箱梁预制方案优化设计

箱梁预制专题施工方案

一、编制阐明

(一)编制根据

1、中华人民共和国现行的公路工程基本建设法律、法规，交通部现行的

公路工程设计、施工及验收规范、规程、原则等。

2、公路路桥工程施工招标文献、对投标人提交问题日勺答复及补遗书。

3、公路工程质量检查评估原则。

4、施工设计图纸。

5、当地地质、气候、水文、地形、地貌等自然地理特性。

6、工地实际状况踏勘、调查资料以及地方材料资源等。

(2)编制原则

1、本着优质、高效、经济、合理的原则，根据实行性施工组织设计，严

格执行有关施工规范和原则。

2、保证工期及阶段性工期目的，并合适提前为原则，安排施工进度计划。

3、以保证证质量目日勺为原则，安排专业化施工队伍，配置先进施工设备，

采用先进日勺施工措施和工艺。

4、以保证安全生产为原则，严格执行各项操作规程，制定各项技术组织

及安全保证措施。

二、工程概况

（一）工程概述

本项目所在地河流较多，沟渠密布。沿线通过的重要河流有：淄河、预

备河；沿线通过的重要干渠有：跃进沟斗渠。

桥梁均为跨越一般无通航河流，沟渠而设。全线桥涵本着经济、使用、安

全、以便施工日勺原则，上部构造大中桥采用先简支后持续预应力混凝土小箱

梁，小桥采用装配式预应力混凝土空心板；下部构造采用柱式墩、桩柱台，

钻孔灌注桩基础。

K0+746淄河大桥：交角为120°,跨径组合为8义20m,桥梁全长165m。

上部构造采用预应力混凝土先简支后持续小箱梁，下部构造桥墩采用矩形盖

梁柱式墩，桥台采用桩柱台，基础均采用桩基础。

本工程的施工，我标段选定一种桥8孔20m、左右半幅对称设置，梁高

1.2米，顶板厚18cm；底板两端厚25cm,中间厚为18cm；腹板厚为18cm。箱

梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇持续接头日勺先简支后持续的构造体系。

预制箱梁合计80片，其中20m中板48片，20m边板32块。

（二）材料规定

1、混凝土

箱梁预制采用C50商品混凝土，并严格控制混凝土的碎石粒径不不小于

20mm,水灰比为0.45,保证减水剂日勺合理含量，塌落度控制在W16,具有良

好的和易性，并在箱梁内模内每隔3m开设20X20mm排气孔，为了保证预制

箱梁混凝土的密实度，混凝土浇筑时层料的铺设厚度才600mm,保证箱梁预制

日勺施工质量。

2、钢筋

设计采用一般钢筋为HPB300和HRB400两种，钢筋应分别符合《钢筋混

凝土用笫1部分：热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2023)和《钢筋混凝土用第2

部分：热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2023).

