工贸企业冲压安全通则培训课件

工贸企业冲压安全通则培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01冲压安全培训概述02冲压操作基础知识03常见危险与风险识别04安全操作规范CONTENTS目录05个人防护装备使用06应急措施与响应07事故案例分析与预防08安全法规与标准体系01冲压安全培训概述01培训目标与核心价值掌握冲压设备安全操作规范通过理论讲解与实操演示，确保学员熟练掌握冲压设备的启动、运行、停机及日常维护流程，降低操作失误风险，确保符合《机械压力机安全技术要求》（GB27607-2011）等标准。02提升安全隐患识别与规避能力系统分析冲压作业中常见的机械伤害、模具夹伤、噪声危害等风险点，教授学员识别危险源的方法及相应的应急处理措施，培养主动排查工作环境隐患的习惯。03强化个人防护与职业健康意识强调个人防护装备（如防割手套、护目镜、安全帽、安全鞋）的正确选择、佩戴、检查及维护方法，同时针对冲压车间噪声、粉尘等职业危害，讲解职业病防治法相关条款及健康监护要求。04确保安全法规与管理制度合规性使学员熟悉国家强制性安全标准、企业安全生产责任制、作业许可、危险源辨识及上报流程，以及《生产安全事故应急预案管理办法》中关于冲压事故初期处置、疏散逃生及救援程序的要求。

培训对象与范围界定新员工岗前系统培训面向未接触过冲压作业的新入职人员，培训内容需涵盖冲压基础理论、设备结构认知、模具安全特性、模拟操作演练及企业安全管理制度，确保具备独立上岗的安全操作能力。

在岗人员定期复训针对已有经验的冲压工，重点强化高风险场景（如模具更换、异常停机处理、设备突发故障应对）的安全操作技能，结合最新行业事故案例和企业安全要求进行周期性知识更新与技能巩固。

管理人员专项能力培训为班组长、安全员等管理岗位人员提供安全管理工具（如JSA工作安全分析法、风险矩阵评估）、团队监督技巧、隐患排查与整改流程、作业许可审批规范及应急指挥协调能力的专项培训。

外部及临时人员区域准入培训扩展至临时进入冲压区域的外部人员（如供应商、外包检修人员、参观人员），培训内容精简为冲压区域主要风险警示（机械伤害、物料飞溅、电气危险）、个人基本防护要求及紧急疏散路线认知。

安全培训法规依据国家强制性法律基础《中华人民共和国安全生产法》明确规定生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业，为冲压安全培训提供根本法律保障。

行业专项安全标准《机械压力机安全技术要求》（GB27607-2011）等国家强制性标准，对冲压设备安全防护装置配置、操作规范及人员培训提出具体技术要求，是开展冲压安全培训的直接依据。

企业安全管理责任制度依据《安全生产法》及《生产经营单位安全培训规定》，企业需建立健全安全生产责任制，制定并落实冲压岗位安全培训计划，明确各级管理人员和从业人员的安全培训职责与考核要求。

职业健康与应急管理合规要求《职业病防治法》要求企业对接触噪声、粉尘等职业危害的冲压作业人员进行职业健康知识培训；《生产安全事故应急预案管理办法》规定需将冲压事故应急处置程序纳入安全培训内容，确保应急响应合规性。02冲压操作基础知识材料变形机制冲压工艺基本原理冲压工艺通过模具对金属板材施加压力，使其发生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。这一过程涉及弹性变形、塑性变形和断裂三个阶段。力与能量传递冲压过程中，压力机的滑块将力传递到模具上，模具再将力作用于板材。能量的传递效率直接影响成形质量和模具寿命。应力应变分布冲压成形时，板材不同区域会承受不同的应力和应变，合理控制这些分布可以避免起皱、破裂等缺陷。温度影响高速冲压时会产生变形热，导致材料性能变化。控制温度对保证尺寸精度和表面质量至关重要。常用冲压设备类型机械压力机采用曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转换为直线往复运动，适用于中小型零件的批量生产，具有速度快、效率高的特点。液压压力机通过液压系统产生压力，能够提供稳定的压力和较长的行程，适合深拉延等需要大变形量的工艺。伺服压力机采用伺服电机驱动，可精确控制滑块运动曲线，实现柔性化生产，特别适用于精密成形和难成形材料加工。多工位压力机集成多个工序于一台设备，通过自动送料系统实现连续生产，大幅提高生产效率和自动化程度。

