SMT生产流程及相关工艺简介模板

（1）PCB：printedcircuitboard印刷电路板（按材质分为:RigidPCB&FlexiblePCB）（图层分类为三类:SingleSidePCB/DoubleSidePCB/MultilayerPCB）SMC/D：SurfaceMountComponent/Device表面贴装组件（3）AI:Auto-Insertion自动插件（4）IC:integratecircuit集成电路（5）SMA：SurfaceMountingAssembly表面貼裝工程（6）ESD：ElectroStateDischarge静电防护（7）Chip：片状元器件（无源元器件）（8）ppm:partspermillion指每百万PAD(点)有多少个不良PAD(点)(9)锡膏：用于电子元器件连接到电路板焊盘一个辅材，有铅锡膏熔点183℃左右，锡和铅成份比约为63/37左右，约有1%不到活性物质，关键讲述活性物质作用是助焊和可挥发性，另外过炉后熔点不在183℃了而是(10)红胶/黄胶：用于有直立元件电路板后面（焊接面）表贴元件装连工作。固化温度约在130-150℃(11)钢网（网板）：用于印刷模具，钢板厚度仅为0.12mm，蹦得很紧、碰一下很轻易变形，一旦变形就报废，和PCB焊盘是一模一样(12)炉温曲线图：分为四个区---升温区、浸润区、回流区、冷却区，有铅峰值温度230℃左右,无铅峰值260(13)Feeder：喂料器是给贴片机供给物料一个部件一、SMT单面板元件组装工艺步骤二、SMT双面板元件组装工艺步骤现代SMT工厂关键设备步骤图（一）现代SMT工厂tester设备配置图（三）1、ICT（In-circuittester)介绍﹐也称为线上测试机线上测度机属于接触式检测技术，也是生产中测试最基础方法之一，因为它含有很強故障診断能力而广泛使用。放置专门设计针床夾具上，安裝在夾具上弹簧测试探針和元件引线或测试焊盘接触，由於接触了板子上全部线路，全部仿真和数位器件均能够单触测试，並能够快速診断出故障器件。可检出项目：焊接桥接、线路断路、虚焊元件漏贴、极性等2、X-RAY介绍：X射线，含有很強穿透性，是最早用于多种检测场所一个仪器。X射线透视图能够显示焊点厚度，形狀及品质密度分布。這些指針能充足反应出焊点焊接品质，包含断路、短路、孔、洞、內部气泡和锡量不足，并能做到定量分析。X-Ray测试机就是利用X射线穿透性进行测试。第一问题.01005小间距器件贴片批量生产工艺技术控制.关键是采取什么样锡膏和锡膏球径要求.设备公差影响如吸嘴惯性/贴片机精度影响间距0.2mm将造成一系列工艺问题.料带选择现在市场上是8mm宽料带.ESD影响加工环境影响等等问题………怎样经过工艺上控制来处理这些问题将01005器件应用到电子制造业中?POP是packageonpackagecomponents将不一样IC进行叠装一个新技术,具体以下图

电阻（Resistor）电容（Capacitor）钽电容（CapacitorTantalum）二极体（Diode）保险丝（Fuse）电感（Inductor）振荡晶体（Monofier）排阻（ArrangeResistance）小小外形晶体管（SOT）外形集成电路（SOIC）塑封有引线芯片载体（PLCC）

