移动式螺杆空压机使用守则培训

移动式螺杆空压机使用守则培训CONTENTS目录01设备概述与安全重要性02操作人员资质与职责03操作前准备与检查04正确操作流程CONTENTS目录05维护保养规范06安全操作注意事项07常见故障诊断与处理08应急处置与培训考核01设备概述与安全重要性移动式螺杆空压机基本构造

动力系统通常由柴油发动机或电动机提供动力，为压缩机主机运转提供能量输出，是设备运行的核心动力源。

压缩主机核心部件为螺杆转子，通过转子旋转实现空气压缩，是产生压缩空气的关键装置，其性能直接影响产气效率和质量。

储气罐用于储存压缩空气，起到稳定气压、缓冲气流的作用，需定期进行水压试验，试验压力为额定工作压力的150%。

冷却系统分为风冷和水冷两种类型，用于降低压缩过程中产生的热量，保证设备在适宜温度下运行，避免过热损坏部件。

润滑系统由油泵、油箱、油过滤器等组成，为压缩主机等运动部件提供润滑，减少摩擦磨损，需使用指定型号润滑油。

移动装置包括车架、轮胎、牵引装置等，方便设备移动和现场作业，拖运前需检查行走装置的紧固、润滑情况，拖行速度不超过20km/h。设备应用场景与风险识别

主要应用场景移动式螺杆空压机广泛应用于工业生产、建筑施工等场合，为井下中孔、掘进、喷浆、装药等作业提供风源。

典型作业环境风险作业环境可能存在通风不良、高温高湿、粉尘多等情况，易导致设备散热不佳、部件磨损加剧，还可能因空气中含有易爆或化学成分不稳定的气体引发安全事故。

常见操作风险点包括超压运行（超过铭牌最高压力值）、违章操作（如运行中检修、拆除防护装置）、防护不当（未佩戴安全帽、防护眼镜等）、设备带病运转等，易造成设备损坏和人身伤害。安全操作的核心原则

安全第一原则操作人员须将人身安全置于首位，严格遵守操作流程，杜绝违章作业、冒险操作，任何可能危及安全的情况均应立即停机处理。

预防为主原则通过日常检查、定期维护及风险辨识，提前消除设备安全隐患，确保设备处于完好状态，从源头上预防事故发生。

规范操作原则操作人员须熟悉设备结构、性能及操作方法，严格按照规程步骤进行操作，禁止擅自修改工艺参数或解除安全装置。

应急处置原则设备运行中出现突发情况时，操作人员应立即采取紧急停机措施，并按照应急预案报告、处置，防止事态扩大。02操作人员资质与职责操作资质要求与培训考核基本资质条件操作人员须年满18周岁，具备初中及以上文化程度，身体健康，无妨碍从事特种作业的疾病或生理缺陷，如癫痫、心脏病、高血压等突发性疾病。专业培训要求操作人员必须接受专业培训，理论学习不少于24学时，重点讲解法规、设备启停步骤、日常巡检项目等知识；实操训练不少于16学时，进行开机、加载、卸载、停机等操作训练及异常情况处置演练。考核认证标准培训结束后，须通过理论考试（满分100分，80分合格）和实操评估（按操作规范、应急响应等指标评分，90分合格），合格者由企业颁发《螺杆空压机操作证》，无证人员严禁独立操作设备。健康管理规定企业应建立操作人员健康档案，实行岗前、岗中、离岗三级体检制度。岗前体检确认无职业禁忌症后方可上岗；岗中体检每年至少一次；离岗体检确认未因长期接触设备噪音、振动等引发职业疾病。日常操作与安全管理职责启停操作规范执行操作人员需严格按照空载启动、逐步加载的程序启动设备，停机前应先卸载运行不少于30秒，再切断电源，确保设备平稳过渡。运行参数实时监控每小时记录排气压力（不得超过额定值）、排气温度（≤120℃）、电机电流等关键参数，发现异常立即停机检查，严禁超参数运行。安全装置定期校验每月手动试验安全阀启跳功能，确保灵敏可靠；压力表、温度传感器等安全附件每年需经法定机构校验，铅封完好，严禁使用超期未检附件。作业环境维护管理保持设备周围1米内无杂物、油污，地面干燥通风；储气罐半径15米内禁止焊接等明火作业，作业区域设置“禁止烟火”警示标识。应急处置与报告义务发生泄漏、超压、异响等紧急情况时，立即按下急停按钮，切断电源并疏散人员，同时上报设备管理部门，填写《设备异常情况报告表》。健康状况管理与应急处置责任操作人员健康档案建立

