《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》

《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》1总体要求1.1适用范围本指南适用于中华人民共和国境内新建、改建、扩建危险化学品生产、带储存设施的危险化学品经营（含仓储经营）建设项目，以及涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺、危险化学品重大危险源（以下统称“两重点一重大”）的其他化工建设项目，不含城镇燃气、民用爆炸物品、放射性物品类建设项目。1.2基本原则坚持源头管控优先，将风险防控要求贯穿项目立项、设计、施工、试生产、运行、退出全生命周期；坚持本质安全导向，优先采用低风险工艺、设备和自动化控制措施，从根源上降低安全风险；坚持多方责任共担，压实建设单位主体责任，明确设计、施工、监理、技术服务机构及监管部门的法定责任；坚持闭环管理，对各环节风险隐患实行“排查、评估、整改、验收”全流程闭环管控。1.3防控目标实现“两个零、三个100%”防控目标：重特大生产安全事故零发生、重点管控环节风险漏判零出现；建设项目安全设施“三同时”执行率100%、重大风险精准识别率100%、从业人员准入考核合格率100%。2立项规划阶段风险防控2.1规划准入管控2.1.1产业政策符合性核查：严格对照《产业结构调整指导目录》《危险化学品“禁限控”目录》开展准入核查，严禁核准淘汰类建设项目，限制类项目除安全、环保升级改造外一律不予核准，新建涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的项目必须符合国家产业布局要求，严禁在化工园区外新建小型化工、危险化学品生产项目。2.1.2园区准入管控：所有危险化学品生产建设项目必须进入经省级及以上人民政府认定的合规化工园区，2024年起未纳入合规园区名录的项目，一律不予办理安全许可手续。项目选址必须符合园区产业规划、总体布局规划，与园区内其他企业、公共设施的内部安全防护距离满足《石油化工企业设计防火标准》（GB50160）、《化工企业总图运输设计规范》（GB50489）要求。2.1.3外部防护距离管控：严格按照《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243）核算外部防护距离，涉及光气、氯气等剧毒气体的生产、储存装置，外部防护距离不得小于1000米；涉及液化烃、甲B类易燃液体的大型储存设施，外部防护距离不得小于800米；防护距离范围内不得规划建设居民区、学校、医院、商业中心等敏感目标。2.2立项风险预判2.2.1风险评估主体要求：涉及“两重点一重大”的建设项目，必须由具备甲级化工工程咨询资质、近3年无不良从业记录的机构开展立项前风险预判评估，评估报告需明确项目工艺成熟度、风险等级、可管控性结论。2.2.2反应安全风险评估：涉及新开发化工工艺的项目，必须按照《化工反应安全风险评估规范》（GB/T42307）开展反应安全风险测试，确定反应风险等级：1级、2级风险工艺可直接开展工业化设计；3级风险工艺需配套完善自动化控制、紧急联锁停车措施；4级风险工艺必须完成小试、中试验证，明确风险管控措施后方可开展工业化设计；5级风险工艺无成熟工业化应用案例的，一律不予立项。3设计阶段风险防控3.1设计主体资质管控涉及“两重点一重大”的建设项目，必须由具备化工石化医药行业甲级及以上设计资质、近5年有同类项目设计经验的单位承担设计工作；项目设计负责人必须具有10年以上化工工艺设计经验、注册化工工程师执业资格，且近3年未发生过设计责任事故。3.2本质安全设计管控3.2.1工艺本质安全设计：优先采用无毒、低毒原料替代高毒、剧毒原料，优先选择常压、常温等温和工艺参数替代高温高压工艺，优先采用连续化、自动化、密闭化工艺替代间歇式、敞开式工艺。间歇式硝化工艺单批次在线存料量不得超过1吨，光气生产装置的在线光气存量不得超过0.5吨，最大限度降低风险存量。