3、预应力钢材

低松弛高强度预应力钢绞线应符合GB/T5224-2023的规定。钢绞线原则

强度fpk=1860Mpa；原则弹性模量Ep=1.95X10%pa采用中s15.2钢绞线，截

面积A=139mm2o

4、波纹管

采用塑料波纹管，塑料波纹管技术原则应符合《预应力混凝土桥梁用塑

料波纹管》(JT/T529-2023)。

5、锚具预应力钢束锚具采用预应力群锚锚具及配套设备，锚具应符合《预

应力筋锚具、夹片和连接器》(GB/T14370-2023)日勺规定及有关行业原则。

(三)预制场配置

预制场内既有台座43个，25T吊车2台，存梁区可存梁60片，满足本工

程箱梁预制的规定。

三、施工工期计划安排

箱梁预制工期为90天，计划于2023年6月15日开始施工至2023年9

月25日完毕（重要包括前期准备工作、首件）。

前期准备工作：2023年6月15日-2023年6月25日。

箱梁预制首件：2023年6月25日-2023年6月27日，首件完毕后，大

面积展开施工，计划每天两片箱梁实行，自8号桥台向。号桥台进行箱梁施

工。

四、施工方案

（一）制梁次序

根据现场条件及进度状况，本工程计划自0号桥台向8号桥台进行箱梁

架设，因此从第一跨箱梁开始依次预制。

（二）施工工艺流程

左炊目♦，比

(三)钢筋制作安装

(1)钢筋时下料

钢筋在加工场内集中加工，首先根据箱梁设计图纸，将各个编号日勺钢筋，

分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。计算下料长度时考虑混凝土

保护层厚度、钢筋搭接长度等。所有钢筋严格按照箱梁设计图纸施工，根据

钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少挥霍。

钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均清除洁净；钢筋

平直，无局部折曲；加工后日勺钢筋，表面无减弱钢筋截面的伤痕。

钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。不带弯钩的钢筋下料长度

误差为带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为_L1d。弯制钢筋时从中部开

始逐渐弯向两端，弯钱一次弯成。

钢筋焊接由有经验、有责任心，并经培训合格持证上岗的工人实行作业。

（2）钢筋绑扎

①钢筋在加工场内集中加工成半成品后，用平板汽车运送至现场，吊车吊

放在绑扎平台上，在绑扎平台设置角铁和钢筋结合制成的钢筋模架，按照底

板钢筋和腹板钢筋时间距在模架上开设定位槽，底板钢筋和腹板钢筋通过焊

接相连，直接放置在定位槽中，在模架两侧的支撑上按照腹板上通筋日勺位置

设置定位钢筋，通筋绑扎时直接放在定位钢笏上定位，通过人工在绑扎平台

上绑扎成型。钢筋安装次序为由里到外，先底板，后腹板，形成钢筋骨架，

按照设计保护层厚度绑扎好垫块，垫块的密度按间距不超过0.5m设置，并且

在板端、边角加密放置。

安装好底模、侧模后，将钢筋骨架吊入模板内，吊装采用钢构造组合梁

架辅助，每隔2m设吊点与钢筋笼连接，保证吊装过程中骨架不变形。然后安

装芯模，再进行顶板钢筋的绑扎。

②施工边梁时，注意泄水孔、伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋和支座顶板

等预埋件位置精确，偏差控制在lOimn以内。

③预应力孔道及锚垫板设置

预应力孔道采用塑料波纹管，波纹管根据需要按设计实际尺寸下料、加

工，波纹管安装严格按照图纸设计坐标布设，运用定位钢筋点焊在钢筋骨架

上，定位钢筋在曲线部分间隔40cm,在直线部分间隔80cm,为保证管道日勺坐

标精确顺直根据实际状况加密定位钢筋。

为了保证孔道畅通及防止混凝土漏浆堵管，采用措施如下：A.孔道接头

处用胶带缠绕，加强接头严密性。B.在波纹管附近焊接钢筋时对波纹管加以

保护。焊接完备后再仔细检查与否有焊孔。C.浇筑舲时，振捣人员熟悉孔道

位置，严禁振动棒直接触碰波纹管，以免波纹管受振变形、变位，导致孔道