关键操作术语解析闭合高度压力机滑块处于下死点时，工作台面到滑块底面的距离，是模具安装和调试的重要参数。

公称压力压力机在标称行程位置所能产生的最大压力，选择设备时必须确保公称压力大于工艺所需最大力。

行程次数压力机滑块每分钟往复运动的次数，直接影响生产效率，但需考虑材料变形速度和操作安全。

装模高度模具安装在压力机上时，上下模闭合状态下的总高度，必须与压力机的闭合高度相匹配才能正常工作。原材料准备与预处理冲压工艺流程详解

冲压前需对金属板材进行清洗、涂油等预处理，去除表面杂质并减少冲压过程中的摩擦，确保材料质量符合加工要求。冲压设备参数设置与调试

根据产品需求调整冲压机的压力、速度和模具参数，核对模具安装与加工材料的厚度、硬度匹配性，确保定位销和导柱对齐无误。冲压操作执行过程

操作人员按照作业指导书进行上料、定位、冲压、卸料等操作，通过双手启动按钮等安全控制方式，确保材料定位准确，避免安全事故。冲压后处理与质量检验

冲压完成后，对成品进行尺寸、形状和表面质量检验，确保符合设计标准，同时对产生的废料进行分类回收，保持工作区域整洁。03常见危险与风险识别

机械夹压风险分析模具闭合区域危险冲压设备模具快速闭合时可能造成手指或肢体夹伤，此区域是机械伤害的高发区，需设置如光栅保护装置等有效的安全防护，并严禁徒手操作。

材料送进过程风险板料在送料机构中可能因定位偏移、送料不畅等导致挤压伤害，应配备自动纠偏系统、可靠的定位装置和双手启动按钮，确保送料过程安全。

废料排出环节隐患冲裁废料飞溅或卡料可能引发二次伤害，废料堆积也可能影响设备正常运行或导致人员绊倒、割伤，需安装防护挡板并定期清理废料收集装置。电气故障隐患排查

控制系统失效风险PLC或继电器故障可能导致设备误动作，必须每月进行接地电阻测试和冗余控制回路检查，确保控制信号准确可靠。

线路老化与绝缘风险高频振动区域的电缆绝缘层易磨损，要求使用铠装电缆并实施每日巡检制度，及时发现并更换老化、破损线路。

紧急停止功能验证急停按钮电路应独立于主控制系统，每周需测试其响应时间和断电可靠性，确保在紧急情况下能迅速切断设备电源。

接地与防雷安全检查定期检查设备接地装置，确保接地电阻符合标准（≤4Ω），雷雨季节前强化防雷设施检测，防止雷击引发电气故障。物料飞溅危害防控冲压件弹射防护高速冲压时工件可能从模具中飞出，需在操作面加装聚碳酸酯防护罩并保持安全距离。润滑剂喷射控制集中润滑系统压力过高可能导致油雾扩散，应配置油雾收集装置和防爆型通风系统。金属粉尘积聚防范连续冲压产生的细微金属颗粒存在燃爆风险，必须配备防静电除尘设备和定期清理排风管道。废料飞溅风险管控冲裁废料飞溅或卡料可能引发二次伤害，需安装防护挡板并定期清理废料收集装置。职业健康危害因素噪声危害冲压设备运行时产生的噪声通常超过85分贝，长期暴露可导致听力下降、耳鸣等噪声性耳聋，需配备防噪声耳塞或耳罩。粉尘危害冲压作业中金属板材加工会产生细微金属粉尘，长期吸入可能引发尘肺病等呼吸系统疾病，应配置防静电除尘设备和通风系统。振动危害冲压设备高速运转产生的振动，可能导致操作人员手臂振动病，表现为手指麻木、疼痛、感觉减退，需定期检测振动强度并采取减振措施。化学物质危害冲压过程中使用的润滑剂、清洗剂等可能挥发出有害物质，长期接触可引起皮肤刺激或过敏，应加强通风并使用防护手套。