企业应建立操作人员健康档案，实行岗前、岗中、离岗三级体检制度。岗前体检确认无职业禁忌症，岗中体检每年至少一次，离岗体检确认未引发职业疾病。健康状况动态监测

操作人员在岗期间若出现头晕、心悸、乏力等身体不适症状，应立即停止操作并报告班组长，严禁带病作业，确保不因身体原因导致操作失误。紧急停机操作规范

设备运行中出现突发情况时，操作人员应立即按下紧急停机按钮，切断设备电源，确保设备快速停止，防止事态扩大。事故伤害应急处理

发生事故造成人员伤害时，应立即停机并实施急救，确保受伤人员尽快得到医疗救治，同时保护现场，配合事故调查。设备故障应急上报

发现设备安全隐患或故障时，应立即停机并悬挂“禁止操作”警示牌，上报设备管理部门，隐患未排除前严禁恢复运行，履行安全管理职责。03操作前准备与检查设备外观与部件检查整体外观检查检查设备表面是否有破损、变形、锈蚀等情况，确保机身无明显损伤。确认设备标识清晰完整，包括安全警示标识、操作指示等，无缺失或模糊不清。管路与接头检查仔细检查所有进排气管路、冷却水管路，查看有无裂纹、老化、压扁或堵塞现象。检查各管路接头、阀门连接处是否紧固，有无油、气泄漏痕迹，确保密封良好。安全防护装置检查确认防护罩、防护栏等安全装置齐全、牢固，无松动、缺失或损坏。检查急停按钮、安全联锁装置等是否功能正常，确保其能在紧急情况下有效动作。移动部件与行走装置检查对于移动式空压机，检查轮胎气压是否正常，有无破损、鼓包，轮辋是否完好。检查行走装置的紧固、润滑情况，拖运连接装置是否可靠，拖行前确保轮胎楔紧。油位与油质检查规范

油位检查时机与标准停机后等待5分钟，待润滑油回流至油箱，通过油位观察窗检查，油位需处于上下限标记之间。低于下限会导致润滑不足，高于上限可能引起过热或泡沫。

油质检查方法与判断检查油液是否清澈，无乳化、杂质或变黑现象。新油通常为淡黄色或琥珀色，若呈棕黑色或出现分层乳化，需立即更换。

润滑油添加与更换要求添加时应使用设备厂家推荐牌号的润滑油（如ISOVG32或VG46合成油），严禁不同类型油混用。新机磨合期500小时后首次更换，后续每2000-4000小时更换一次，具体按厂家建议。

检查安全与注意事项检查时需确保设备已停机并释放压力，佩戴防油手套避免油液接触皮肤。添加油液时应缓慢进行，防止溢出，添加后需检查有无泄漏。电源与电气系统安全检查

电源连接与电压检查检查电源线是否完好无损，无破损、裸露或老化现象，插头插座连接牢固。使用电压测试仪确认输入电压与设备铭牌标称值一致，波动范围不超过±5%，防止电压不稳导致设备损坏。

电气元件与接线检查检查所有电气接头、端子是否紧固，无松动、氧化或烧灼痕迹。接触器触头应无严重磨损，电线排列整齐，无缠绕、挤压现象，确保电气连接安全可靠。

接地系统有效性检查确认接地线连接牢固，接地电阻应小于4欧姆。接地不良可能导致漏电事故，危及操作人员安全，必须严格检查并确保接地系统有效。

电气防护与警示检查检查电气控制柜、电机等部位的防护罩是否完好，安全警示标识清晰可见。严禁在运行时打开电气柜门或拆除防护罩，防止触电或机械伤害。工作环境清理与通风要求01作业区域障碍物清理确保移动式螺杆空压机周围1米范围内无油污、积水、杂物等障碍物，防止滑倒或绊倒事故。设备表面应保持清洁，无灰尘和油污堆积。02易燃物与火源隔离空压机作业环境应保持清洁干燥，储气罐须放置在通风良好处，半径15米以内不得进行焊接或热加工作业，严禁存放易燃、易爆物品。03通风系统有效性保障确保设备工作区域通风良好，每小时至少换气6次，以防止油雾、一氧化碳等有害气体积聚。如在密闭空间使用，需开启强制通风装置或佩戴呼吸防护设备。04环境温度控制标准工作环境温度应保持在10-40摄氏度之间。温度过高需采取降温措施，避免阳光直射或热源靠近；温度过低则需注意设备预热，防止润滑油粘度增加影响启动。04正确操作流程启动前准备步骤

