《数控加工技术》课件-项目2：简单轴类零件加工

数控加工技术SHUKONGJISHU

任务一、数控车削加工的对象及零件图工艺分析

2单击此处输入你的智能图形项正文一

数控车削加工对象单击此处输入你的智能图形项正文二

数控车削零件图分析1

一

、数控车削加工对象加工的轮廓精度可达0.1μm，表面的粗糙度可达0.02μm，超精加工所用数控系统的最小设定单位应达到0.01μm。数控车床的刚性好，制造和对刀精度高，以及能方便和精确地进行人工补偿甚至自动补偿。1.精度要求高的回转体零件2.超精密、超低表面粗糙度的零件3.表面形状复杂的回转体零件4.带横向加工的回转体零件键槽或径向孔，或端面有分布的孔系以及有曲面的盘套或轴类零件。车削由任意直线和平面曲线组成的形状复杂的回转体零件和难以控制尺寸的零件。5.带一些特殊类型螺纹的零件能车增节距、减节距，以及要求等节距、变节距之间平滑过渡的螺纹和变径螺纹。

一

、数控车削加工对象

二、零件图工艺分析1.构成零件轮廓的几何条件应充分、完整②零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，使编程无法下手

①零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成。

③零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难④零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。2.尺寸精度分析3.形状和位置精度的分析粗车的尺寸公差等级为IT12~IT11，半精车为IT10~IT9，精车为IT8~IT7（外圆精度可达IT6）。要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准

二、零件图工艺分析4.表面粗糙度分析5.材料与热处理分析粗车的表面粗糙度Ra为25μm~12.5μm，半精车Ra为6.3μm~3.2μm，精车Ra为1.6μm~0.8μm（精车有色金属Ra可达0.8μm~0.4μm）。

二、零件图工艺分析数控车削的工序安排1.数控车削工序的划分原则.2.加工顺序的安排.3.数控车削零件的装夹及夹具的选择1.数控车削工序的划分原则

①按所用刀具划分:为了减少换刀次数和空行程时间，可以将同一把刀具加工完零件上所有该刀具应加工的表面后，再换第二把刀具。

②按安装次数划分:以一次装夹完成的加工内容作为一道工序。这种方法适合于加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态。有同轴度要求的内外圆柱面或外圆和端面之间有垂直度要求的，尽可能在一次装夹中完成。

②按安装次数划分

以一次装夹完成的加工内容作为一道工序。这种方法适合于加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态。有同轴度要求的内外圆柱面或外圆和端面之间有垂直度要求的，尽可能在一次装夹中完成。④按加工部位划分对于加工表面多而复杂的零件，可按其结构特点（如内形、外形、曲面、平面等）划分成多道工序。

数控车削的工序安排（1)先粗后精

通常先粗加工，后精加工。当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等。2.加工顺序的安排数控车削的工序安排（1)先粗后精

通常先粗加工，后精加工。当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等。2.加工顺序的安排数控车削的工序安排2.加工顺序的安排（2)先近后远加工，减少空行程时间（3）先内后外

控制内表面的尺寸和形状较困难,刀具刚性相应较差,加上散热条件差，刀尖的耐用度易受切削热的影响而降低,以及在加工中清除切屑较困难等。数控车削的工序安排2.加工顺序的安排（4）基面先行

用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。（5）先面后孔

如果面不平的话，加工孔时，因面的不平而导致钻头受力不均匀，孔的轴线容易打偏。数控车削的工序安排2.加工顺序的安排(6）保证工件加工刚度原则在一道工序中需要进行多工序加工时，应先安排加工对零件刚性破坏较大的工步，以保证零件刚度要求。

(7)同一把车刀尽量连续加工原则以减少换刀次数，缩短刀具移动距离。数控车削的工序安排3.数控车削零件的装夹及夹具的选择1、数控车削零件装夹方法数控车床上零件安装方法与普通车床一样，要尽量选用已有的通用夹具装夹，且应注意减少装夹次数，尽量做到在一次装夹中能把零件上所有要加工表面都加工出来。零件定位基准应尽量与设计基准重合，以减少定位误差对尺寸精度的影响。数控车削的工序安排3.数控车削零件的装夹及夹具的选择2．夹具选择

