3.65.8m湿式溢流型棒磨机维护检修规程培训

φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机维护检修规程培训CONTENTS目录01设备概述与工作原理02关键部件结构与功能03检修周期与内容04日常维护与保养CONTENTS目录05检修工艺与质量标准06安全操作规程07故障诊断与处理01设备概述与工作原理设备用途与适用范围

设备核心用途本φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机主要用于煤的湿法粉磨，可在较大的入料湿度和入料量变化范围内，获得具有适宜粒度分布的水煤浆产品，满足西北化工研究院水煤浆气化工艺要求。

设备适用范围本规程仅适用于φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机的检修工作，其他型号或类型的棒磨机检修需参照对应专用规程执行。主要结构组成

核心处理单元筒体是磨机关键部件，由两端端盖与圆筒组成，内部衬有铸钢衬板；筒内装填钢棒作为研磨体，其直径和装载量可在最大装棒量的50—100%范围内根据使用情况选配调整。

支撑传动系统包含一对动静压主轴承，球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金，轴瓦内埋蛇形冷却水管，轴承与轴承座间为腰鼓形线接触调心结构；大小齿轮装置均采用合金钢制造，通过干油喷射装置润滑形成0.5mm油膜。

动力与辅助装置驱动系统由主电机（YKK630-8型，1000KW）、齿轮减速器、气动离合器（QL1000-300X1型）及大小齿轮传动装置构成；慢速驱动装置含电机（Y225S－8型，18.5KW）、行星减速器等，用于检修及更换衬板，与主电机互锁。

功能配套系统涵盖给料管、排料装置、顶起装置及润滑、电控装置；润滑系统包括主轴承高低压油润滑系统（GNY125型，高压31.5MPa、低压0.63MPa）、减速器稀油润滑系统和用于大齿轮润滑的干油喷射系统（美孚325润滑油，充填量0.8m³）。工作原理与工艺流程

研磨机理本磨机为单仓中心排料湿式溢流型棒磨机，电机经联轴器、减速器、气动离合器、大小齿轮装置带动装有介质(棒)的筒体旋转，物料受到介质棒的撞击以及棒之间和棒与筒体衬板之间的研磨。

物料流转过程物料通过给料管由给料端盖中心进入筒体，经研磨达到合格粒度的物料经排料端盖中心孔排出磨机，完成研磨过程。

关键运行参数筒体工作转速为14.45r/min，入料粒度要求≤10mm，可在较大的入料湿度和入料量变化范围内，获得具有适宜的粒度分布的水煤浆产品。主要技术参数筒体参数

筒体内径φ3600mm，工作长度5800mm，有效容积54m³，工作转速14.45r/min。主电机参数

型号YKK630-8，功率1000KW，转速742r/min，电压10000V。慢速驱动装置参数

电机型号Y225S－8，输入转速745r/min，功率18.5KW，速比90，输出转速0.16r/min。研磨体参数

钢棒最大装载量118t，直径和装载量可在最大装棒量的50—100%范围内调整，入料粒度≤10mm。润滑系统参数

高低压稀油润滑装置型号GNY125，油箱容积3200升；高压系统压力31.5Mpa，流量2.5L/min；低压系统压力0.63Mpa，流量125L/min。干油喷射润滑装置润滑油牌号美孚325，充填量0.8m³。气动离合器参数

型号QL1000—300X1，额定工作压力0.65MPa，最大工作压力0.8Mpa。02关键部件结构与功能筒体与衬板系统

筒体结构组成筒体是磨机的主要部件，由两端的端盖和圆筒组成，内部衬有铸钢衬板。筒体内装填钢棒作为研磨体，钢棒直径和装载量根据使用情况在最大装棒量的50—100%范围内调整。

衬板功能与材质衬板为铸钢材质，安装于筒体内部，主要作用是保护筒体免受研磨介质和物料的直接冲击与磨损，同时可调整研磨介质的运动状态，提高粉磨效率。

钢棒管理要点钢棒作为研磨体，其直径和装载量需根据生产需求选配。运行中需定期检查，拣出断棒和直径小于20—25mm的钢棒，必要时对钢棒重新配比，以保证研磨效果。主轴承装置

轴承类型与结构特点本磨机选用一对动静压主轴承，球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金，注油橡胶密封圈，腰鼓形线接触调心结构，轴瓦内埋有蛇形冷却水管。