尺寸偏差过大或波纹管漏浆。D.浇筑碎前用比波纹管内径略小日勺塑料管穿入

波纹管中，并在浇筑过程中轻轻抽动，防止碎或振捣棒将波纹管挤E变形。

④锚垫板日勺位置符合设计规定，并连同锚固钢筋、加强钢筋、螺旋钢筋

固定在箱梁两端的模板和钢筋骨架上，锚垫板与端模紧密贴合，用螺栓固定。

⑤顶板钢筋绑扎

内模安放到位后，进行顶板钢筋日勺绑扎工作。顶板上下层钢筋之间焊接

短钢筋支撑，以保证设计规定。进行绑扎工作时严禁钢筋接触模板，以防止

脱模剂对钢筋导致污染。因施工人员是在顶板钢筋上施工，顶板钢筋与内模

之间合适增长垫块，来保证混凝土保护层厚度。对于负弯矩槽口及其他的预

埋件的施工符合设计规定。

(3)钢筋加工及安装质量规定

钢筋制作，钢筋加工的尺寸、规格严格按照图纸及规范规定进行。钢筋

焊接采用双面搭接焊，搭接长度不不不小于5d；光圆钢筋采用绑扎搭接，搭

接长度不不不小于35d,并满足受拉区不不不小于300mm、受压区不不不小于

200mm日勺规定。受力筋间距控制在±10mm内，钢筋骨架的尺寸控制在长±10mm、

宽和高士5mm内。

加工钢筋的容许偏差

项目容许偏差(mm)

受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10

弯起钢筋各部分尺寸±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5

钢筋安装实测项目

项规定值或

检查项目检查措施和辣率

次容许偏差

两排以上间距±5

受力钢筋间距尺量：每构件检查2个所

1

(mm)面

同排梁±10

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间尺量：每构件检查5〜10

2±10

亚(mm)个间距

长±10

钢筋钢筋骨架尺寸尺量：按骨架总数30%

3

宽、高或直

(mm)抽查

±5

径

尺量每构件沿模板周围

4保护层厚度(mm)梁±3

检查8处

(四)模板安装

(1)模板采用原则整体支架式组合钢模板，底模采用6nlm钢板，侧模采用厚

度6mm的钢模板，模板分块制作拼装，模板日勺刚度和强度满足施工过程中抵

御多种荷载日勺能力，模板接缝密合，平整度符合规范规定，拼装时上下均采

用对拉螺栓固定模板及控制间距，内模采用定型钢模板，设槽钢支撑，防止

内模上浮。

(2)侧模日勺安装：首先在侧模表面刷脱模剂，然后将侧模分块用小龙门吊

放在预制台座两侧，用撬杠移至模板底部紧靠底模，安装对拉螺栓，上紧分

块模板间日勺连接螺丝，两相邻模板间衬海绵条防止浇筑过程中漏浆。两相邻

模板接缝平整，高差控制在±lnim之内。

(3)内模的安装：内芯模采用3nlm的钢板，安顿内模前首先在内模表面刷

脱模剂，然后检查钢筋间距及波纹管位置。内模采用四合式活动模板，分段

拼装安装，内模骨架每0.7米一道，用拉杆和扁铁拉杆固定，模外用铁质打

包带捆绑，构成定型整奉内模，内模与端模相接部位塞海绵条，连接紧密防止

漏浆；为了保证保护层厚度，内模与钢筋间设置高强度於垫块；内模安装做

到连接牢固无缝隙，整体顺直，表面平整度符合设计规定。为了防止内模上

浮，每隔1〜1.2m在外模设一道横梁，以模板横梁作为支撑，用可调螺杆向

下顶紧。内模与侧模的间距用620mm钢筋点焊于侧板钢筋上以保证侧板左右

厚度相等，防止内模移位。底部预留10X10cm的方孔以便观测硅在底板日勺灌

注状况，防止出现空洞现象。

（4）端模的安装：考虑到施工以便，端模提成上下两部分，中间用连接片

连接紧密平整，在对应位置钻有固定锚垫板的螺丝孔，并保证锚垫板的位置

垂直于对应管道接头部位，调整好锚垫板螺旋钢筋位置，将波纹管穿入锚垫

板，调整端头模板位置，与侧模相连处塞海绵条防止漏浆，上紧连接螺丝，

预应力管道内穿入不不小于管径5nlm的PVC管。

模板支架安装的容许偏差

项次检查项目容许偏差（mm）

1模板内部尺寸上部构造的所有构件+5,0

2轴线偏位梁±10

3模板相邻两板表面高下差2

4模板表面平整5

5预埋件中心线位置3

6预留孔洞中心线位置10

7预留孔洞截面内部尺寸+10,0

（5）箱梁模板安装需要注意事项:

①箱梁模板规定：面板平整、光洁、无凹凸缺陷、平整度1mm.板面翘曲

度不不小于0.5mm,模板接缝高差不不小于lmmo

②模板安装牢冏、稳定、不变形、拼绛严密不漏浆°并严格控制模板几

何尺寸符合设计和规范规定。模板表面涂洁净机油和柴油调配日勺脱模剂，保

证脱模后的舲外观完好、光洁、不变色。

③钢底模在正常使用时，随时用水平仪检查底板日勺反拱及下沉量，不符

合规定处均及时整修，及时清理底板表面与橡胶密封条处的残存灰浆，均匀

涂刷隔离剂。

④侧模安装前检查，板面与否平整、光洁、有无凹凸变形及残存粘浆，

模板接口处清除洁净。

⑤检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而导致影响使用的缺陷或变形,

振动器支架及模板焊缝处与否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。

⑥侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板日勺相对位置对准，

用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

⑦侧模安装完后，用螺栓联结紧固，并上好所有拉杆。调整其他紧固件

后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者，

应及时调整。

⑧钢模安装应做到位置精确、连接紧密、侧模与底模接^密贴且不漏浆。

⑨预埋件的安装应严格按照设计图纸施工，保证每孔梁上预埋件位置精

确无误。

⑩端模安装前检查板面与否平整光洁、有无凹凸变形及残存粘浆，端模

管道孔眼清除洁净。将波纹管逐根插入端模各自日勺孔内后，进行端模安装就位。

安装完毕后，再次逐根检查与否处在设计位置。斜交板预制时，板端端角处要

设3X3cm的侧角，以防止拆模、移梁过程中碰损板端。

（五）混凝土浇筑

（1）浇筑前对模板、钢筋和预埋件进行检查，清除模板内日勺污物，符合

设计规定后浇筑。浇筑前检查硅和易性，坍落度控制在

（2）箱梁混凝土的浇筑采用一次安装完毕，一次浇筑的工艺。浇筑底板

混凝土时从顶板预留工作孔下料，浇筑至底板与腹板结合处，底板浇筑完毕

一段可采用3mm钢板封内芯模底板、顶板开口，再浇筑腹板、顶板混凝土。

浇筑底、腹板时不应正对预应力孔道或外模翼板下料。料斗移位时，应防止

混凝土撒落在顶板内模上形成干灰或灰渣，侧腹板混凝土的下剂和振捣应对

称、同步进行，防止内模偏位。

（3）侧板和底板柱采用附着式振捣器和振捣棒配合日勺措施振捣，附着式

振捣器用功率为1.5KW日勺高频振动器，梁端第一种振动器距离梁端1m,向跨

中排列间距为1.5m,侧板位置采用30型振捣棒振捣，移动间距不超过30cm,

每次插入下层碎日勺深度为5〜10cm,振捣过程中不出现过振、漏振现象。

（4）聆采用罐车运送，吊车吊1.5n】3时料斗向模内灌注舲，柱落差不超

过2米，匀速放料，两侧腹板均匀浇筑，防止两侧受力不均匀导致内模移位。