3.2.2自动化控制系统设计：“两重点一重大”生产装置、储存设施必须设置独立于集散控制系统（DCS）的安全仪表系统（SIS），SIS的安全完整性等级（SIL）不得低于风险评估确定的等级，涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的装置SIL等级不得低于2级，紧急停车功能需具备手动、自动双触发模式，联锁动作响应时间不得超过1秒。重大危险源的毒性气体、液化易燃气体储存设施必须设置紧急切断阀，泄漏报警阈值设定为职业接触最高容许浓度的50%，报警信号必须同步接入企业总控制室和园区监测预警平台。3.2.3消防与应急设施设计：严格按照《石油化工企业设计防火标准》（GB50160）、《危险化学品仓库建设及储存安全规范》（GB15603）设计消防设施，甲类装置区消防冷却水供给强度不小于10L/min·㎡，泡沫混合液供给强度不小于8L/min·㎡，火灾延续时间按6小时计算；甲类仓库消防车道宽度不得小于6米，转弯半径不得小于12米；涉及有毒气体的装置区必须设置应急撤离通道、风向标、事故应急池，事故应急池容量不得低于项目最大泄漏量与消防废水量之和。3.3设计审查管控初步设计完成后，建设单位必须组织不少于5名国家级危险化学品安全生产专家库成员开展设计安全审查，审查内容包括工艺路线可靠性、自动化控制水平、外部防护距离、风险管控措施等，采用百分制评分，审查得分低于80分的不得进入施工图设计阶段；施工图设计必须严格落实初步设计审查意见，涉及工艺路线、主要设备、自控系统的重大变更，必须重新组织专家审查，审查通过后方可实施。4施工建设阶段风险防控4.1施工主体资质管控施工总承包单位必须具备化工石油工程施工总承包一级及以上资质，监理单位必须具备化工石油工程监理甲级资质，特种设备安装单位必须具备相应的特种设备安装改造维修许可证；项目施工负责人、专职安全员必须持有危险化学品行业安全生产考核合格证书，特种作业人员持证上岗率必须达到100%。4.2施工质量管控4.2.1设备材料进场验收：所有进场设备、材料必须逐台核查质量证明文件、检测报告，涉及压力容器、压力管道、反应釜等特种设备的，需核验特种设备监督检验证书；对不锈钢、合金钢等特殊材质的设备、管道，必须开展100%光谱分析检测，不合格产品一律清退，不得用于项目建设。4.2.2焊接与安装质量管控：压力管道焊接的无损检测比例不得低于20%，涉及剧毒、易燃易爆介质的压力管道无损检测比例为100%，批次焊接合格率低于98%的必须停工整改；隐蔽工程必须经建设单位、监理单位、施工单位三方联合验收，验收记录存档期限不得少于项目设计使用年限（一般不低于30年）。SIS系统必须由具备相应功能安全服务资质的单位安装调试，安装完成后开展100%回路测试、联锁功能测试，测试合格率达到100%后方可进入下一阶段。4.3施工作业安全管控严格落实《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871）要求，动火、受限空间、高处作业等特殊作业票证审批率100%，现场必须安排经专项培训合格的监护人全程值守；作业前必须开展可燃气体、有毒气体、氧含量检测，检测合格有效期不得超过30分钟，一级动火作业票证有效期不得超过8小时，二级动火作业票证有效期不得超过72小时，受限空间作业票证有效期不得超过24小时。每周组织建设、施工、监理三方开展联合隐患排查，隐患整改闭环率必须达到100%，存在重大隐患的一律停工整改。5试生产阶段风险防控5.1试生产前置条件核查5.1.1试生产方案编制审查：建设单位必须编制完善的试生产方案，内容包括试生产组织机构、岗位操作规程、风险管控措施、应急处置预案、人员培训计划等，试生产方案需经建设、设计、施工、监理、技术服务机构五方联合审查通过，报属地应急管理部门备案后方可实施。