四边扁平封装器件（QFP）球栅阵列（BGA）小外形封装（SOP）小外形封装双列直插内存颗粒

（SODIMM）插座（SOCKET）插孔（Jack）连接器（Connecter）开关（Switch）

SOT:SmallOutlineTransistor小外形晶体管

SOIC:SmallOutlineIntegratedCircuit小外形集成电路

PLCC:PlasticLeadedChipCarriers塑封有引线芯片载体

QFP:QuadFlatPackage四边扁平封装器件

BGA:BallGirdArray球栅阵列

SOP:SmallOutlinePackage小外形封装1.焊膏种类

伴随再流焊技术应用，焊膏已成为表面组装技术（SMT）中最要工艺材料，多年来取得飞速

发展。在表面贴装装配回流焊接中，锡膏用于表面贴装元件引脚或端子和焊盘之间连接。焊膏

涂覆是表面组装技术一道关键工序，它将直接影响到表面组装件焊接质量和可靠性。

焊锡通常定义为液化温度在400°C(750°F)以下可熔合金。裸片级(尤其是倒装芯片)锡球基

本合金含有高温、高铅含量，比如Sn5/Pb95或Sn10/Pb90。共晶或临共晶合金，如Sn60/Pb40，

Sn62/Pb36/Ag2和Sn63/Pb37，也成功使用。

另外，考虑到铅(Pb)在技术上已存在作用和反作用，焊锡能够分类为含铅或不含铅。现在，已

经在无铅系统中找到可行、替换锡/铅材料、元件和PCB表面涂层材料。可是对连接材料，对实

际无铅系统寻求仍然进行中。

2.焊膏关键成份及特征

焊膏是一个均质混合物，由合金焊料粉，糊状焊剂和部分添加剂混合而成含有一定粘性和良好

触变性膏状体。在常温下，焊膏可将电子元器件初粘在既定位置，当被加热到一定温度时（通常

183℃）伴随溶剂和部分添加剂挥发，合金粉熔化，使被焊元器件和焊盘连在一起，冷却形成永

久连接焊点。对焊膏要求是含有多个涂布方法，尤其含有良好印刷性能和再流焊性能，并在贮

存时含有稳定性。

合金焊料粉是焊膏关键成份，约占焊膏重量85％—90％。常见合金焊料粉有以下多个：锡

铅（Sn–Pb）、锡–铅–银（Sn–Pb–Ag）、锡–铅–铋（Sn–Pb–Bi）等。合金焊料粉成份和

配比和合金粉形状、粒度和表面氧化度对焊膏性能影响很大，所以制造工艺较高。多个常见合

金焊料粉金属成份、熔点，最常见合金成份为Sn63Pb37。Sn63Pb37和Sn62Pb36Ag2,其中Sn63Pb37

熔点为183℃，共晶状态，掺入2％银以后熔点为179℃，为共晶状态，它含有很好物理特征和

优良焊接性能，且不具腐蚀性，适用范围广，加入银可提升焊点机械强度。

在焊膏中，焊剂是合金焊料粉载体，其关键作用是清除被焊件和合金焊料粉表面氧化物，

使焊料快速扩散并附着在被焊金属表面。对焊剂要求关键有以下几点：a焊剂和合金焊料粉要混合

均匀；b要采取高沸点溶剂，预防再流焊时产行飞溅；c高粘度，使合金焊料粉和溶剂不会分层；d低

吸湿性，预防因水蒸汽引发飞溅；e氯离子含量低。焊剂组成：通常，焊膏中焊剂应包含以下几

种成份：活性剂、成膜剂和胶粘剂、润湿剂、触变剂、溶剂和增稠剂和其它各类添加剂。

3.焊膏保留及使用注意事项

①焊膏购置到货后，应登记抵达时间、保质期、型号，并为每罐焊膏编号。

②焊膏应以密封形式保留在恒温、恒湿冰箱内，温度在约为（2—10）℃，温度过高，焊剂和合

金焊料粉起化学反应，使粘度上升影响其印刷性；温度过低（低于0℃），焊剂中松香会产生结晶

现象，使焊膏形状恶化。

③焊膏使用时，应提前最少4小时从冰箱中取出，写下时间、编号、使用者、应用产品，并密封

置于室温下，待焊膏达成室温时打开瓶盖。假如在低温下打开，轻易吸收水汽，再流焊时轻易产行锡

珠。注意：不能把焊膏置于热风器、空调等旁边加速它升温。

④焊膏开封后，应最少用搅拌机或手工搅拌5分钟，使焊膏中各成份均匀，降低焊膏粘度。注

意：用搅拌机进行搅拌时，搅拌频率要慢，大约1—2转/秒钟。

⑤焊膏置于漏版上超出30分钟未使用时，应先用丝印机搅拌功效搅拌后再使用。若中间间隔时间

较长，应将焊膏重新放回罐中并盖紧瓶盖，再次使用应按④进行操作。

⑥依据印制板幅面及焊点多少，决定第一次加到漏版上焊膏量，通常第一次加200—300克，

印刷一段时间后再合适加入一点。

⑦焊膏印刷后应在二十四小时内贴装完，超出时间应把焊膏清洗后重新印刷。