数控车床多采用三爪自定心卡盘、尾座顶尖和液压高速动力卡盘等。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在生产厂已通过了严格平衡，具有高转速(极限转速可达4000～6000r／min)、高夹紧力(最大推拉力为2000～8000N)，通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，以满足夹持各种薄壁和易变形工件的特殊需要。

数控车削的工序安排3.数控车削零件的装夹及夹具的选择2．夹具选择

数控车床多采用三爪自定心卡盘、尾座顶尖和液压高速动力卡盘等。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在生产厂已通过了严格平衡，具有高转速(极限转速可达4000～6000r／min)、高夹紧力(最大推拉力为2000～8000N)，通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，以满足夹持各种薄壁和易变形工件的特殊需要。

1.机夹可转位车刀结构

任务三数控车削刀具3.常见数控车削刀具4.刀位点、对刀点、换刀点2.刀具的材料

一、机夹可转为车刀的结构

常见的刀片形状有：菱形、三角形

刀具磨损后，安装和换刀方便。

具有较高的强度、耐用度好

机夹可转位车刀的结构如图所示，主要包括刀杆、刀片座、刀垫、刀垫螺钉、刀片及加紧组件，加紧组件包括弹簧、桥式压板、螺钉组成。螺钉桥式压板弹簧

二、车削刀具材料

数控车削加工中常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等5类，目前数控车削加工中用的最普遍的刀片材料是硬质合金刀片。硬质合金刀片1.硬质合金刀具a.钨钛钴类对应国际标准为P类（合金代号为YT），用于塑性好的长切屑、黑色金属加工。b.钨钛钽（铌）钴类对应国际标准为M类（合金代号为YW），用于长短切屑黑色、有色金属加工。c.钨钴类对应国际标准为K类（合金代号为YG），用于短切屑黑色、有色金属、非金属脆性材料加工，如铸铁、青铜等。d.金钢石刀具

一般用于有色金属及其合金的高度精细加工，如镜面车削。

二、车削刀具材料

2.高速钢刀具高速钢刀具韧性好，一般做成整体式。普通高速钢刀具应用最广，大切削量粗加工时常用。但不能加工硬度高材料的工件。高性能高速钢具有针对性，可加工不锈钢、高温合金、钛合金等难加工材料。

二、车削刀具材料

三、常见的数控车削刀具

四、刀位点、对刀点、换刀点1.车刀刀位点刀位点是指刀具的定位基准点。在进行数控加工编程时,往往是将整个刀具浓缩视为一个点,那就是“刀位点”。

四、刀位点、对刀点、换刀点2.对刀点1）外圆车刀的对刀点对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。如图所示，外圆车刀的对刀点一般设置在右端面中心位置。局部放大外圆刀对刀点

四、刀位点、对刀点、换刀点2.对刀点2）切槽刀的对刀点

切槽刀的对刀点可选择在零件的已知尺寸位置上面。局部放大切槽刀的对刀点2.对刀点（3）螺纹刀对刀点

螺纹刀对刀点为零件上的已知尺寸位置上面。局部放大螺纹刀对刀点

四、刀位点、对刀点、换刀点对刀点的选择原则

四、刀位点、对刀点、换刀点1.所选的对刀点应使程序编制简单。2.对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置。3.对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置。4.对刀点的选择应有利于提高加工精度。3.换刀点

换刀点是指刀架转位换刀时的位置。(固定点或离工件较远的点）换刀点

四、刀位点、对刀点、换刀点切削用量的选择

(2）进给速度Vf：每分钟进给量mm/min或者每转进给量mm/r。(1）背吃刀量ap(3）主轴转速r/min,或恒线速度m/min。切削用量的三要素

粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选择一个较大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定一个合适的转速。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。(1）背吃刀量ap精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此精车时应选用较小的背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高主轴转速。切削用量的选择切削用量的选择