润滑与浮起功能磨机启动前及停磨时供高压油，正常运转15分钟后自动停止供高压油；启动前高压油将磨机浮起约0.1～0.3mm，延长轴瓦及轴承使用寿命。

温度监测与冷却系统轴承内部装有两件测温热电阻紧贴轴颈表面测量温度；主轴承与中空轴包角呈120°，磨擦面铸有轴承合金，轴瓦内蛇形冷却水管用于冷却轴瓦。

调心功能设计主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触，以便磨机回转时可自动调心，保证设备运行稳定性。传动系统（大小齿轮与减速器）

01大小齿轮装置结构与材质本磨机大小齿轮均采用合金钢制造，采用干油喷射装置进行润滑，可在齿轮表面构成0.5mm厚度的油膜，确保传动平稳与减少磨损。

02减速器配置与功能驱动系统包含齿轮减速器，与驱动电机、气动离合器、大小齿轮传动装置共同构成动力传递路径，将电机动力有效传递至筒体。减速器稀油润滑系统需定期检查油质、油位及过滤器压差（同意压差0.15MPa）。

03气动离合器技术参数型号为QL1000-300X1，额定工作压力0.65MPa，最大工作压力0.8MPa，在传动系统中起到结合与分离动力的关键作用，保障设备启停及过载保护。

04小修与中修核心内容小修需清洗检查小齿轮有无裂纹，记录磨损深度及啮合情况，检查大齿轮对螺栓松动；中修包括检查修复或更换小齿轮轴承，检查调整传动轴、减速器和电动机的同轴度，确保传动系统对中精度。慢速驱动装置

装置组成与功能由电机、行星减速器、润滑油泵等组成，主要用于磨机检修及更换衬板，当停车达4小时以上时，用于盘车防止物料凝聚。

电机技术参数型号为Y225S－8，输入转速745r/min，功率18.5KW，速比90，输出转速0.16r/min。

运行安全要求启动前必须先开启高压润滑油泵将中空轴顶起，防止擦伤轴瓦；启动时主电机不能接合，主电机工作时慢驱装置不得结合。润滑系统构成与功能

主轴承高低压油润滑系统由高低压稀油润滑装置（型号GNY125）组成，高压系统压力31.5MPa、流量2.5L/min，启动前将磨机浮起约0.1~0.3mm；低压系统压力0.63MPa、流量125L/min，正常运转时提供润滑。油箱容积3200升，电加热器总功率24KW，过滤精度0.08mm。

减速器稀油润滑系统为减速器提供稀油润滑，确保齿轮传动部件的良好润滑状态，具体参数需结合减速器型号匹配，与主轴承高低压润滑系统共同保障传动链的稳定运行。

干油喷射润滑系统专为大小齿轮润滑设计，采用美孚325润滑油，充填量0.8m³，可在齿轮表面形成0.5mm厚度的油膜，有效减少齿轮啮合面的磨损，保证传动效率。03检修周期与内容检修类别与周期规定01小修间隔时间：1个月，检修时间：2天。主要对油泵滤油器、润滑管路检查清洗，各部连接螺栓检查更换，小齿轮裂纹及啮合情况检查，减速器、联轴器检查，进出料装置易磨损部分检查修理等。02中修间隔时间：12个月，检修时间：7天。包括小修项目，还需检查更换衬板、压条，检查或更换进出料口，检查修复或更换小齿轮轴承，调整筒体水平位置及传动轴、减速器和电动机同轴度，清理大齿轮罩和集油池油泥等。03大修间隔时间：72个月，检修时间：15天。涵盖小修和中修项目，重点检查修理或更换主轴瓦、大小齿轮，对筒体检查修理或更换，修复或更换磨机进出料端盖和空心轴，修理或更换主轴承座，检查基础并重新找正、二次浇注等。小修项目与技术要求润滑系统检查与维护对油泵滤油器和润滑管路进行检查，必要时进行清洗和更换润滑油固件；检查小齿轮轴承及轴封，加注润滑油脂。紧固件与连接部件检查检查各部连接螺栓，更换有缺陷的紧固件；检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象。传动与啮合系统检查清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况，并记录其磨损深度；检查减速器并记录，检查联轴器并更换易损件。进出料及辅助装置检修检查修理进出料装置的易磨损部分；检查修理防护罩，滚筒筛漏斗及护栏等；拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒。冷却与密封系统维护检查冷却水系统，管道是否堵塞或渗漏，更换老化的耐油胶管（主轴承内腔中）；处理部分漏水、漏油、漏煤浆问题。中修项目与技术要求