⑧焊膏开封后，标准上应在当日内一次用完，超出时间使用期焊膏绝对不能使用。

⑨从漏版上刮回焊膏也应密封冷藏。

⑩焊膏印刷时间最好温度为25℃±3℃，温度以相对湿度60％为宜。温度过高，焊膏轻易吸收水汽，

在再流焊时产生锡珠。

四、丝网印刷介绍

1.模板(Stencil)种类

模板所用材料有不锈钢、尼龙、聚脂材料等。历史上，使用一个厚乳胶丝网，它有别于丝印模

板，现在只有少数锡膏丝印机使用。金属模板比乳胶丝网普遍得多，优越得多，而且也不会太贵。

2.模板开孔方法

制作开孔工艺过程控制开孔壁光洁度和精度。有三种常见制作模板工艺：化学腐蚀、激

光切割和电铸成型工艺。

①化学腐蚀(Chemicallyetched)模板：在金属箔上涂抗蚀保护剂，用销钉定位感光工具，将图形曝

光在金属箔两面，然后使用双面工艺同时从两面腐蚀金属箔。优点：成本最低，周转最快；缺点：开

口形成刀锋或沙漏形状；

②激光切割(Laser-cut)模板：直接从用户原始Gerber数据产生，在作必需修改后传送到激光机，

由激光光束进行切割。优点：错误降低，消除位置不正机会；缺点：激光光束产生金属熔渣，造成孔

壁粗糙；

③电铸成型(Electroformed)模板：经过在一个要形成开孔基板上显影刻胶，然后逐一原子，逐层

在光刻胶周围电镀出模板。优点：提供完美工艺定位，没有几何形状限制，改善锡膏释放；缺

点：要包含一个感光工具，电镀工艺不均匀失去密封效果，密封块可能会去掉。

化学腐蚀和激光切割是制作模板减去工艺。化学蚀刻工艺是最老、使用最广。激光切割相

对较新，而电铸成型模板是最新时兴东西。

3.刮板(squeegee)类型及特点

刮板磨损、压力和硬度决定印刷质量，应该仔细监测。对可接收印刷品质，刮板边缘应该锋

利和直线。刮板有两种形式：菱形和拖裙形，拖裙形分成橡胶或聚氨酯(Polyurethane)(或类似)材料和

金属。

①拖裙形：这种形式很普遍，由截面为矩形金属组成，夹板支持，需要两个刮板，一个丝印行程

方向一个刮板。无需跳过锡膏条，因锡膏就在两个刮板之间，每个行程角度能够单独决定。大约

40mm刮板是暴露，而锡膏只向上走15-20mm，所以这种形式更洁净些。

②菱形：这种形式现在已很不普遍了，即使还在使用，尤其在美国和日本。它由截面为大约

10mmx10mm正方形组成，由夹板夹住，形成两面45°角度。这种刮板能够两个方向工作，每个行

程末全部会跳过锡膏条，所以只要一个刮板。可是，这么很轻易弄脏，因为锡膏会往上跑，而不是只停

留在聚乙烯极少暴露部分。其挠性不够意味着不能贴合扭曲变形PCB，可能造成漏印区域。不

可调整。

4.影响印刷品质多个关键参数

①刮刀压力：刮刀压力改变，对印刷来说影响重大。太小压力，造成印刷板上焊膏量不足；太

大压力，则造成焊膏印得太薄。通常把刮刀压力设定为0.5Kg/25mm，在理想刮刀速度及压力下，

应该恰好把焊膏从模板表面刮洁净。另外刮刀硬度也会影响焊膏厚薄。太软刮刀会使焊膏凹陷

所以提议采取较硬刮刀或金属刀；

②印刷厚度：印刷厚度是由模板厚度所决定，机器设定和焊膏特征也有一定关系。模板厚

度是和IC脚距亲密相关。印刷厚度微量调整，常常是经过调整刮刀速度及刮刀压力来实现；

五、贴片机介绍

贴片机就是用来将表面组装元器件正确安装到PCB固定位置上设备，贴片机贴装精度及稳

定性将直接影响到所加工电路板品质及性能。现在SESC车间内贴片机关键分为两种：

1.拱架型(Gantry)：元件送料器、基板(PCB)是固定，贴片头(安装多个真空吸料嘴)在送料器和基

板之间往返移动，将元件从送料器取出，经过对元件位置和方向调整，然后贴放于基板上。因为贴

片头是安装于拱架型X/Y坐标移动横梁上，所以得名。这类机型优势在于：系统结构简单，可实

现高精度，适于多种大小、形状元件，甚至异型元件，送料器有带状、管状、托盘形式。适于中小

批量生产，也可多台机组适用于大批量生产。这类机型缺点在于：贴片头往返移动距离长，所以

速度受到限制。

全部属于拱架型，关键贴装大型、异型零件和细间距引脚零件；

2.转塔型(Turret)：元件送料器放于一个单坐标移动料车上，基板(PCB)放于一个X/Y坐标系统移

动工作台上，贴片头安装在一个转塔上，工作时，料车将元件送料器移动到取料位置，贴片头上