在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度。

进给速度νf计算公式：

νf=f×n，式中：

f表示每转进给量，n主轴每分钟转速。

粗车时，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精车时常取f=0.1～0.3㎜/r，切断时f=0.05～0.2㎜/r。

切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。一般应根据零件的表面粗糙度、刀具、工件材料等因素，查阅切削用量手册选取。(2）进给量f（进给速度Vf）切削用量的选择切削用量的选择

n

=

1

000

Vc/

d式中:n主轴转速（r/min），Vc切削线速度（m/min），d零件待加工表面的直径（mm）。(3）主轴转速切削用量的选择切削用量的选择

一般应根据零件的表面粗糙度、刀具、工件材料等因素，查阅切削用量手册选取。首先确定切削速度，再确定进给量和背吃刀量。

如下表格就是就从切削用量手册中选取的。根据不同的工件材料、刀具材料来进行选取。(3）主轴转速切削用量的选择切削用量的选择

(3）主轴转速切削用量的选择切削用量的选择

(3）主轴转速切削用量的选择切削用量的选择

数控机床的坐标系01.数控机床坐标系02.机床原点03.机床参考点04.编程坐标系05.工件坐标系、剩余坐标系、相对坐标系（一）机床坐标系为了确定数控机床的成形运动和辅助运动，必须确定运动的位移和方向，这要通过坐标系来实现，这个坐标系称为机床坐标系。机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系，用右手笛卡尔直角坐标系确定，如图所示。

机床坐标系的确定：（一）机床坐标系（1）右手的拇指、食指和中指互为90°，两两相互垂直。大拇指代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标，三个手指的指向为相应坐标的正方向。（2）围绕X、Y、Z坐标轴旋转的坐标，分别用A、B、C表示，根据右手螺旋定则，拇指指向坐标轴的正向，则其余四指的旋转方向为饶该轴的旋转坐标的正向。（一）机床坐标系（3）有的数控机床是刀具运动，零件固定；有的则是零件运动，刀具固定。为便于编程人员在不知道是刀具运动还是零件运动的情况下，一律假定零件固定不动，刀具相对于静止零件而运动。这一规定说明：刀具离开零件的方向便是机床某一坐标轴运动的正方向；反之，刀具靠近零件的方向便是机床某一坐标轴运动的负方向。（一）机床坐标系坐标轴确定方法及步骤：确定机床坐标轴时，一般是先确定Z轴，然后确定X轴，最后确定Y轴，一般假定零件静止，刀具运动。刀具与零件距离增大的方向为坐标轴的正方向。1.Z坐标Z坐标的运动方向是由传递切削动力的主轴所决定的，即平行于主轴轴线的坐标轴为Z坐标轴，Z坐标的正方向为刀具离开零件的方向，如图数控车床、立式数控铣床中的Z轴。如果机床上有几个主轴，则选一个垂直于零件装夹平面的主轴为Z坐标轴；如果主轴能够摆动，则垂直于零件装夹平面的主轴为Z坐标轴；如果机床无主轴，如图牛头刨床的坐标系，则垂直于零件装夹平面的坐标轴为Z坐标轴。（一）机床坐标系2.X坐标X坐标平行于零件的装夹平面。如果零件作旋转运动，则刀具离开零件的方向为X坐标的正方向。3.Y坐标在确定X、Z坐标的正方向后，可根据X和Z坐标的方向，按照右手笛卡尔直角坐标系确定第三根轴Y坐标的方向。4.旋转运动A、B、CA、B、C相应地表示其轴线平行于X、Y、Z的旋转运动。A、B、C正方向，相应地表示在X、Y和Z坐标正方向上，右旋螺纹前进的方向。（二）机床原点机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。（1）数控车床的机床原点在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴轴线的交点处，如图所示的。注意，前置刀架和后置刀架所不同的地方是X轴的正方向不同，X轴的正方向不同还是满足刀具远离工件的方向为正方向。（三）机床参考点机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中，并且记录在机床的说明书中，用户不得更改，因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。通常在数控铣床上机床原点和机床参点是重合的，而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。右图为数控车床的参考点和机床原点。数控机床开机时，必须先确定机床原点，而确定机床原点的运动就是刀架返回参考点的操作，这样通过确认参考点，就确定了机床原点。只有机床参考点被确认后，刀具（或工作台）移动才有基准。（四）编程坐标系编程坐标系中各轴的方向应该与所使用的数控机床相应的坐标轴方向一致。图为车削零件的编程原点。（四）编程坐标系