包含小修全部项目中修需完成小修的所有内容，包括检查清洗润滑系统、紧固螺栓、检查齿轮啮合、处理渗漏等。

衬板及进出料装置检修检查更换筒体衬板、压条；检查或更换进出料口易磨损部分，确保密封良好，无明显漏浆。

传动与支撑系统检修检查修复或更换小齿轮轴承；检查调整筒体水平位置，确保传动轴、减速器和电动机同轴度符合要求。清理大齿轮罩及集油池油泥，检查大齿轮连接螺栓。

主轴承与润滑系统维护检查主轴承合金厚度，调整主轴承及油封装配，修复损坏部位。检修稀油站及干油喷射装置，校验安全阀，确保润滑系统压力、流量正常。

钢棒与辅助设备检修检查钢棒使用情况，进行重新配比；检修滚筒筛，视磨损情况更换。检查校定各处仪器仪表，确保监测准确。大修项目与技术要求

涵盖小修及中修全部内容大修需全面包含小修和中修的所有检修项目，确保设备各系统得到彻底检查与维护。主轴瓦与大小齿轮检修更换检查主轴瓦合金厚度及磨损情况，必要时进行修理或更换；对大小齿轮进行探伤检查，存在裂纹等缺陷时需更换，确保齿轮啮合精度。筒体检查与修复更换对筒体进行全面检查，查看有无变形、裂纹等缺陷，根据损坏程度进行修理或更换，保证筒体的结构强度和运行稳定性。进出料端盖及空心轴修复更换检查磨机进出料端盖和空心轴的磨损、变形情况，修复损坏部位或直接更换，确保物料进出通畅，避免泄漏。主轴承座修理或更换对主轴承座进行检查，若存在裂纹、变形或配合间隙超差等问题，进行修理或更换，以保证主轴承的正常安装和运行。基础检查与二次浇注检查设备基础有无沉降、破损，重新找正设备水平位置后进行二次浇注，确保设备运行平稳，减少振动对设备的影响。电气系统配合大修电气系统需配合大修进行全面检查、调试和必要的部件更换，确保电气控制功能正常、安全可靠。04日常维护与保养润滑系统维护要点主轴承高低压油润滑系统维护检查GNY125型号高低压稀油润滑装置，确保高压系统压力31.5MPa、流量2.5L/min，低压系统压力0.63MPa、流量125L/min。定期清洗滤油器（过滤精度0.08mm），更换N320润滑油，检查电加热器（总功率24KW）及蛇形冷却水管工作状态。减速器稀油润滑系统维护检查减速器润滑油量及清洁度，按规定周期更换润滑油。确保油箱容积3200升的油位正常，过滤器允许压差不超过0.15MPa，及时清洗或更换堵塞的过滤器，防止杂质进入齿轮啮合面。干油喷射系统维护针对大小齿轮润滑，使用美孚325牌号润滑油，充填量0.8m³。检查干油喷射装置，确保在齿轮表面形成0.5mm厚度油膜，定期清理喷嘴堵塞物，校验喷射压力，保证大齿轮啮合面润滑充分。润滑管路及连接件维护检查所有润滑管路有无堵塞、渗漏，更换老化的耐油胶管（特别是主轴承内腔中胶管）。紧固各连接接头，确保无松动，定期对润滑油固件进行检查，必要时更换，保障润滑油路畅通。电气系统日常检查电缆与连接器检查检查电缆有无破损、老化现象，连接器是否牢固，接口处是否存在杂质或氧化情况，确保电气连接可靠无漏电风险。电气元件状态检查检查控制面板上各开关、指示灯、传感器等电气元件工作状态是否正常，动作是否灵敏，有无异常发热或损坏迹象。接地系统检查确认设备接地装置连接良好，接地电阻符合安全标准，防止静电积累及漏电事故发生，保障操作人员人身安全。控制线路检查检查控制线路敷设是否规范，有无松动、挤压现象，线路绝缘层是否完好，避免因线路问题导致设备控制失灵。机械部件巡检内容

传动系统巡检检查大小齿轮啮合情况，记录磨损深度，确保无裂纹；检查联轴器有无松动、异响，更换易损件；确认气动离合器工作压力在0.65-0.8MPa范围内。

主轴承巡检监测轴颈表面温度，确保不超过规定值；检查轴瓦合金层厚度及冷却水管通畅性；确认高压油系统启动时能将磨机浮起0.1~0.3mm，运行15分钟后自动停供高压油。

筒体与研磨体巡检检查筒体衬板有无松动、破损，衬板螺栓紧固情况；拣出筒体内断棒及直径小于20-25mm的钢棒；核实钢棒装载量在最大装棒量（118t）的50-100%范围内。