风险评估方法应用

风险矩阵法结合冲压作业中事故发生的可能性（如频繁、偶尔、极少）和后果严重性（如轻微伤害、重伤、死亡），使用矩阵图表确定风险等级，指导优先采取控制措施。

工作安全分析法（JSA）针对冲压作业的送料、定位、冲压、退料等步骤，逐一识别每个环节的潜在危险源，分析可能导致的事故，并制定相应的安全操作步骤和预防措施。

故障类型和影响分析（FMEA）系统分析冲压设备的关键部件（如离合器、制动器、光电保护装置）可能发生的故障类型，评估其对设备安全和人员的影响程度，提前采取改进和预防措施。

现场观察法通过安全管理人员或经验丰富的员工对冲压作业现场进行实地观察，记录操作人员的行为、设备状态、环境条件等，识别潜在的不安全因素和违章操作。04安全操作规范

设备启动前检查清单01机械结构完整性检查确认冲压设备各部件（如滑块、模具、导轨）无裂纹、变形或松动，紧固件需达到规定扭矩值，避免运行中因机械故障引发事故。

02液压与气动系统检测检查油压管路无泄漏、气压稳定，确保压力表数值在安全范围内，同时验证润滑系统油量充足且分布均匀，防止设备干摩擦损坏。

03模具与材料匹配性确认核对模具安装是否与加工材料厚度、硬度匹配，定位销和导柱对齐无误，避免因错位导致材料飞溅或模具崩裂。

04电气系统安全验证排查控制柜线路无老化、短路现象，急停按钮、光电保护装置功能正常，接地电阻符合标准，杜绝电气火灾或误触风险。操作中安全控制要点双手协同操作规范严格执行双手启动按钮操作流程，禁止单手或违规使用脚踏开关，确保操作员肢体远离危险区域。实时监控与异常响应通过传感器监测设备运行状态（如温度、振动），发现异常噪音或参数超标时立即停机，并启动应急预案排查故障源。防护装置有效性保障确保光栅、安全门联锁装置全程启用，定期测试响应时间（≤0.1秒），任何情况下不得擅自拆除或屏蔽防护功能。材料摆放与废料处理使用磁性分离器或自动化送料机构规整板材，废料及时清理至指定容器，防止堆积引发划伤或设备卡阻。停机与维护程序标准标准化停机流程停机时必须先切断主电源，再释放设备残余压力（液压/气压），将模具降至下死点并锁定，悬挂"禁止操作"警示牌，防止他人误启动。模具保养与存储规范拆卸模具后需清除残料并涂防锈油，存放于恒温干燥环境，使用专用支架避免叠放，定期校验模具精度（平行度≤0.02mm）。预防性维护计划要求按周期更换液压油、过滤器，对轴承和导轨进行磨损测量并记录数据，提前更换达到阈值的易损件，确保设备性能稳定。安全审计与培训复盘机制每次维护后填写检查报告并存档，组织操作员分析典型故障案例，强化安全规程认知及应急处置能力，持续优化维护流程。

模具更换安全规程模具更换前准备与停机确认作业前必须切断冲压设备主电源，悬挂"禁止操作"警示牌，并释放液压/气动系统残余压力，确保滑块处于下死点并锁定。

模具吊装与搬运安全操作重量超过25公斤的模具必须使用专用吊具（如起重孔、吊耳）和起重设备搬运，吊装时下方严禁站人，模具需平稳轻放避免撞击工作台。

模具安装与定位规范安装前核对模具与设备闭合高度、吨位匹配性，清理定位销和导柱异物，使用定位块确保模具安装位置准确，紧固螺栓扭矩需达到规定值。

更换后安全检查与试运转检查模具防护装置（如防护罩、安全凹槽）完好性，手动盘车确认无卡滞，空载试运转2-3次验证滑块运行平稳性及安全联锁装置功能。05个人防护装备使用

必需防护装备种类01头部防护：安全头盔进入冲压车间必须佩戴符合国家标准的安全头盔，防止高处坠落物和机械碰撞对头部造成伤害，应定期检查有无裂纹、变形等损坏。

02眼部防护：防护眼镜/面罩必须佩戴防飞溅、抗冲击的防护眼镜或全面罩，防止冲压过程中金属碎屑、油污等飞溅伤害眼睛，保持镜片清洁无划痕以确保视野清晰。

03手部防护：防切割防护手套根据作业需求选择防切割、耐磨的防护手套，在搬运工件、取放物料时佩戴，避免手部被锋利金属边缘割伤，但在高速旋转设备附近需谨慎使用以防卷入。