编程坐标系原点的设置：零件坐标系是编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。零件坐标系原点也称为零件原点（零件零点）或编程原点（编程零点），与机床坐标系不同，零件原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程坐标系的原点。选择零件坐标系原点应遵循下列原则：（1）尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，便于计算，便于测量和检验，同样利于编程。（2）尽量选在尺寸精度高，表面粗糙度值小的零件表面，以提高被加零件的加工精度。（3）对于对称的零件，最好选在零件的对称中心线上。（五）工件坐标系、剩余坐标系、相对坐标系

工件坐标系：当我们在数控机床中对完刀后，编程坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值就确定了。我们的程序中的所有坐标点都是基于编程坐标（也称加工坐标系或工件坐标系）而定的。工件坐标系可以方便操作者观察和验证对刀是否正确，刀具是否能按照编程坐标系中的坐标值到达编程者所设定的各个位置。剩余坐标系：在加工过程中，剩余坐标主要是显示刀具当前这个动作沿着各轴还剩下多少量。相对坐标系：相对坐标可以用于在机床上进行相对位移的变化量的观察，也可以利用相对坐标值的变化量测算刀位点移动的的变化量，一般在对刀中会使用。

任务六

数控编程基础

1.数控程序编制的基本概念2.数控程序格式3.数控编程常见代码

任务六

数控编程基础

1.数控程序编制的基本概念数控程序编制定义

所谓数控编程，就是把零件的尺寸、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主轴转速、进给速度、切削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧、松开等）加工信息，用规定的字母、数字、符号组成的代码，按照数控机床的编程格式和机床能识别的语言表示出来的全过程。

任务六

数控编程基础

2.数控程序格式数控加工程序的一般格式包括程序名、程序开始符、程序主体、程序结束指令。

1.程序名程序名一般是由英文字母O和1～4位数字组成；

程序名一般要求单列一行。2.程序开始符HNC系统程序开始符是由%和1～4数字组成；

程序开始符一般要求单列一行。3.程序主体程序主体是由若干个程序段组成的，每个程序段一般占一行。

任务六

数控编程基础

2.数控程序格式4.程序结束指令程序结束指令可以用M02或M30，一般要求单列一段。加工程序的一般格式如下：

任务六

数控编程基础

2.数控程序格式程序由程序段构成。每个程序段中包含的代码的含义如下：N：程序段地址码，用于指定程序段号（行号）；G：准备功能字代码，G00～G99共100种；分为模态指令和非模态指令。非模态指令只在本程序段内起作用，模态指令一直起作用，直至被本组指令取代为止。X、Z：坐标轴地址（尺寸数字）；M：辅助功能代码M00～M99；S：主轴转速指令；%：结束符，其他系统的结束符还有LF、*等。

任务六

数控编程基础

3.数控编程常见代码1.准备功能G代码2．

辅助功能M代码3．

进给功能F代码4.转速功能S代码5.刀具功能T代码

任务六

数控编程基础

3.数控编程常见代码准备功能G代码G00~G99作用：用于建立或控制机床工作方式的一种指令。分类：模态和非模态

模态代码，它一旦被运用，会一直保持有效，在编下一个程序段时若还是继续使用该代码，则G代码则可省略不写，只写坐标即可。直到出现其它代码时才失效。

模态代码分为很多个组，每一个组都有2个或2个以上的代码。

不同组的G指令，在同一程序段中可以指定多个。如在同一程序段中指定了两个或以上的同一组G指令，则后指定的有效。

非模态代码只在本程序段中有效。

任务六

数控编程基础

3.数控编程常见代码辅助功能M代码辅助功能字由M地址符及随后的两位数字组成，所以也称为M功能或M指令。它用来指定数控机床的辅助动作及其状态，常用的M指令功能如下表所示。