给排料装置巡检检查进出料口易磨损部位，修复或更换损坏件；确保进出料管密封良好，无漏煤浆现象；清理滚筒筛漏斗堵塞物，检查护栏及防护罩完好性。常见易损件检查与更换衬板与压条检查更换筒体内部铸钢衬板为主要易损件，中修时需检查其磨损情况，必要时进行更换；同时检查并更换损坏的压条，确保衬板固定牢固，防止研磨过程中松动脱落。钢棒检查与拣选小修时需拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒；中修时检查钢棒使用情况，根据磨损程度对钢棒重新配比，确保研磨效率，钢棒装载量应在最大装棒量的50—100%范围内调整。进出料装置易损部分检修定期检查修理进出料装置的易磨损部分，如进料管、出料端盖等，必要时进行更换，以保证物料输送通畅，减少泄漏。密封件与管路更换检查主轴承内腔中耐油胶管等密封件及冷却水系统管道，更换老化、堵塞或渗漏的部件，确保润滑和冷却系统正常运行，减少漏水、漏油、漏煤浆现象。05检修工艺与质量标准衬板更换工艺与要求衬板拆卸前准备磨机停车后执行停电处理，操作柜挂禁动牌；进入筒体内检修需办理票证并设专人监护；采取可靠措施防止筒体因偏重旋转，如使用吊具固定。旧衬板拆除规范依次拆卸衬板固定螺栓，记录原始安装位置及数量；清理衬板与筒体间粘结物料，检查筒体内部有无裂纹、磨损等缺陷；拣出筒体内断棒及直径小于20—25mm的钢棒。新衬板安装要求选用原厂配套铸钢衬板，检查衬板尺寸、螺栓孔位置符合安装标准；衬板安装应错缝排列，紧固螺栓时对称均匀受力，确保无松动；安装后检查衬板与筒体贴合紧密，间隙≤0.5mm。安装后验收标准所有衬板螺栓齐全紧固，无遗漏或松动现象；衬板表面平整，接缝处无明显错位；筒体转动无异常异响，试运行30分钟后再次检查螺栓紧固情况。主轴承检修与间隙调整主轴承结构特点本磨机采用一对动静压主轴承，球面瓦瓦衬为锡基轴承合金，轴瓦内埋蛇形冷却水管，配备两件测温热电阻紧贴轴颈表面。轴承与轴承座为腰鼓形线接触调心结构，与中空轴包角呈120°。检修关键检查项目检查主轴承合金厚度，确保无裂纹、剥落等缺陷；检查轴瓦冷却水管通畅性及密封情况；校验测温热电阻准确性；检查注油橡胶密封圈老化程度，必要时更换。间隙调整工艺要求磨机启动前高压油需将中空轴顶起0.1～0.3mm，正常运转15分钟后自动停止供高压油。通过调整轴承座与底座垫片，保证筒体水平度及轴承间隙符合设计规范，确保自动调心功能有效。检修质量标准轴颈表面温度不超过规定值，轴承无异常噪音；高压系统压力31.5MPa，低压系统压力0.63MPa；冷却水路畅通，无渗漏；轴承合金磨损量不超过原厚度的1/3。齿轮啮合检查与调整

齿轮啮合检查内容清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况，并记录其磨损深度，检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象。

齿轮润滑要求本磨机大小齿轮均采纳合金钢制造，采纳干油喷射装置对大小齿轮进展光滑，可在齿轮外表构成0.5mm厚度的油膜。

齿轮罩清洁维护清理大齿轮罩和集油池内油泥，确保齿轮传动环境清洁，防止杂质影响啮合精度。钢棒装填与配比规范钢棒装载量范围桶体内装填钢棒作为研磨体，钢棒装载量根据使用情况需要选配，在最大装棒量的50—100%范围内调整。本磨机钢棒最大装载量为118t。钢棒直径选择原则钢棒直径根据使用情况需要选配，应综合考虑入料粒度、物料硬度及所需产品粒度要求。入料粒度≤10mm，生产中需关注钢棒磨损情况。钢棒配比检查与调整中修时需检查钢棒使用情况，对钢棒重新配比。日常小修应拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒，确保研磨效率。设备水平度与同轴度校正

筒体水平度检查与调整在中修及大修时，需检查和调整筒体的水平位置，确保设备运行平稳，避免因倾斜导致的异常磨损和振动。

传动轴系同轴度要求检查传动轴、减速器和电动机的同轴度，确保动力传递顺畅，减少附加力矩对设备部件的损害，保证传动系统正常运行。

校正工具与方法通常使用水平仪、百分表等工具进行测量，通过调整设备底脚螺栓或增减垫片等方法，对水平度和同轴度进行精确校正。

校正后的验收标准校正完成后，应确保筒体水平偏差在规定范围内，传动轴系各连接部件的同轴度误差符合设备技术要求，以保障设备长期稳定运行。06安全操作规程检修前安全准备工作