5.1.2人员与应急准备：所有从业人员必须经过不少于48学时的专项安全培训，考核合格后方可上岗，特种作业人员、特种设备操作人员持证率100%；涉及有毒气体的项目必须配备不少于10套正压式呼吸器、20套对应类型防毒面具，应急救援队伍需完成不少于3次实战化应急演练，演练合格率达到100%。5.1.3隐患闭环核查：试生产前必须开展“三查四定”（查设计漏项、查工程质量、查安全隐患，定任务、定人员、定时间、定措施），所有排查出的隐患必须全部闭环整改，重大隐患未整改完成的，不得启动试生产。5.2试生产过程管控试生产严格按照“单机试车→联动试车→投料试车”的顺序推进，每个阶段验收合格后方可进入下一阶段；投料试车前必须对设备、管道开展惰性气体置换，置换后系统氧含量不得超过0.5%（体积分数），易燃易爆介质含量不得超过爆炸下限的10%。试生产期间运行负荷不得超过设计负荷的110%、不得低于设计负荷的30%，严禁超温、超压、超量运行；联锁摘除必须经企业总工程师审批，单次摘除时间不得超过24小时，超过24小时的必须重新履行审批手续。5.3试生产期限管理试生产期限原则上为30天至1年，因工艺复杂等特殊情况需要延长的，必须提前15天报属地应急管理部门备案，累计试生产期限不得超过18个月；试生产期满后10个工作日内，必须申请安全设施竣工验收，未通过验收的不得投入正式生产。6正式运行阶段风险防控6.1双重预防机制运行管控每年至少开展1次全面风险辨识评估，按照“红、橙、黄、蓝”四级明确风险等级，落实“一险一策”管控要求，重大风险必须在厂区显眼位置公示，明确管控责任人、管控措施、应急处置预案，每月至少开展1次重大风险管控措施落实情况检查。建立隐患排查治理台账，一般隐患整改闭环率100%，重大隐患必须制定“五落实”整改方案，报属地应急管理部门备案，整改完成后经专家验收合格后方可恢复生产。每年至少对从业人员开展不少于24学时的安全再培训，每季度开展1次岗位技能考核，考核不合格的不得上岗。6.2重大危险源专项管控严格按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》开展管理，每3年至少开展1次重大危险源安全评估，一级、二级重大危险源必须设置独立的安全监测监控系统，温度、压力、液位、有毒可燃气体浓度等参数实时上传属地应急管理部门监测预警平台，预警信息响应时间不得超过10分钟。重大危险源储存量不得超过设计最大储存量的90%，剧毒危险化学品储存量不得超过设计最大储存量的80%；每半年至少开展1次重大危险源专项应急演练，演练评估报告存档期限不少于3年。6.3变更管理管控涉及工艺路线、设备设施、自控系统、管理制度、关键岗位人员的变更，必须履行变更审批程序，开展变更风险评估，落实对应管控措施；重大变更必须报属地应急管理部门备案，严禁未经审批擅自调整工艺参数、更换设备材质、摘除联锁保护。7关闭退出阶段风险防控7.1退出方案编制与风险评估项目停产退出前，必须编制专项关闭退出方案，开展全流程风险辨识评估，重点排查设备管道残留介质、储存场所剩余危化品、废弃污染物的安全风险，明确清理、拆除、处置的安全管控措施，方案经专家审查通过后方可实施。7.2拆除作业管控拆除作业必须由具备化工石油工程施工资质、有同类拆除经验的单位承担，拆除前必须对设备、管道内的残留介质进行彻底清理置换：盛装过易燃易爆介质的设备清理后需开展爆燃试验，合格后方可拆除；盛装过剧毒介质的设备清理后需开展毒性检测，残留浓度不得超过职业接触限值的10%。拆除作业严格落实特殊作业管理要求，严禁在设备管道残留介质未清理合格的情况下开展切割、焊接作业；拆除产生的危险废物必须交由具备资质的单位处置，处置率100%。7.3场地管控项目拆除完成后，必须开展场地安全与环境风险评估，存在土壤、地下水污染的必须完成治理修复，经生态环境、应急管理等部门联合验收合格后方可变更土地用途，未通过验收的场地不得用于住宅、学校、医院、商业中心等敏感项目建设。8保障与追责机制8.1各方责任落实建设单位是项目安全风险防控的第一责任主体，法定代表人为第一责任人，全面负责各阶段风险防控措施的落实；设计、施工、监理、技术服务机构按照法律法规和合同约定承担相应的安