任务六

数控编程基础

3.数控编程常见代码进给功能F指定进给速度，有每转进给（mm/r）和每分钟进给（mm/min），如表所示。

任务六

数控编程基础

3.数控编程常见代码转速功能S用于控制主轴转速，它有恒转速度和恒线速两种指令。1.恒转速编程格式：G97S_S后面的数字表示的是每分钟的转速：r/min。例如，G97S1500表示每分钟的转速为1500r/min。2.恒线速控制编程格式：G96S_S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。例如，G96S150表示切削线速度控制在150m/min。3.最高转速限制编程格式：G50S_在使用恒定线速度切削模式时，通常还需要限制主轴的最高转速，以防止转速超出机床本身的极限转速，而发生事故。例如，G50S3000表示最高转速限制为3000r/min。

任务六

数控编程基础

恒线速度的计算如图所示，数控车削圆柱时，当主轴转动时，刀具的刀尖一分钟移动了多少米？V=πdn/1000式中：d：工件直径，单位一般是mm.n：主轴转速，单位是r/min.V：线速度，m/min3.数控编程常见代码

任务六

数控编程基础

刀具功能T用来指定程序中使用的刀具。编程格式：T----，前两位代表刀具编号，后两位代表刀具补偿号。例如，T0101指选择1号刀具，用1号刀具补偿。刀具补偿包括长度补偿和半径补偿两部分。一般情况下，刀具编号与补偿号对应，这样不会出错。不对应也可以，但容易混淆，例如T0102，表示选择1号刀具，其刀具参数存放在2号补偿号地址中，这样写在使用多把刀具的编程时，很容易混淆。3.数控编程常见代码

任务六

数控编程基础

切削起始点对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近零件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与零件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与零件发生碰撞为原则，如图所示。3.数控编程常见代码

任务六

数控编程基础

直径编程方式数控车削编程时，点的坐标表示方法有直径、半径两种方式，常用直径方式编程，即在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图所示。图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。直径、半径方式编程的设置代码分别为G36、G37。一般数控车削编程

默认的是直径方式编程。3.数控编程常见代码

任务六

数控编程基础

数控车削的直径方式编程坐标点示例：方法：X轴的坐标值表示该点位置零件的当前直径值,也可以理解为当前点到中心线Z轴距离的2倍。②Z轴坐标按坐标系正常读出。3.数控编程常见代码

任务六

数控编程基础

绝对坐标系和增量坐标系数控加工程序中，表示几何点的坐标位置有绝对坐标和增量坐标两种方式。绝对坐标是以“零件原点”为基准来表示坐标位置的。增量坐标是以相对于“前一点”位置坐标尺寸的增量来表示坐标位置的。在数控程序中绝对坐标与增量坐标可单独使用，也可在不同程序段上交叉设置使用。

数控车床上还可以在同一程序段中混合使用，使用原则主要是看何种方式编程更方便。绝对坐标、增量坐标的设置代码分别为G90、G913.数控编程常见代码

任务七

数控编程指令GOO、G01

快速移动G00（1）功能：

刀具以点位控制方式从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。一般用于加工前快速靠近零件或加工后快速退刀，不能用于切削加工。快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，无需指定F值。快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。（2）编程格式：G00X（U）_Z（W）_G00X_Z_

绝对坐标模式G00U_W_

增量坐标模式G00X_W_

混合坐标模式G00U_Z_

混合坐标模式编程格式：G00X（U）_Z（W）_

任务七

数控编程指令GOO、G01

快速移动动G00（3）指令含义：①X、Z：绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W：增量坐标方式,也就是目标点坐标相对于起始点的增量值。②G00为模态指令，所谓模态指令，就是在下一行若继续执行G00时，可省略G00代码，只写坐标即可。③在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达目标点，因而联动直线的合成轨迹不一定是直线。操作者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是，将X轴移动到安全位置，再放心地执行G00指令。

