《数控编程与操作》课件-任务4（螺纹管接头的加工）

《数控编程与操作》任务四螺纹管接头的加工项目四复杂轴类零件加工任务四螺纹管接头的加工[任务描述]如图6-9所示螺纹管接头，由外圆、内孔、圆锥、内外槽及内、外螺纹面构成，主要表面尺寸精度和表面粗糙度要求均较高，试用FANUC0iMT系统数控车床完成该零件加工，材料：45钢，毛坯为φ65×55棒料，其中内、外圆柱螺纹螺距均为2mm，精度均为6级，螺纹退刀槽宽度均为4mm，表面粗糙度Ra3.2。任务四螺纹管接头的加工[任务描述]图6-9螺纹管接头零件图图6-10螺纹管接头三维效果图任务四螺纹管接头的加工[知识目标]1．能识读螺纹管接头零件图；2．掌握内孔槽加工指令与工艺；3．会制订螺纹管接头加工工艺；4.了解机外对刀仪对刀及自动对刀方江。任务四螺纹管接头的加工[技能目标]1.会正确安装内切槽刀，会进行内切槽刀的对刀；2.会测量内槽相关尺寸；3.会加工螺纹管接头零件并达到一定精度要求。[知识准备]（一）内孔槽类型图6-11内孔槽。[知识准备]（二）内切槽刀及进刀方式图6-12内切槽刀（a）焊接式内切槽刀（b）可转位式内切槽刀（a）（b）[知识准备]内孔槽类型进刀图示说明窄槽及精度较低的内槽窄槽及精度较低的槽，用与槽形状相同的内切槽刀采用直进法进刀，包括尺寸较小的圆弧形槽和梯形槽。宽槽及精度较高的宽直槽宽内槽及精度较高的内槽，先分次进刀粗车，最后再沿着侧面及槽底精车。梯形槽尺寸较大的内梯槽，分3次进刀，先切直槽，再切槽两侧边。[知识准备]（三）车内孔槽切削用量车内孔槽切削用量与外槽切削用量相同，当槽宽b＜5mm，用刀头宽度等于槽宽的内槽刀切削；切宽槽，用刀头宽度为2～4mm切槽刀分几次进行粗加工，然后再精加工。进给速度：粗车为0.1mm/r左右，精车为0.08mm/r左右。切削速度：高速钢刀切削转速为150～250r/min，可转位式转速为300～400r/min。[知识准备]（四）编程知识车内孔槽采用直进法进刀，编程时使用G00快速定位，G01指令切削加工，G04指令暂停以修光槽底。切宽槽可用切槽复合循环指令编程加工。[知识准备]（五）机外对刀仪机外对刀仪对刀本质是测出假想刀尖点到刀具台基准之间X、Z方向的距离，即刀具X、Z方向长度，将其输入到机床刀具长度补偿中，以便刀具装上机床即可以使用。图6-13机外对刀仪图6-14前置刀架刀尖在放大镜中的对刀投影a）外圆刀尖b）对称刀尖c）内径刀尖[知识准备]（五）机外对刀仪机外对刀仪对刀方法：将刀具同刀座一起紧固在对刀刀具台上，对刀刀具台安装在刀具台安装座上，摇动X方向或Z方向进给手柄，使移动部件载着投影放大镜沿着两个方向移动，直至假想刀尖点与放大镜中十字线交点重合为止，如图6-14所示，这时通过X、Z方向微型读数器分别读出X、Z方向的长度值，就是这把刀具的对刀长度。[知识准备]（六）自动对刀自动对刀又叫刀具检测功能，能够极其准确地检测刀具坐标，还能在加工过程中自动检测刀具的磨损或破损并报警或补偿，从而缩短刀具调节与设置时间，大大提高生产效率，是数控加工技术发展的方向之一。[知识准备]（六）自动对刀01接触式自动对刀仪图6-15接触式对刀仪对刀示意图图6-16接触式对刀仪实物图[知识准备]（六）自动对刀02非接触式自动对刀仪图6-17激光对刀仪对刀实物图非接触式对刀仪又称镭射对刀仪或激光对刀仪。任务实施（一）工艺分析01刀具选择；02测量量具选择；03工艺路线制定；04编程参数计算。任务实施（一）工艺分析螺纹代号螺纹牙深螺纹小径外螺纹底圆柱直径内螺纹底孔直径M24×2-6H/6hh1实=0.65P=0.65×2mm=1.3mm（d）D1实=D-2h1实=D-1.3P=24mm-1.3×2mm=21.4mmd圆=d-0.1P=24-0.2=23.8mmD圆=D-P=24mm-2mm=22mm表6-12加工内外三角形螺纹编程参数计算结果任务实施05选择切削用量工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n（r/min）进给量f（mm/r）背吃刀量aP/mm车削夹住毛坯外圆1.