启动振捣器，安排专人检查底板及端头硅与否到位，在用振捣棒振捣时注意

尽量防止与钢筋、波纹管接触。浇筑过程中，常常抽动波纹管中的PVC管，

防止出现PVC管卡住拔不出的现象。浇筑过程中检查模板无漏浆、变形等现

象，内模无上出现象。

（5）为防止腹板、翼板交界处因腹板球沉落而导致纵向裂纹，腹板球浇

筑完毕后，继续向前浇筑，一段时间后，使腹板殓充足沉落，再浇筑翼板舲，

循环前进，在腹板硅初凝前将翼板砂浇筑完毕，整平收浆。浇筑完毕后，将

负弯矩模板内的舲清出，检查各外露预埋件的位置及预埋钢筋的长度，及时

修整。

5、粒收浆拉毛

浇筑完毕后，顶面以人工用木模子找平进行二次收浆，收浆时再以木模

子揉抹和钢刷拉毛。梁顶覆盖毛毡养生，保持湿润。

6、碎养生

舲浇筑完毕初凝后立即进行混凝土养生，养生采用土工布覆盖及自动喷

淋设备进行养护，用水在预制场打井取水，配置一台增压泵，供全预制场的

梁板养生用水。每个台座布设一种供水阀门，使用4根喷淋管，分别布置在

板顶、板内、两翼板下，内室和翼板日勺喷淋头方向朝斜上方喷雾，翼板日勺喷

淋水管固定在定位架上，距离翼板20cm日勺距离，保证梁板每个部位均能养护

到位。

（六）模板拆除

（1）内模和管道内日勺PVC管在杜强度到达0.4-0.8MPa、抽拔不至于使硅

产生损伤、塌陷和裂缝时拆除，侧模须在舲抗压强度到达2.5MPa时方可拆除，

保证表面及棱角不致因拆模受到损坏。

（2）抽拔管道内的PVC管时，拖拉力的方向应与管道轴线重叠，抽出后

冲洗洁净，卷盘寄存。

（3）内模拆除时先抽动拉杆和扁铁拉杆，分别拆出即可，拆除时防止碰

触球产生损坏，拆除后观测梁内有无漏筋、硅松动、空洞等现象。

（4）侧模的拆除，首先拆除所有对拉螺栓及连接螺丝，模板由一端向另

一端次序拆除，拆除他模时不得用大锤重击模板。

(七)预应力施工

(1)穿束

箱梁殓强度到达设计强度85%后且混凝土龄期不不不小于7天时，进行钢

绞线穿束。穿束前清理好波纹管中的杂物和污物，穿束时设置穿束网套，仅前

后拖动不扭转。穿束方两侧工人用力均匀一致，保证钢绞线顺直。钢绞线穿

好后，上好锚具以备张拉。

(2)张拉

张拉采用智能数控张拉系统，从两端同步张拉。张拉次序为Nl、N3、N2、

N4。钢束张拉采用双控，锚下控制应力为0.75fpk0单根钢绞线设计张拉应力

N单二截面积139mm2X1860MpaX0.75=193905N=193.9KNO

张拉程序为：Of初应力。con(15%)-2X初应力。con(30%)ocon

(100%,持荷5min锚固)

其中：。con为张拉时的控制应力，包括预应力损失值。

各钢束张拉控制应力对应的理论伸长值计算书附后。

(3)张拉完毕并经监理工程师承认后对钢绞线进行切割，切割后日勺钢绞

线外露长度30mm。

钢绞线检查项目

项检查项目规定值或容许偏差检鱼措施

次

梁长方

±30

管道坐向尺量，抽查30%,

1

标(mm)

梁高方每根查10个点

±10

向

10

管道间同排尺量，抽查30%,

2

距(mm)