真空吸料嘴在取料位置取元件，经转塔转动到贴片位置(和取料位置成180度)，在转动过程中经过对元

件位置和方向调整，将元件贴放于基板上。这类机型优势在于：通常，转塔上安装有十几到二十

多个贴片头，每个贴片头上安装2-4个真空吸嘴(较早机型)至5-6个真空吸嘴(现在机型)。因为转塔特

点，将动作细微化，选换吸嘴、送料器移动到位、取元件、元件识别、角度调整、工作台移动(包含位

置调整)、贴放元件等动作全部能够在同一时间周期内完成，所以实现真正意义上高速度。现在最快

时间周期达成0.08-0.10秒钟一片元件。这类机型缺点在于：贴装元件类型限制，而且价格昂贵。

六、回流焊介绍

1.回流焊种类

回流焊是SMT步骤中很关键一环，其作用是将焊膏融化，使表面组装元器件和PCB板牢靠粘

接在一起，如不能很好地对其进行控制，将对所生产产品可靠性及使用寿命产生灾难性影响。回流

焊方法有很多，较早前比较流行方法有红外式及气相式，现在较多厂商采取是热风式回流焊，

还有部分优异或特定场所使用再流方法，如：热型芯板、白光聚焦、垂直烘炉等。以下将对现在

比较流行热风式回流焊作简单介绍。

2.热风式回流焊

现在所使用大多数新式回流焊接炉，叫做强制对流式热风回流焊炉。它经过内部风扇，将

热空气吹到装配板上或周围。这种炉一个优点是能够对装配板逐步地和一致地提供热量，不管零件

颜色和质地。即使，因为不一样厚度和元件密度，热量吸收可能不一样，但强制对流式炉逐步地供

热，同一PCB上温差没有太大差异。另外，这种炉能够严格地控制给定温度曲线最高温度和温

度速率，其提供了愈加好区到区稳定性，和一个更受控回流过程。

3.温区分布及各温区功效

热风回流焊过程中，焊膏需经过以下多个阶段，溶剂挥发；助焊剂清除焊件表面氧化物；焊膏

熔融、再流动和焊膏冷却、凝固。一个经典温度曲线（Profile：指经过回焊炉时，PCB上某

一焊点温度随时间改变曲线）分为预热区、保温区、回流区及冷却区。(见附图)

①预热区：预热区目标是使PCB和元器件预热，达成平衡，同时除去焊膏中水份、溶剂，以防

焊膏发生塌落和焊料飞溅。升温速率要控制在合适范围内（过快会产生热冲击，如：引发多层陶瓷电

容器开裂、造成焊料飞溅，使在整个PCB非焊接区域形成焊料球和焊料不足焊点；过慢则助焊

剂Flux活性作用），通常要求最大升温速率为4℃/sec，上升速率设定为1-3℃/sec，标准为低于

2.5℃/sec。

②保温区：指从120℃升温至160℃区域。关键目标是使PCB上各元件温度趋于均匀，尽可能降低

温差，确保在达成再流温度之前焊料能完全干燥，到保温区结束时，焊盘、锡膏球及元件引脚上氧

化物应被除去，整个电路板温度达成均衡。过程时间约60-120秒，依据焊料性质有所差异。

标准为：130-160℃，MAX120sec；

③回流区：这一区域里加热器温度设置得最高，焊接峰值温度视所用锡膏不一样而不一样，通常

推荐为锡膏熔点温度加20-40℃。此时焊膏中焊料开始熔化,再次呈流动状态，替换液态焊剂润湿

焊盘和元器件。有时也将该区域分为两个区，即熔融区和再流区。理想温度曲线是超出焊锡熔点

“尖端区”覆盖面积最小且左右对称，通常情况下超出200℃时间范围为30-40sec。SESC标准为

PeakTemp.:210环境SMT生产时室内温度控制在17～27℃压缩空气气压控制在90～100PIS,假如达不到要求需通知SMT工程师。不管任何人触摸静电敏感元件全部必需戴上静电带，预防人体静电对电子元件破坏。收料全部发给SMT生产部物料，必需经过IQC检验符合标准后才能发给SMT货仓。一、SMT工艺步骤------单面组装工艺来料检测-->丝印焊膏（点贴片胶）-->贴片-->烘干（固化）-->回流焊接-->清洗-->检测-->返修二、SMT工艺步骤------单面混装工艺来料检测-->PCBA面丝印焊膏（点贴片胶）-->贴片-->烘干（固化）-->回流焊接-->清洗-->插件-->波峰焊-->清洗-->检测-->返修三、SMT工艺步骤------双面组装工艺A：来料检测-->PCBA面丝印焊膏（点贴片胶）-->贴片-->烘干（固化）-->A面回流焊接-->清洗-->翻板-->PCBB面丝印焊膏（点贴片胶）-->贴片-->烘干-->回流焊接（最好仅对B面-->清洗-->检测-->返修）此工艺适适用于在PCB两面均贴装有PLCC等较大SMD时采取。B：来料检测-->PCBA面丝印