铝合金压铸件的缺陷分析

压铸的实质

压铸的实质是使液态合金在高压作用下，通过压射头的运动，以极高的速度，在短时间内填充到压铸模型腔中，并在压力下结晶凝固而获得铸件。

因为在极短的时间内使合金液体成为一件零配件，并且是客户满意的商品，所以对压铸工艺有着很高的要求：压铸机、压铸模、压铸合金这三大要素有机结合并加以综合运用的过程这些因素之间有着密切的关系，相互影响又相互制约，主要的工艺参数有：压力、速度、时间、温度这些工艺参数的选择与合理匹配，是保证压铸件综合性能的关键，同时也直接影响生产效率和模具寿命

因为这样的生产工艺极为复杂，目前在国内的一些压铸企业中已有较多的采用了自动化，无论是人工操作还是自动操作，在生产中都有可能出现一些影响产品品质的问题，下面将压铸件的一些常见的缺陷问题向大家描述：希望在以后的工作中对各位有所帮助常见外观缺陷-冷隔缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法冷隔外观检查：铸件表面有明显的、不规则的、下限线性纹路（有穿透与未穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能1.两股金属流相互对接，但未完全溶合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱2.浇注温度或压铸模温度偏低3.选择合金不当，流动性差4.浇道位置不当或流道过长5.填充速度低6.压射比压低1.适当提高浇注温度和模具温度2.提高压射比压，缩短填充时间3.提高压射速度，同时加大内浇口截面积4.改善排气，填充条件5.正确选择合金，提高合金流动性常见外观缺陷分析-拉伤缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法拉伤沿着开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定的深度，严重时为一面状伤痕，另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件多肉或缺肉1.型腔表面有拉伤2.出模方向斜度太小或倒斜3.顶出时偏斜4.浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附5.脱模剂的使用效果不好6.铝合金成分铁含量低于0.6%1.修理模具表面损伤处，修正斜度，提高光洁度2.调整顶杆，使顶出力平衡3.更换脱模剂4.调整合金含铁量5.降低浇注温度，控制模温6.修改内浇口，避免直冲型芯型壁常见外观缺陷-气泡缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法气泡铸件表面有米粒大小或更大的隆起1.合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2.模具排气不良3.溶液未除气，铝液温度过高4.模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受气压体膨胀起来5.脱模剂太多1.调整压铸工艺参数、压射速度和高速压射切换点2.降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用3.设置排气槽、溢流槽4.调整熔炼工艺5.延长开模时间常见外观缺陷-裂纹缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法裂纹铸件表面有呈现直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展的趋势，裂纹分两种：1.冷裂（开裂处金属没被氧化，2.热裂（开裂处已经被氧化）1.合金中铁含量过高或硅含量过低2.合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3.铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过高4.模具、特别是模芯温度过低5.铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻6.留模时间过长，应力大7.顶出时受力不均匀1.正确控制合金成分，在有些情况下在合金中加纯铝锭以降低合金中的含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2.改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3.变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4.缩短开模时间及抽芯时间5.提高模温常见外观缺陷-变形缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法变形压铸件的几何图形与图纸设计的不符合，整体变形或局部变形1.铸件结构设计不良，引起不均匀收缩2.过早开模导致铸件刚性不够3.顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4.切除浇口时的方法不当1.改善铸件结构2.调整开模时间3.合理设置顶杆位置及数量4.选择合适的切除浇口时的方法常见外观缺陷-流痕及花纹缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法流痕及花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基本颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势1.首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2.模温过低3.内浇道截面积过小及位置不当所产生喷溅4.作用于金属液上的压力不足花纹：涂料用量过多1.提高模温2.调整内浇道截面积或位置3.调整内浇道的速度及压力4.选择合适的涂料及调整用量常见外观缺陷-网状毛翅缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法网状毛翅外观检查：铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数的增加而不断扩大和延伸1.压铸模型腔表面龟裂2.压铸模材质不当或热处理工艺不正确3.压铸模冷热温差太大4.浇注温度过高5.压铸模预热不够6.型腔表面粗糙1.正确选择压铸模材料及热处理工艺2.浇注温度不宜过高，尤其是高熔点合金3.模具预热要充分4.压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5.打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6.合理选用模具冷却方法常见外观缺陷-凹陷缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法凹陷外观检查：铸件平滑表面上出现凹陷部位1.铸件壁厚相差太大凹陷多产生在厚壁处2.模具局部过热，过热部分凝固慢3.压射比压低4.由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间1.铸件壁厚设计要尽量均匀2.模具局部冷却调整3.提高压射比压4.改善型腔排气条件常见外观缺陷-欠铸、成型不良缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法欠铸、成型不良外观检查：铸件表面有浇注不足部位，成型不良1.