上下层10每根查5个点

查油压表读数，每

3张拉应力值符合设计规定

束

符合设计规定，设

4张拉伸长率尺量：每束

计无规定期±6%

每束1根，且每断

5断丝、滑丝数面不超过钢丝总数测：每束

的1%

(A)孔道压浆

压浆采用大循环智能压浆系统，压浆浆液采用成品材料拌制，系统自动按照

施工配合比数量自动加水，精确控制加水量，保证水胶比符合规定。浆液水

胶比为0.28,一次压注双孔，先压注两孔同一水平高度的N3孔；N1和N2

一起压注，从位置较低的N2孔压入，从位置较高的N1孔压出回流至储浆桶，

再从进浆口泵入管道，形成大循环回路，浆液在管道内持续循环，通过调整

压力和流量，将管道内空气通过出浆口和钢绞线丝间空隙完全排出，带出孔

道内残留杂质。灌浆过程由计算机程序控制自动实测管道压力损失，以出浆

口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值，保证沿途压力损失后管道内仍满

足规范规定日勺最低压力值。关闭出浆口后保持不低于0.5MPa的压力，稳压

5mino压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样原则养生28d,检查其抗

压强度作为水泥浆质量的评估根据。

（九）吊装、存梁

压浆用水泥浆强度到达40MPa时箱梁方可吊装。箱梁日勺起吊和移动采用两台

吊车完毕。首先用吊车卷扬机将吊带放下，并穿过箱梁两端翼板根部的预留

吊装孔，吊装下端抵达梁底面如下。用两根347.5钢丝绳兜于梁的底部。并

在梁日勺底面垫上一层5cm厚的木板，保护梁底混凝土在梁的吊运过程中不致

破损。由起重工指挥两台吊车，同步同步向上缓慢提高该梁。起吊过程中保

持梁体水平。当梁提高到10cm左右的高度时，撤除箱梁两侧原有的支撑物，

以免支撑物滚落伤人。开始梁向前移运，保证在移梁过程中两吊车同步同速

缓慢，将箱梁装配日勺运送车辆上。运送车辆更固定好后方可移动行驶，运送

到指定地点，运用吊车进行卸车，并将箱梁按照吊装次序编号寄存，在梁底

支点附近设置垫木。

五、质量保证措施

为了更好地保证施工质量专门组建质量检测小组：

组长：王佩波

副组长；李玉辉、刘国园、贾来松、董刚

成员：任金钟、王全国、刘继文、游明华

重要人员生产中详细负责如下：

安全环境保护管理负责人：贾来松；

施工任务安排、技术、成本控制负责人：李玉辉；

原材料检测负责人：刘国园；

现场施工安排统筹管理：任金钟、王全国；

混凝土生产负责人：董刚；

模板、混凝土浇筑负责人：游明华；

钢筋加工和板扎负责人：刘继文；

预制箱梁质量控制重要通过如下几种方面：

（一）、箱梁内、外模，质量控制

模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的底模底座上拼装箱梁模

板检测模板的几何尺寸，并对末班进行编号，用直尺检测模板平整度及模板

拼缝错台，必须符合设计及规范规定。施工k,安排专人对模板进行检测。

（二）钢筋及钢筋帮扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道不舍

得质量控制

严格按JTJ041-2023规范及本工程专用项目技术规范施工。

1、钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范规定，钢筋进场应有产品合格

证书。

2、每批钢筋进场后按规范规定做抽样试验，试验合格后方准永远工程。

3、钢筋在场内必须按不一样钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。

寄存台应高于地面50cm,上盖篷布或塑料布，以免锈蚀。

4、钢筋施工检测流程：

底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范规定检测底板钢筋、腹板钢筋的数

量及多种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计规定并作好记录】f纵

向钢束波纹管入模定位【根据设计日勺波纹管管道坐标。间距及规范规定，检

查管道的坐标及同排、上下层官道之间时间距，检测管道支撑及加固，钢束

定位采用钢筋定位架，定位架用直径8钢筋加工焊接。定位架的间距直线内