设备外观与部件检查检查设备外观是否完好，各部件有无损坏、松动或泄漏现象，防护装置及安全附件是否齐全可靠，软管是否完好无损。

油位与油质检查确保润滑油位处于油位计正常刻度范围内，油质清澈无乳化、无杂质，使用原厂推荐牌号润滑油，严禁不同类型混用。

电源与电气系统检查检查电源电压是否符合设备要求，电源线连接牢固无破损，电气接头紧固良好，接地可靠，控制开关置于“空载”位置。

进气系统与滤清器检查检查空气滤清器滤芯是否清洁、无堵塞，进气管道是否畅通，确保无杂物进入压缩腔，必要时进行清洁或更换滤芯。

工作区域环境准备清理设备周围1米内杂物，确保地面干燥无积水、油污，作业环境通风良好，远离易燃、易爆物品及热源。空载启动与运行状态监测空载启动操作步骤启动前将开关置于"空载"位置，接通电源后启动电机，待运行指示灯显示且报警指示灯熄灭，检查油路无泄漏后，方可将开关切换至"负荷"位置进入正常供气。运行参数实时监控每2小时记录排气压力（应≤额定值，如0.8MPa）、排气温度（≤100℃）、电机电流等参数，发现超压、超温等异常立即停机检查。异常声响与振动监测运行中监听设备声音应平稳均匀，禁止出现"咔咔"异响或金属摩擦声；发现异常振动时，检查皮带张紧度（下沉量10-15mm）或联轴器螺栓紧固情况。冷凝液定期排放每工作2小时排放油水分离器、中间冷却器冷凝水，储气罐油水每班排放1-2次，高温气候下缩短至2-3天一次，防止水分腐蚀系统部件。加载运行操作规范

空载转加载切换操作确认空载运行稳定（通常3-5分钟），缓慢打开储气罐出口阀门，使系统压力逐步上升至工作压力，压力上升速率控制在每分钟不超过0.1MPa。

运行参数实时监控每小时记录排气压力（应稳定在0.65-0.75MPa）、排气温度（≤120℃）、电机电流（不超过额定值90%）及油温（≤85℃），发现异常立即停机检查。

冷凝液定期排放每工作2小时排放油水分离器、中间冷却器冷凝水，每班至少排放储气罐冷凝水1-2次，潮湿环境应缩短至2-3天/次，防止锈蚀和油乳化。

异常情况应急处置运行中出现异响、泄漏、超温（排气温度＞105℃）或超压时，立即按下急停按钮，关闭电源并悬挂"禁止操作"警示牌，报告专业人员处理，严禁带故障运行。正常停机操作步骤

关闭供气阀并卸载将供气阀关闭，然后将开关置于“卸载”位置，使压缩机在空载状态下继续运行不少于30秒，以释放系统内压力。

按下停机按钮并切断电源按下“停车”按钮，待“运行”信号灯熄灭、电机完全停转后，切断设备电源总开关，确保安全断电。

排放冷凝液与冷却水打开水气分离器、气冷却器及储气罐的排放阀，彻底排出内部冷凝水；若为水冷式设备，需同时排出冷却器中的冷却水。

检查阀门状态并记录确认各阀门、操纵开关均置于停机位置，清理设备表面杂物，填写“交接班记录”，注明停机时间及设备运行状况。05维护保养规范日常保养项目与周期

01每日保养项目检查油位，确保润滑油在油位计正常刻度范围内；排放储气罐、油水分离器冷凝水；检查设备有无泄漏、异响及仪表指示是否正常。

02每周保养项目清洁空气滤清器表面灰尘；检查传动皮带张紧度及磨损情况；检查电气连接是否牢固；每周至少排放一次储气罐内油水。

03每月保养项目清洗油冷却器、后冷却器表面积尘；紧固所有电气接线端子；检查安全阀手动启跳功能；清洁电机吸风口滤网。

04定期更换项目及周期空气滤芯每2000小时或压差报警时更换；油过滤器每1500-2000小时更换；润滑油首次500小时更换，之后每2000-4000小时更换；油气分离器滤芯每3000小时或压差超0.12MPa时更换。定期检查与部件更换要求