任务七

数控编程指令GOO、G01

G00的走刀轨迹刀具从A点快速移动至B点：G00X60Z100绝对坐标模式G00U

40W80增量坐标模式G00X

60W80混合坐标模式G00U

40Z100混合坐标模式注意：G00的走刀轨迹不一定是直线，而有可能是2条线段构成的折线轨迹。这是因为，一般情况下，数控系统所控制的各坐标轴是等速运动的，但因各坐标轴从起点移动到目标点所移动的位移量不同，如图所示刀具从A点开始，想要到达B点，X轴需要移动的位移量是40，Z轴需要移动的位移量是80，所以X轴会先完成，所有实际刀具的走刀线路是A-C-B的折线。所以在使用G00指令快速移动的时候，一定要考虑到安全问题。为避免发生干涉、撞到事故，一般初学者可以将G00指令后面的各轴坐标值分成2条程序来写。

任务七

数控编程指令GOO、G01

直线插补指令G01（1）功能：使刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按直线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的目标点。（2）编程格式：G01X（U）_Z（W）_F_（3）指令含义：①X、Z：绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W：增量坐标方式时的目标点坐标。②F是合成进给速度。如果在G01程序段之前的程序段没有F指令，而当前的G01程序段中也没有F指令，则机床不运动。因此，在程序的首次出现G01指令时，必须给出进给速度F值。

任务七

数控编程指令GOO、G01

例如：①绝对坐标方式编程G01X60Z-80F100；②增量坐标方式编程G01U0W-80F100；③混合坐标方式编程G01X60W-80F100；或G01U0Z-80F100；

直线插补指令G01

任务八

数控编程指令G90

单一固定循环G90在某些车削加工中，如果切削余量大，相同的走刀轨迹要重复多次，此时可利用固定循环功能指令。用一个固定循环的程序指令，可完成多个单条走刀线路，可使编程大大简化。

G90单一固定循环可实现圆柱面反复切削，也可进行圆锥面的反复切削，如图所示。

G90指令可以将一系列连续的动作：“切入—切削—退刀—返回”，用一条G90指令

来完成。

任务八

数控编程指令G90

单一固定循环G90切削圆柱面功能：适用于在零件的内、外圆柱面上毛坯余量较大的粗车，以去除大部分毛坯余量。

(1)圆柱面切削编程格式：G90X（U）_Z（W）_F_

任务八

数控编程指令G90

单一固定循环G90切削圆柱面加工如图所示零件，毛坯为：

42

×

100的棒料。要求用单一循环指令编制数控加工程序。编程坐标系原点：

该零件的长度尺寸基准在右端面，故将右端面中心设为编程原点，坐标系的方向跟数控车床坐标系的方向保持一致。即Z轴正方向向右，X轴的正方向向下。

任务八

数控编程指令G90

单一固定循环G90切削圆柱面例题讲解：加工如图所示零件，毛坯为：

42

×

100的棒料。要求用单一循环指令编制数控加工程序。走刀路线的分析与设计：1、该零件全部都是圆柱面的结构，可以采用单一循环G90，反复切削圆柱面。2、

切削路线的设计，为了减少空刀，保证刀具最大的切削效率，设计的路线为：从直径最大的圆柱面φ40开始切削，然后切削φ30的圆柱面，最后切削φ20的圆柱面。

任务八

数控编程指令G90

单一固定循环G90切削圆柱面切削终点C位置零件的直径是40，长度是45,那么该点坐标是（40,-45）刀具从A---B---C---D----A时：就可以用单一循环G90：G90X40Z-45F100；

一条程序让刀具沿着A、B、C、D走4条线路，且回到起始点A点

任务八

数控编程指令G90

单一固定循环G90切削圆柱面G90X35Z-30F100

一条程序让刀具沿着A、B、C、D、A走4条线路，且回到起始点A，G90指令中只写此时的C点坐标（35,-30）,G90X30Z-30F100

刀具沿着A、E、F、D、A走4条线路，且回到起始点A，G90指令中只写此时的F点F点坐标（30,-30），

任务八

数控编程指令G90

单一固定循环G90切削圆柱面G90X40Z-45F100G90X35Z-30F100G90X30Z-30F100G90X25Z-15F100G90X20Z-15F100