为1m,曲线段内间距50cm,钢束的定位架，根据其在对瓦的钢束坐标图上日勺

位置确定其坐标值，加工制作成井字形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊在

一起。所检测项目必须符合规范及设计规定并做好记录】立外模【外模立

—►

好后根据设计及规范规定，检测模板时顺直度、平整度，模板拼缝错台、外

模与底灌结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉对荤固性，所检测项目必须

符合规范及设计规定并作好记录】立封头模板【根据设计规定检测模板日勺

—►

几何尺寸（留心中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板日勺位置、间距及锚垫板稳

固性】顶板钢筋【殓查项目同底板、腹板钢筋】纵向扁钢束波纹管入模

定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位规定：注意检查负弯矩小齿板的

间距及位置】顶板上层钢筋、架立钢筋、预埋筋【检查项目砂底板、腹板

钢筋】。

严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，应设足够的架立钢筋。采用

合格日勺垫块保证钢筋保护层日勺厚度，垫块均采用强度符合规定日勺塑料垫块。

（三）睑拌和、运送、浇筑日勺质量控制

1、按照设计告知及规范规定配置混凝土设计配合比，试验合格后按此配

合比进行混凝土拌合。

2、规定搅拌站及时测定混凝土混合料含水量，根据含水量及时调整施工

配合比。

3、硅由搅拌站集中拌合，混凝土车运送至工地现场倒入料斗，由吊车吊

运入模浇筑，舲入模高度不得不小于2m。

4、箱梁混凝土采用一次性浇筑，施工中不得间断，控制商碎发车速度，

现场试验员检查混凝土质量，发车时间超过2小时日勺混凝土不予使用，必须

进行退场。

5、舲入模时不应离析，坍落度为14-16cm,每层入模厚度30cm,由一段

开始向另一端水平分层浇筑。

6、两腹板应对称下料、振捣，防止内模变形或上浮。

7、腹板混凝土浇筑振捣完毕后，不得再对底板混凝土进行振捣。同步持

续浇筑顶板混凝土。

8、每层.跄振捣时，棒头要插入下一层建中5T0cm,使上下两层亲密结合

质量好、表面美观。底板、腹板硅的结合部位应加强管理交叉振捣。碎密实

的标志：碎停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。

9、锚垫板处钢筋密集，於振捣困难，要随下料随振捣，要有专人负责。

10、严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。

11、硅浇筑应注意内模与否上浮，检查波纹管内与否有进浆，发现问题

应立即处理。

12、顶板聆收浆前至少抹压2-3遍，气温高时尤其注意多次抹压，收浆

时再抹压2-3遍，防止出现收缩裂纹，收完浆后应在初凝前做横向拉毛，拉

毛应均匀、规则，深度控制在1-2mm。

（四）内、外模拆除时间日勺控制：

碑浇筑完毕后，根据硅强度状况确定拆模时间（外模一般硅抗压强度到

达2.5Mpa时拆除；内模应在建强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方

可拆除）。

（五）预应力张拉质量控制

1、混凝土强度不小于或等于90%的设计强度且龄期不不不小于7d才容许

进行张拉。

2、张拉次序应先纵向后横向，并注意对称进行。箱梁腹板与底板顶板钢

束张拉次序为先腹板后底板，腹板从高处束开始向低束次序张拉，底板束先

中间后两侧。左右腹板苏及底板束均沿箱梁中心线对称土张拉。每个工作面

上必须至少保持不少于两台千斤顶同步操作。

3、预应力日勺张拉必须固定张拉作业班组，且应在有经验的预应力张拉工

长的指导下进行，不容许临时工承担此项工作。

4、每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理在场的状况进行。

5、预应力张拉采用伸长值与张拉力双控，以张拉力控制为主，伸长值误

差应在±6%范围内。施工时应实测管道摩阻系数，以供设计单位修正锚下张

拉控制应力和理论伸长值。设计图纸中给出的是锚下张拉控制应力，实际张