日常检查（每日/每次开机前）检查油位，确保处于油位计正常范围；排放储气罐及分离器冷凝水；检查管路有无泄漏，仪表指示是否正常；监听设备运行声音是否平稳。

每周检查清洁空气滤清器滤芯，用0.2MPa以下低压压缩空气由内向外吹扫；检查传动皮带张紧度（按压下沉量10-15毫米）或联轴器连接紧固情况；检查安全阀手动启跳功能。

每月检查清洁冷却器表面灰尘及导风罩杂物；紧固电气连接端子，检查接触器触头磨损情况；检查油气分离器压差（正常应小于0.6bar），排放冷凝水2-3次。

定期部件更换周期空气滤芯：每2000小时或压差报警器报警时更换；油过滤器：首次500小时，之后每1500-1800小时更换；润滑油：首次500小时，之后每2000-4000小时更换；油气分离器滤芯：每3000小时或压差超过0.12MPa时更换。润滑油与滤芯更换操作

润滑油更换规范新机器运行500小时后必须首次更换润滑油，之后每2000-4000小时或每年更换一次（以先到为准）。更换时需停机卸压，油温升至50℃以上放出旧油，确保系统内油液彻底排净，包括管路、冷却器、油气桶等，然后添加设备厂家指定牌号的专用螺杆机油至油位计正常刻度范围。

空气滤芯维护与更换每周检查空气滤芯状态，表面有灰尘时用0.2MPa以下低压压缩空气由内向外吹扫清洁；每2000小时或压差指示器显示红色堵塞时必须更换。安装时确保密封圈完好，防止未过滤空气进入压缩腔，环境恶劣时应缩短更换周期或加装前置过滤器。

油过滤器更换要求首次运行500小时后更换油过滤器，之后每1500-1800小时与润滑油同步更换。更换时需将系统内油液放尽，使用专用工具旋下旧滤芯，清理接口处残留杂质，安装新滤芯时在密封圈上涂抹薄层新油，用双手拧紧至密封，避免使用工具过度拧紧损坏螺纹。

油气分离器滤芯更换标准油气分离器滤芯正常使用寿命约3000小时，当前后压差达到0.12MPa或超过使用周期时必须更换。更换前需拆卸油气桶上盖及相关管路，取出旧滤芯并清理接口污物，安装新滤芯时确保上下石棉垫位置正确并固定，复原后检查各接口有无泄漏。冷却系统清洁与维护

风冷式冷却器清洁使用0.4MPa以上干燥压缩空气从外往里吹扫冷却器表面灰尘及杂物，清除导风罩内积聚的颗粒，防止堵塞导致机器高温。建议每运行2000小时或根据环境粉尘情况增加清洁频次。

水冷式冷却器维护定期检查冷却水水质，使用清洁软水并保持畅通。每3个月检查冷却器内部是否结垢，若结垢需拆卸后浸入专用清洗液中清洗。每年对冷却水系统进行一次全面冲洗，确保散热效率。

散热风扇检查每周检查风扇叶片是否有损坏、变形，防护罩是否牢固。运行时监听风扇有无异常噪音，确保风扇电机轴承润滑良好，必要时补充润滑脂。每6个月检查风扇传动皮带松紧度，下沉量应在10-15毫米之间。

温度监测与预警处理运行中密切关注主机排气温度，若接近98℃或预警温度，需立即检查冷却器是否堵塞。当油温超过85℃、排气温度超过120℃时，应停机检查冷却系统，排除故障后方可重新启动。06安全操作注意事项个人防护装备穿戴要求