流动性差的原因：A，合金液吸气，氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性。B，浇注温度低或模温低2.填充条件不良：A，比压过低，B，卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3.操作不良，喷涂料过多，涂料堆积，气体挥发不掉1.提高合金液质量2.提高浇注温度及模具温度3.提高压射比压、充填速度4.改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽，排气槽5.正确的压铸操作常见外观缺陷-毛刺、飞边缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法毛刺、飞边外观检查：铸件在分型面边缘上出现金属薄片1.锁模力不够2.压射速度过高，形成压力冲击峰过高3.分型面上的杂物未清理干净4.模具强度不够造成变形5.镶块、滑块磨损与分型面不平齐1.检验合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2.清洁型腔与分型面3.修整模具4.最好是采用闭合压射结束时间系统，可实现无飞边压铸常见外观缺陷：变色、斑点缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法变色、斑点外观检查：铸件表面上呈现出不同于基本金属颜色的斑点1.不合适的脱模剂2.脱模具用量过多3.含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层1.更换优质脱模剂2.严格喷涂量及喷涂操作常见外观缺陷：多肉、凸料缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法多肉、凸料外观检查：铸件表面或孔内对比设计图纸有凸起或多出一块或一点1.模具材质老化崩缺2.镶针材质老化崩缺3.模具局部受挤压导致模具形态发生变形或崩缺1.更换模具材质2.更换镶针的材质3.增加冷却系统4.严格要求模具预热3.改善操作方法常见外观缺陷：粘模、缺料缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法粘模、缺料外观检查：铸件表面或孔内对比设计图纸缺了一块或一点1.模具温度高2.浇注温度高3.操作方法不当4.脱模剂使用效果不好5.模具局部受挤压导致模具形态发生变形或倒扣6.拔模斜度不够7.模具材质发生变化1.降低模具温度2.降低浇注温度3.增加对应部位冷却系统4.改善操作方法5.修理模具的拔模斜度6.改善模具材质常见外观缺陷：盲孔、断针缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法盲孔、断针外观检查：铸件孔内与镶针原状不一致，孔内为实体或部分实体1.模具上的镶针老化断裂2.操作不当导致镶针断裂1.更换镶针，改善镶针的冷却系统2.改善操作方法防止发生碰撞常见外观缺陷：夹层缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法夹层外观检查：铸件表面的分型面处有间隙，像裂纹一样的线条，无发展趋势1.模具分型面上有一层薄薄的披锋未及时清除干净，压铸时产品相对应的分型面处有一条像裂纹一样的线条1.及时清除模具表面的披锋及残留的杂物常见内部缺陷：气孔缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法气孔解剖后检查或探伤检查：气孔具有光滑的表面，形状为圆形1.合金液导入方向不合理或金属液流动速度过高，产生喷射，过早堵住排气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生与排气不良或深腔处2.由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出3.涂料发气量大或使用过多，在浇注前未除净，使气体卷入铸件，这种气体多呈暗灰色表面4.模具温度过高1.使用干燥或干净的炉料，减少杂质2.采用真空压铸3.改善金属导入方向4.降低压射速度5.在保证填充良好的情况下，尽可能增大内浇道截面积6.排气槽部位要设置合理并有足够大的排气能力，采用激冷排气快7.选用发气量小的涂料，喷涂要薄而均匀，涂料挥发后合模常见内部缺陷：缩孔、缩松缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法缩孔、缩松解剖后检查或探伤检查：孔洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色（大而集中为缩孔，小而分散为缩松）1.铸件在凝固过程中，因产生收缩而得不到金属液的补尝而造成孔穴2.浇注温度过高，模具温度场分布不合理3.压射比压低4.内浇口小，过早凝固，不利于压力传递和金属液补缩5.铸件结构上有热节部位或截面变化剧烈6.金属液浇注量偏小，余料太薄，起不到补缩作用1.降低浇注温度，减少收缩量2.提高压射比压，提高致密度3.修改内浇口，使压力更好传递，有利于液态金属补缩作用4.改变铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚尽可能均匀5.加快厚大部位的冷却常见内部缺陷：夹杂（渣孔）缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法夹杂（渣孔）混入铸件内的金属或非金属杂质，加工后可看到形状不规则、大小、颜色、亮度不同的点或孔洞1.炉料不干净2.合金液未精炼3.用勺取液浇注时带入熔渣或氧化物4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混入金属液中1.使用清洁的合金液，特别是回炉料上赃物必须清理干净2.合金溶液必须要精炼除气，将熔渣清理干净3.用勺取液浇注时，仔细拨开液面，避免混入熔渣和氧化皮4.清理型腔、压室5.更换脱模剂常见内部缺陷：脆性缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法脆性铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎1.铝合金中夹杂锌、铁超过规定范围2.合金液过热或保温时间过长导致晶粒粗大3.激烈过冷1.严格控制合金中杂质成分2.控制熔炼工艺3.降低浇注温度4.提高模具温度常见内部缺陷：渗漏缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法渗漏压铸件通过耐压试验，产生漏水、漏气1.压力不足，使铸件基体组织致密度差2.内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松3.浇注和排气系统设计不良1.提高比压2.针对内部缺陷采取相应的措施3.改进浇注系统和排气系统4.进行浸渗处理，弥补缺陷5.更换压室、冲头常见内部缺陷：硬点缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法硬点机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮点一.非金属硬点：1.混入了合金液表面的氧化物2.铝合金与炉衬的反应物3.金属料混入异物4.夹杂物1.铸造时不要把合金液表面的氧化物舀入勺中2.清除铁、坩埚表面的氧化物后涂上涂料，及时清理炉壁炉底的残渣3.消除勺子等工具上的氧化物4.使用与铝不产生反应的炉衬材料5.金属料干净，纯净常见内部缺陷：硬点缺陷名称特征及检查方法产生的原因防止方法硬点机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物，使刀具磨损严重，加工后