粗车左端面、外轮廓外圆粗车刀，刀号T016000.22~42.手动钻中心孔A3中心钻10000.13.手动钻φ12mm孔Φ12mm麻花钻5000.14.精车左端面及外轮廓外圆精车刀，刀号T0210000.10.2~0.45.车螺纹退刀槽外切槽刀，刀号T034000.146.粗、精车M24×2-6h螺纹外螺纹车刀，刀号T0435020.1~0.4表6-13零件加工工艺任务实施05选择切削用量工序名定位（装夹面）工步序号及内容刀具及刀号转速n（r/min）进给量f（mm/r）背吃刀量aP/mm车削调头，夹住φ300-0.033mm外圆1.粗车右端面、圆锥及Φ600-0.06外圆外圆粗车刀，刀号T016000.22~42.粗车内孔及螺纹底孔内孔粗车刀，刀号T056000.22~43.精车右端面、圆锥及Φ600-0.06外圆外圆精车刀，刀号T0210000.10.24.精车内孔及螺纹底孔内孔精车刀，刀号T0610000.10.25.车内螺纹退刀槽内切槽刀，刀号T074000.0846.粗、精车M24×2-6H螺纹内螺纹车刀，刀号T0835010.1~0.4表6-13零件加工工艺任务实施（二）编制程序01夹住毛坯外圆，加工零件左端外圆、槽及外螺纹程序；02调头夹住φ300-0.033外圆，车右端面、圆锥、外圆及内孔、内螺纹程序。任务实施（三）加工操作01加工准备①开机回参考点，建立机床坐标系。②装夹工件。③装夹刀具。④对刀操作。任务实施（三）加工操作02零件加工①加工零件左端外圆、槽及外螺纹；②车右端面、圆锥、外圆及内孔、内螺纹；③加工结束后，及时清扫机床。[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分1职业素养文明、礼仪52安全、纪律103行为习惯54工作态度55团队合作56制定工艺1.选择装夹与定位方式2.选择刀具3.选择加工路径4.选择合理切削用量57程序编制1.编程坐标系选择正确；2.指令使用与程序格式正确；3.基点坐标正确。10表6-19螺纹管接头加工检测评价表[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分8机床操作1.开机前检查、开机、回参考点；2.工件装夹与对刀；3.程序输入与校验。59零件加工φ600-0.06310φ300-0.033511φ400-0.1312Φ150+0.04331352±0.0514140-0.115100-0.0651650-0.13[检测评分]序号检测项目检测内容及要求配分学生自检学生互检教师检测得分17零件加工200+0.15318R203194×φ251204×φ2012111、φ40122120°223M24×2-6h524M24×2-6H525C1、C2126表面粗糙度Ra1.6427表面粗糙度Ra3.22综合评价[任务反馈]表6-20螺纹管接头加工出现误差项目、产生原因及修正措施误差项目产生原因修正措施外圆、内孔直径不正确1.精车刀未设置刀具磨损量2.尺寸控制错误3.测量错误长度尺寸不正确1.编程参数设置错误2.调头装夹工件未校正3.长度尺寸控制错误4.测量错误[任务反馈]表6-20螺纹管接头加工出现误差项目、产生原因及修正措施误差项目产生原因修正措施螺纹尺寸不正确1.刀具角度有误差2.编程参数错误3.测量不正确4.刀具磨损螺纹牙侧表面粗糙度超差1.切削速度选择不当，产生积屑瘤2.切入深度大3.工艺系统刚性不足，引起振动4.刀具磨损[任务