任务八

数控编程指令G90

单一固定循环G90切削圆柱面G90X40Z-45F100

任务八

数控编程指令G90

1.单一固定循环G90:(2)圆锥面切削编程格式：G90X（U）_Z（W）_R_F_注意：切削圆锥面编程时，刀具的的起始位置尽量设置在与锥面起始端对齐的地方，

这样可以方便计算，不会出错。数控编程指令端面车削循环指令G94

功能：适用于在零件的端面上毛坯余量较大时粗车、精车端面，快速去除端面。余量。端面车削循环G94功能：适用于零件端面上毛坯余量较大时的平端面，以去除大部分的端面余量。

切平端面的编程格式：G94X（U）_Z（W）_F_数控编程指令端面车削循环指令G94

端面车削循环G94也可以切削锥体面，刀具沿着Z轴进刀，并沿着锥体面切削，再沿着Z轴退刀，最后沿着X轴返回到起始点。

切锥体面的编程格式：G94X（U）_Z（W）_R_F_数控编程指令端面循环指令G94的编程实例

假设该零件已经完成如图尺寸的加工，由于特殊需需求，请将φ30部分的右端长度切除4毫米。刀具从1点出发，沿着1--2---3---4---1的走刀线路；线路构成一个封闭的长方形，刀具每走4条线路，只需写一条程序G94，且G94程序段中坐标是选用第二条线的终点坐标。本例中，程序写4条G94代码，每一条G94代码都走了一个封闭长方形线路。数控编程指令刀尖半径补偿刀尖圆弧半径补偿的概念刀尖圆弧的加工误差分析刀尖圆弧半径补偿的判定刀尖位置编号刀尖圆弧半径补偿指令刀尖圆弧半径补偿的概念理想刀尖为了提高刀具寿命，刀尖磨成圆弧编程是假想刀具为一个“点”，实际是AB弧段在工件上切削，产生误差。为此，利用刀尖圆弧半径补偿指令来进行误差补偿。刀尖半径补偿刀尖圆弧的加工误差分析切削端面时：理想刀尖P与车刀圆弧切点A的Z坐标相同。

不产生误差。切削圆柱面时：理想刀尖P与车刀圆弧切点B的Z坐标相同。

不产生误差。切削圆锥、圆弧时：理想刀尖P沿着工件轮廓走刀，若实际刀尖圆弧参与加工后，引起欠切。加入刀尖半径补偿指令，补偿误差值。刀尖半径补偿刀尖圆弧半径补偿的判定：刀尖半径补偿是通过G41、G42、G40代码及T代码指定的刀尖圆弧半径补偿号来加入或取消半径补偿的。根据笛卡尔坐标系，沿着第三根轴Y的正向向负向看，且沿着刀具前进方向看，若刀具位于工件左侧；使用G41刀尖圆弧半径左补偿。反之，若刀具位于工件右侧；使用G42刀尖圆弧半径右补偿。G40为取消刀尖圆弧半径补偿，用于取消刀具半径补偿指令。刀尖半径补偿刀尖圆弧半径补偿的判定：一般数控车削判定刀具半径补偿建议以后置刀架来看。或者直接总结经验：数控车削，外轮廓用刀具半径右补偿，内轮廓用刀具半径左补偿。刀尖半径补偿刀尖位置编号

数控车床加工时,采用不同的刀具,其假想刀尖相对圆弧中心的方位不同,如图所示，前置刀架和后置刀架的刀尖方位角对应的编号0~9。在数控车削编程时，若使用刀尖圆弧补偿，就要在程序中使用补偿指令，在数控系统的刀具地址参数中输入正确的刀尖方位号，就实现刀尖圆弧半径补偿了。刀尖半径补偿刀尖圆弧半径补偿指令编程格式：G40/G41/G42(G00/G01)X__Z__F__D__刀尖半径补偿的编程实现:刀尖半径补偿的编程实现分为3个步骤：刀具半径的引入、进行和取消。注意：（1）一般在切入之前建立刀尖圆弧半径补偿，切出后取消补偿。（2）G40/G41/G42只能与G00或G01同行使用。（3）建立补偿