拉力须追加锚圈口摩阻损失。

6、每一截面的断丝率不得不小于该截面总钢丝数的1%,且不容许整根钢

绞线拉断。断丝时指锚具与锚具间或锚具与死锚端部之间，钢丝在张拉时或

锚固时破断。

7、应根据每批钢绞线日勺实际直径随时调整千斤顶限位尺寸；最原则时限

位尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无损伤，如钢绞线出现严重损伤也许是

限位板尺寸过小，如出现滑丝或无明显平夹片牙痕则有也许时限位板尺寸过

大。

8、严禁钢绞线做电焊机导线用，且钢绞线日勺位置应远离电焊区。

9、压浆水灰比不得不小于0.40,标号不不不小于40Mpa,容许掺适量膨

胀剂，但不能用铝粉替代，压浆规定饱满密室，压浆质量应作抽检。

六、安全保证措施

（一）安全目的

实现施工安全有序可控：杜绝人员伤亡事故。

（二）安全管理组织机构

为了实现本项目的安全目日勺，成立材料企业预制板厂安全管理组织机构，

建立安全管理体系，以材料企业总经理为首的安全领导小组，坚持管生产必

须管安全日勺原则，建立健全岗位责任制，加强项目施工安全监督管理，从组

织上、制度上、防备措施上保证安全生产，做到规范施工，安全操作。

（三）安全措施

1、作业人员行为基本规定

（1）所有施工人员在进入施工现场前必须接受安全教育培训和交底。

（2）在进入施工现场前必须对的地佩戴好安全帽等劳动保护用品，否则

不得进入施工现场。

（3）所有施工人员在进入施工现场时必须衣着整洁，严禁赤膊、赤脚、穿

拖鞋等状况出现。

（4）在2米（含2米）以上的高度位置作业时，若作业点四面无可靠的安

全防护栏杆等设施，必须对的地配戴安全带并将安全带拴挂在牢固的构造部

位后来方可开始高空作业。

（5）严禁从高处向下方抛扔或从地处向高处投掷物料。

2、模板工安全措施

（1）在模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V日勺低压电源或

采用其他有效日勺安全措施。

（2）当作业高度超过2米时，使用的工具等必须放入箱盒或工具袋中，严

禁直接放在模板上，防止掉落。严禁模板工直接攀登模板上下，应设置安全

日勺上下通道。

（3）模板安装时，应边就位，边校正和安设连接，并加设临时支撑紧固。

（4）模板安装、拆除时，垂直吊运应采用两个以上日勺吊点，水平吊运应采

用四个吊点，吊点应合理布置并作受力计算，并有专人现场指挥。

（5）模板拆除必须经现场技术管理人员同意，不得私自拆除。拆除时，应

按照施工方案规定日勺措施及环节进行，严禁随意拆除，严禁乱敲、乱撬，将

模板破坏。

3、混凝土工安全措施

（1）要严格遵守操作规程，振捣设备安全可靠，使用前检查各部位连接牢

固。

(2)用料斗吊运混凝土时，要与信号工亲密配合，缓慢升降，防止料斗碰

撞伤人。

(3)混凝土振捣时，操作人员必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋，防止触电。

(4)雨天施工要注意电器设备的防雨、防潮、防触电。

(5)作业点转移时，电机电缆线要保证足够的长度，严禁直接用电缆线拖、

拉振捣器。

(6)振捣工必须懂得振捣器的安全知识和使用措施，保养、作业后及时清

洁设备。

(7)冬季施工如因润滑油凝结不易启动时，可用火缓烤，不得用猛火烤或

沸水冲烫。

4、预应力张拉安全措施

(1)张拉人员必须通过专业培训，掌握预应力张拉日勺安全技术知识后方可

上岗。

(2)必须按照检测机构检查、编号日勺配套组使用张拉机具。

(3)张拉作业区域必须设明显警示牌，非作业人员不得进入作业区。

(4)张拉时必须服从统一指挥，严格按照技术交底规定读表，油压不得超

过规定值，发现油压异常等状况时，必须立即停机。

（5）高压油泵操作人员应戴护目镜。油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭洁净，

防止沙砾堵管，新油管应检查有无裂缝，接头与否牢固，高压油管接头应加

防护套，以防喷油伤人。

（6）作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接件，连接件必须完好、紧

固，确认安全后方可作业。

（7）作业前必须在张拉端设置5cm厚的防护木板6mm