。选择最符合题意的选项）1.以下哪项不属于模具安装前的检查内容？（）A.模具表面是否有裂纹或磨损B.挤压筒内壁是否清洁C.设备液压油液位是否正常D.模具加热炉温度是否达标2.挤压过程中，若发现型材表面出现“划道”缺陷，最可能的原因是（）。A.挤压速度过低B.模具工作带局部磨损C.润滑剂涂抹过厚D.主缸压力不足3.模具拆卸时，正确的操作是（）。A.直接用行车吊装模具，无需固定B.从模具分型面插入铜棒，对称撬动C.用火焰枪加热模具分型面后强行拉开D.先拆卸上模，再拆卸下模，顺序无要求4.关于模具冷却，下列说法正确的是（）。A.自然冷却速度越快越好，可缩短生产周期B.强制水冷时，水温应控制在20℃以下C.冷却过程中需避免模具局部急冷，防止开裂D.模具温度降至100℃以下即可用手直接接触5.挤压模具的“工作带”是指（）。A.模具与挤压筒接触的定位面B.模孔出口处控制型材尺寸的平直段C.模具分型面的密封区域D.模具加热孔的分布区域四、简答题（每题8分，共24分）1.简述挤压模具安装的主要步骤及关键注意事项。2.挤压过程中，若发现模具出口处铝型材出现“波浪纹”，应如何分析原因并处理？3.模具使用后需进行哪些维护保养工作？请列举至少4项。五、实操题（11分）题目：模拟某6063铝合金型材挤压生产场景，要求完成“模具拆卸→清理→检查→临时存放”的全流程操作。请详细描述每一步的操作方法、工具使用及质量控制要点。答案一、填空题1.380；450；22.0.1；百分表；0.23.90；3；84.二硫化钼润滑脂；0.3；氯离子5.150；铜棒或专用撬棍；铁锤二、判断题1.×（需缓慢升温，避免热应力开裂）2.×（强行敲击会导致模具变形或定位销损坏）3.√（高温可能引发模具软化或粘铝）4.×（重复使用会降低润滑效果，增加杂质附着风险）5.×（角磨机打磨易损伤模孔精度）6.×（应立即停机检查，防止设备损坏）7.√（水平放置可避免模具变形，软质垫片防止划伤）8.×（外观裂纹检查是关键，避免使用中开裂）9.√（温差过大会导致模具与挤压筒配合间隙变化）10.×（维修后需试模验证尺寸及表面质量）三、单项选择题1.C（设备液压油液位属于设备检查，非模具安装前专项检查）2.B（模具工作带磨损会导致型材表面划伤）3.B（铜棒可避免损伤模具表面，对称撬动防止变形）4.C（局部急冷会导致热应力集中，引发裂纹）5.B（工作带是控制型材尺寸的关键区域）四、简答题1.主要步骤及注意事项：①检查模具：确认表面无裂纹、磨损，模孔无堵塞，定位销完好；②预热模具：按工艺要求升温至380-450℃，保温2小时以上；③安装上模：对准挤压筒中心，用行车平稳吊装，确保定位销完全插入；④安装下模：与上模对齐，检查合模间隙（≤0.1mm），用螺栓对称紧固；⑤调试：启动设备低速挤压，检查型材尺寸、表面质量，调整挤压速度和压力；关键注意事项：避免敲击模具表面，合模后需检测同轴度（偏差≤0.2mm），调试阶段需观察模具是否漏料。2.原因分析及处理：①可能原因：模具工作带长度不一致（局部过短导致流速过快）、挤压速度过高、铝棒温度不均匀；②处理步骤：降低挤压速度至2-3mm/s，观察是否改善；检查铝棒加热炉温度（6063合金加热温度应控制在480-520℃），确保温差≤15℃；停机检查模具工作带，用游标卡尺测量各区域工作带长度（标准长度应为8-12mm），对过短部位进行修模（补焊后打磨至统一长度）；修模后重新预热模具，试挤压验证效果。3.维护保养工作：①清理：用铜刷或软质刮刀清除模孔内铝屑，禁止用钢质工具硬刮；②检查：用放大镜观察表面是否有微裂纹（长度＞2mm需报废），测量工作带磨损量（超过0.3mm需修模）；③表面处理：对轻微磨损区域进行抛光（使用800目以上砂纸），去除氧化层；④防锈：清理后涂抹防锈油（需无氯离子），存放于干燥环境（湿度≤60%）；⑤记录：填写模具使用台账，记录挤压次数、修模时间及缺陷类型，便于跟踪寿命。五、实操题操作流程及要点：1.模具拆卸：工具：铜棒、专用撬棍、行车；方法：待模具冷却至150℃以下，用铜棒从分型面四周对称撬动，直至上下模分离；用行车挂钩固定模具吊环（需检查吊环是否牢固），缓慢提升，避免碰撞设备；质量控制：撬动时用力均匀，防止模具变形；吊装时保持水平，倾斜角度≤5°。2.清理：工具：铜刷、软质刮刀、压缩空气枪；方法：用铜刷清除模面残留铝屑，重点清理模孔和导流槽；用软质刮刀刮除顽固铝瘤（避免划伤工作带）；最后用压缩空气（压力0.3-0.5MPa）吹净所有缝隙内的碎屑；质量控制：清理后模孔内无可见铝屑，工作带表面无划痕。3.检查：工具：放大镜（10倍）、游标卡尺、塞尺；方法：用放大镜检查模具表面（重点是模孔边缘、分型面）是否有裂纹（长度＞2mm需标记报废）；用游标卡尺测量工作带厚度（标准值8-12mm，磨损超过0.3mm需修模）；用塞尺检查分型面间隙（≤0.1mm，超差需打磨修复）；质量