设备停机与能源隔离磨机停车检修时，应按规定做停电处理，操作柜上挂禁动牌，确保主电机、慢速驱动装置等动力源完全切断。

作业许可与监护制度进入磨机内检修时，必须办理票证，并有专人监护，确认作业人员资质符合要求，严禁无证或单人操作。

现场环境安全确认进磨机前应确认上方无可能落下物体，清理作业区域杂物，采取可靠措施防止筒体因偏重而旋转，确保通道畅通。

专用工具与防护装备准备准备合格的吊具、千斤顶、绝缘工具等，检查安全帽、防护眼镜、防滑鞋等个人防护装备完好性，确保符合安全标准。进入筒体作业安全规定

作业许可与监护要求进入磨机内检修时，必须办理进入受限空间作业票证，明确作业负责人、监护人，确保全程有人监护，严禁无证或单人作业。

停电与安全警示措施磨机停车检修时，应按规定执行停电处理，操作柜上悬挂"禁止合闸，有人工作"禁动牌，并取下钥匙由专人保管，防止误启动。

防筒体旋转与坠落防护进磨机前应确认上方无坠落物体风险，采取可靠措施（如使用专用夹具或止动装置）防止筒体因偏重而旋转；作业人员需佩戴安全帽等防护用品。

作业环境与应急准备确保筒体内通风良好，照明充足（使用安全电压照明）；作业前检查应急逃生通道畅通，配备必要的应急救援器材，如安全带、救生绳等。吊装作业安全要求作业前准备与许可磨机停车检修时，必须按规定执行停电处理，操作柜上悬挂禁动牌；进入磨机内检修需办理作业票证，并安排专人全程监护。吊装平衡与固定措施更换对开大齿轮时，需将半圈齿轮转至上方以取得平衡，并用专用吊具牢固固定后，方可拆卸连接螺栓，防止吊装过程中失衡。筒体起落安全操作使用千斤顶起落筒体时，应确保均衡平稳操作，起落过程中必须用枕木或刚性框架支住筒体，防止意外滑落造成设备损坏或人员伤害。作业环境安全确认进磨机前需确认作业区域上方无坠落物体风险，并采取可靠措施防止筒体因偏重发生旋转，确保吊装作业空间安全。作业后现场清理检修完毕后，必须彻底清理吊具、废旧物料及工具，确认现场无遗留杂物后，方可进行磨机试车，避免影响设备正常运行。电气安全操作规范

01检修前停电与警示要求磨机停车检修时，必须按规定执行停电处理，操作柜上悬挂"禁止合闸，有人工作"禁动牌，确保电气系统完全断电。

02电气系统检查要点定期检查电气线路有无破损、漏电现象，检查电气元件接口是否正常、无损坏或杂质；每班需确认电缆连接牢固，接地系统可靠。

03带电作业禁止规定进行调试、保养、维修、清洗、检查设备时，严禁带电操作，必须先切断电源并确认无电压后方可作业，防止触电事故。

04防护装备与工具要求操作人员进行电气相关操作时，必须佩戴绝缘手套、绝缘鞋等个人防护装备，使用经检验合格的绝缘工具，确保作业安全。07故障诊断与处理常见故障现象与原因分析轴承温度异常升高

主轴承温度超过规定值，可能原因包括：润滑系统故障（如高压油未正常供应、油量不足或油质污染）、冷却水管堵塞导致冷却效果下降、轴承合金磨损过度或轴瓦间隙不当。传动系统异响或振动

大小齿轮啮合处或减速器出现异常噪音、振动，常见原因有：齿轮啮合间隙过大或齿面磨损严重、齿轮螺栓松动、传动轴与减速器/电机同轴度偏差、轴承损坏或润滑不良。筒体漏料、漏油、漏水

筒体端部或连接部位出现物料、润滑油或冷却水泄漏，可能因进出料装置密封件老化损坏、衬板螺栓松动或断裂、主轴承油封失效、冷却水管路破裂或连接处密封不良。研磨效率下降或产品粒度不合格

出磨物料粒度偏粗或产量降低，原因可能包括：钢棒装载量不足（低于最大装棒量50%）、钢棒磨损严重（直径小于20-25mm未及时更换）、衬板磨损导致研磨能力下降、入料粒度超过规定值（＞10mm）。电机运行异常

主电机或慢速驱动电机出现过热、异响或无法启动，可能原因有：电机轴承润滑不良或损坏、电气控制系统故障（如线路老化、传感器失灵）、气动离合器未正常接合（主电机启动时）