基础防护装备操作人员必须穿戴安全帽、防护眼镜、防噪音耳塞及防滑工作鞋，防噪音耳塞需确保噪音控制在85dB以下，防护眼镜应具备防飞溅功能。

特殊作业防护进行设备维护或接触高温部件时，需额外佩戴耐高温手套及隔热面罩；处理润滑油时应使用防化手套，防止油液接触皮肤引发刺激。

装备检查与更换每次使用前检查防护装备完好性，耳塞弹性不足、眼镜镜片破损、手套开裂等情况需立即更换；防护装备应定期送检，确保防护性能符合标准。运行中禁止行为规范禁止超载与超压运行严禁超过设备额定工作压力运行，储气罐内最大压力不得超过铭牌规定，安全阀应灵敏有效，防止超压引发爆炸风险。禁止拆除安全装置严禁改变和拆除安全装置（如安全阀、压力表、防护罩）及保护罩，严禁除去设备上的安全和警示标记，确保安全防护完整。禁止带压维修操作严禁在设备运行时进行维修、清理或调整部件，禁止在未停机卸压情况下打开机箱或接触运动部件，以防触电或机械伤害。禁止违规使用压缩空气严禁将压缩空气直接对人喷射，禁止使用未经处理的压缩空气作为呼吸用气或接触食品，禁止利用压缩空气吹洗衣物或身体。禁止擅自改装设备严禁对移动式空压机进行任何形式的改装或修改，除非得到设备厂家或经认可的维修技术人员的许可，防止设备运行不稳定。设备移动与停放安全要求

移动前检查与准备拖运前检查行走装置的紧固、润滑情况，轮胎气压正常，拖行速度不超过20km/h；确认设备处于水平状态，移除周围障碍物，收起所有伸出部件。

停放场地选择标准停置后保持水平，轮胎需楔紧防止滑动；作业环境保持清洁干燥，远离易燃、易爆物品及热源，半径15m内不得进行焊接或热加工作业。

固定与防护措施停放后关闭所有阀门，释放系统压力，切断电源；使用轮挡固定轮胎，如在斜坡停放需增设辅助支撑，确保设备稳固无倾倒风险。07常见故障诊断与处理异常声响与振动处理常见异常声响类型及原因运行中出现金属摩擦声可能因轴承磨损或转子间隙异常；撞击声可能源于紧固件松动或异物进入；尖锐噪音可能由电机故障或皮带打滑导致。振动异常判断标准设备振动幅度超过制造商规定值（通常≤6.3mm/s）或突然增大，需立即停机检查。重点关注地脚螺栓松动、联轴器失衡、转子动平衡破坏等问题。紧急停机操作流程立即按下急停按钮，切断电源，悬挂"禁止合闸"警示牌。待设备完全停稳、系统卸压后，检查异响振动源，严禁在运行中排查故障。故障排查与处理措施轴承异响需更换轴承并补充润滑脂；地脚螺栓松动应均匀紧固；发现异物需解体清除；转子或联轴器失衡需重新校准动平衡，处理后需试运行确认正常。压力与温度异常处置

压力异常处置流程发现排气压力突然升高或超过额定值，应立即将开关置于"卸载"位置，关闭进气阀，检查压力调节器和安全阀。若安全阀失效，须切断电源，待系统卸压后由专业人员检修。

温度异常处置要点运行中若主机排气温度接近98℃预警值或超过100℃，应立即停机检查冷却系统。因缺水导致气缸过热停机时，需待缸体自然降温至60℃以下方可添加冷却水，严禁立即加水。

紧急停机操作规范出现超压超温、异响泄漏等紧急情况，立即按下急停按钮，切断电源，打开储气罐排污阀释放余压。悬挂"禁止操作"警示牌，并报告设备管理部门，故障排除前不得重启。泄漏故障排查与处理

泄漏类型识别常见泄漏类型包括气体泄漏（管路接头、阀门）、润滑油泄漏（油封、油管）和冷却水泄漏（冷却器、水管）。需通过肥皂水检测、目视观察油迹或水渍判断泄漏点。

快速排查步骤1.停机卸压：关闭电源，释放系统压力至0MPa；2.分段检查：从储气罐开始，依次检查主管道、分支管路、阀门及连接接头；3.重点部位：优先检查频繁振动的软管接头、压力表接口及维修后拆卸过的部位。

临时应急处理气体泄漏：用专用扳手紧固接头，更换破损密封圈；润滑油泄漏：临时添加密封胶（适用于低压部位），禁止使用生料带；冷却水泄漏：关闭对应水路阀门，采用堵漏胶带应急封堵，维持运行至停机维修。

专业维修要求密封件更换：使用原厂O型圈、油封，安装时涂抹专用润