《数控车床基本操作》-项目四

任务一通孔类零件加工一、编程指令（一）Ｇ７４———端面切槽（钻孔）复合循环指令１．指令功能刀具以编程指定的主轴转速和进给速度进行端面切槽或钻孔。２．指令格式说明：ｅ———返回量。下一页返回任务一通孔类零件加工该值属模态值，在指定其他值之前一直有效。此外，也可通过参数Ｎｏ．５１３９进行设定，参数值随程序指令而改变。Ｘ、Ｚ———指定加工终点的绝对坐标值。Ｕ、Ｗ———指定加工终点相对于循环起点的坐标增量值。Δｉ———指定Ｘ轴方向的移动量。Δｋ———指定Ｚ轴方向的移动量。Δｄ———切削谷底Ｃ位置的退刀量。ｆ———进给速度。３．走刀路线Ｇ８３走刀路线如图４－３所示。上一页下一页返回任务一通孔类零件加工４．只做轴向移动（如钻深孔）时注意：（１）调用钻孔循环前应先指定主轴转速和方向，钻孔时，只能使用Ｍ０３。（２）执行钻孔循环时，应当指定适当的循环起点：二、加工工艺分析（一）选择工、量、刃具上一页下一页返回任务一通孔类零件加工１．工具选择４５钢棒装夹在三爪定心卡盘上，用划线盘校正并夹紧，调头装夹时用百分表校正。其他工具如表４－１所示。２．量具选择外圆、长度精度要求较高，选用０～１５０ｍｍ游标卡尺及外径千分尺测量、内孔用百分表测量，表面粗糙度用表面粗糙度样板比对。刀具规格、参数见表４－１。３．刀具选择选择外圆车刀车外圆、端面；内孔车刀车内孔。上一页下一页返回任务一通孔类零件加工本工作任务加工通孔，可选择主偏角小于９０°的通孔车刀，其结构形状如图４－４所示。此外，车内孔前还需用中心钻钻中心孔及用麻花钻钻孔。中心钻与麻花钻形状如图４－５和图４－６所示。（二）加工工艺路线粗车工件端面、钻中心孔，用ϕ２０ｍｍ钻孔；粗、精加工外圆轮廓，调头装夹工件用百分表找正；车削工件端面，控制工件总长符合要求；粗、精加工内轮廓。（若采用有Ｃ轴功能的数控车床，可采用钻孔循环钻中心孔及钻孔，若采用普通数控车床，可手动钻中心孔、钻孔。）具体加工工艺见表４－２。上一页下一页返回任务一通孔类零件加工（三）选择合理切削用量内孔加工时，由于工作条件不利，加上刀柄刚性差，容易引起振动，因此，切削用量选择一般较外圆小一些，本工作任务通孔切削用量如表４－２所示。三、编制参考程序（一）建立工件坐标系根据工件坐标系建立原则：数控车床工件原点一般设在右端面与工件回转轴线交点处，故工件坐标系设置在工件右端面中心处。（二）计算基点坐标根据编程尺寸的计算方法自行计算各基点坐标。上一页下一页返回任务一通孔类零件加工（三）参考程序（１）粗车工件端面、钻中心孔，用ϕ２０ｍｍ钻孔，粗、精加工外圆轮廓，调头装夹工件用百分表找正，若手动钻心孔、钻孔则只需编写车外圆程序即可。参考程序见表４－３，程序名为“Ｏ１５６”。（２）调头装夹后，用百分表找正，手动车削端面，控制工件总长至要求尺寸。车内孔参考程序见表４－４。二、内轮廓加工工艺特点（１）零件的内轮廓一般都要求具有较高的尺寸精度、较小的表面粗糙度值和较高的形位精度。上一页下一页返回任务一通孔类零件加工在车削套类零件时关键的是要保证位置精度要求。（２）内轮廓加工工艺常采用钻→粗车（镗）→精车（镗）的加工方式，孔径较小时可采用手动方式或ＭＤＩ方式进行钻→铰加工。（３）工件精度较高时，按粗、精加工交替进行内、外轮廓切削，以保证形位精度。（４）较窄内槽采用等宽内槽切刀一刀或两刀切出（槽深时，中间退一刀，以有利于断屑和排屑），宽内槽多采用内槽刀多次切削成形后精车一刀。（５）内轮廓加工刀具由于受孔径和孔深的限制，刀杆细而长、刚性差、切削条件差。上一页下一页返回任务一通孔类零件加工切削用量较切削外轮廓时应选取小些（是切削外轮廓时的３０％～５０％）。但因孔直径较外轮廓直径小，实际主轴转速可能会比切削外轮廓时大。（６）内轮廓切削时切削液不易进入切削区域，切屑不易排出，切削温度可能会较高，镗深孔时可以采用工艺性退刀，以促进切屑排出。（７）内轮廓切削时切削区域不易观察，加工精度不易控制，大批量生产时测量次数需安排多一些。上一页返回任务二阶梯孔、盲孔类零件加工一、加工工艺分析（一）选择工、量、刃具１．工具选择４５钢棒装夹在三爪定心卡盘上，用划线盘校正并夹紧，调头装夹时用百分表校正。其他工具如表４－８所示。２．量具选择外圆、长度精度要求较高，选用０～１５０ｍｍ游标卡尺及外径千分尺测量、内孔用百分表测量，内沟槽可用样板检测，表面粗糙度用表面粗糙度样板比对。刀具规格、参数见表４－８。下一页返回任务二阶梯孔、盲孔类零件加工３．刀具选择选择外圆车刀车外圆、端面；内孔车刀车内孔。本工作任务加工盲孔，可选择主偏角大于９０°的通孔车刀，其结构形状如图４－４（ｂ）所示。此外，刀尖到刀背距离小于内孔半径才能车平底孔。如图４－１２所示。内沟槽用内沟槽刀切削，刀头宽度可等于槽宽，形状如图４－１３所示。车内孔前还需用中心钻及麻花钻钻孔，内孔孔径为ϕ２０ｍｍ，可选用ϕ１８ｍｍ麻花钻，刀具规格见表４－９。（二）加工工艺路线上一页下一页返回任务二阶梯孔、盲孔类零件加工先车削工件外圆、端面，手动钻中心孔及钻孔，粗、精加工内轮廓，车内沟槽，最后切断工件，手动掉头装夹，用百分表校正，控制总长，手动倒角。具体加工工艺见表４－９。（三）选择合理切削用量内孔加工时，由于工作条件不利，加上刀柄刚性差，容易引起振动，因此，切削用量选择一般较外圆小一些，本工作任务盲孔切削用量见表４－９所示。二、编制参考程序（一）建立工件坐标系上一页下一页返回任务二阶梯孔、盲孔类零件加工根据工件坐标系建立原则：数控车床工件原点一般设在右端面与工件回转轴线交点处，故工件坐标系设置在工件右端面中心处。（二）计算基点坐标根据编程尺寸的计算方法自行计算各基点坐标。（三）参考程序车削工件外圆、端面，手动钻中心孔及钻孔，粗、精加工内轮廓，车内沟槽，最后切断工件，手动掉头装夹，用百分表校正，车削端面，控制总长，手动倒角。参考程序见表４－１０，程序名为“Ｏ１５７”。上一页返回图４－３端面切槽、深孔钻削循环走刀路线返回表４－１通孔类零件加工工、量、刃具清单返回图４－４内孔车刀形状、结构返回图４－５中心钻形状返回图４－６麻花钻形状与结构返回表４－２通孔零件加工工艺返回表４－３通孔类零件加工参考程序返回表４