04足部防护：防砸防穿刺安全鞋穿戴具备钢包头、防穿刺鞋底的安全鞋，保护脚部免受重物砸伤、尖锐物体刺伤以及油污滑倒等风险，确保鞋带系紧且鞋底防滑性能良好。

05听力防护：防噪声耳塞/耳罩在噪声超过85分贝的冲压作业环境中，必须佩戴符合标准的耳塞或耳罩，以降低噪声对听力的损害，定期检查防护效果并及时更换老化产品。01防护装备正确穿戴方法选择合适尺寸的防护装备确保防护服、手套等装备合身，既不过紧影响操作灵活性，也不过松导致安全风险，如防护手套过长可能被卷入设备。02穿戴前检查装备完好性使用防护装备前，仔细检查是否有损坏或磨损，如头盔是否有裂纹、护目镜镜片是否完好、防护鞋钢头是否稳固、手套是否有破损。03头部防护装备正确佩戴安全帽应紧贴头部，调整好头带和下颌带并扣紧，确保在操作中不会脱落，帽檐朝前，保护头部免受撞击和坠落物伤害。04眼部与面部防护装备使用佩戴防护眼镜时，确保镜片清洁、紧贴面部，无明显缝隙，防止金属碎屑、油污飞溅伤眼；必要时使用全面罩增强防护。05手部与足部防护装备规范防护手套应选择防切割、防油污类型，穿戴时确保覆盖手腕，搬运和取料时必须佩戴；安全鞋需系紧鞋带，确保防砸钢头和防穿刺鞋底功能正常。

防护装备维护与更换周期日常检查与维护要求每日上岗前检查防护装备是否完好，如安全帽有无裂纹、防护眼镜镜片是否清晰、手套有无破损；使用后清洁并存放在干燥、清洁环境，避免阳光直射和化学品腐蚀。

定期检查与性能验证安全头盔每半年进行一次冲击性能抽检，防护眼镜每月检查抗冲击性和防雾性，防护手套每周检查防切割性能；电气绝缘类防护装备需每季度测试绝缘电阻，确保符合安全标准。

强制更换周期规定安全头盔使用期限不超过30个月，防护眼镜镜片有划痕或模糊时立即更换，防切割手套累计使用200小时或出现破损时更换；防尘口罩滤芯根据粉尘浓度每1-3天更换，耳塞耳罩每6个月更换一次。

异常情况即时更换标准防护装备受撞击、刺穿、化学腐蚀等损坏时，或接触传染性物质后，必须立即停止使用并更换；经检查发现防护性能下降（如安全帽缓冲层失效、防护鞋钢头变形），即使未到更换周期也应强制更换。防护装备合规性检查标准

外观与结构完整性标准检查防护装备表面无裂纹、变形、破损，如安全帽外壳无凹陷，防护眼镜镜片无划痕，防护手套无穿孔、撕裂，安全鞋钢头无变形、鞋底无开裂。

关键性能指标验证标准安全帽需通过冲击吸收性能和耐穿刺性能测试；防护眼镜抗冲击性能应符合GB14866标准；防护手套耐切割等级不低于ANSI/ISEA105标准A3级；安全鞋防砸性能达到GB21148标准，抗穿刺力≥1100N。

标识与认证合规标准所有防护装备必须有清晰的生产厂家、生产日期、产品合格证及符合国家标准的标识（如LA劳安标志），进口产品需有中文说明书及相应国际认证（如CE认证）。

使用状态与维护记录标准检查防护装备是否在有效期内，存放环境是否干燥清洁；维护记录需完整，包括清洁、检查、维修、更换等情况，如安全帽每3年需进行一次检测，防护手套使用前需检查有无粘连、硬化。06应急措施与响应

事故初期处置流程立即停机与报警操作人员应立即按下冲压设备的紧急停止按钮，切断设备电源，防止事故扩大。同时，立即向现场负责人或企业安全管理部门报告事故情况，明确事故类型、地点、受伤人数等关键信息。

现场人员疏散与警戒组织事故现场及周边非必要人员迅速撤离至安全区域，设置警戒线，禁止无关人员进入事故现场，避免二次伤害。指定专人引导外部救援人员（如医护、消防）进入。

伤员初步急救与医疗救助若有人员受伤，在确保现场环境安全的前提下，对伤者进行初步急救处理，如止血、包扎、固定等（需由具备急救知识的人员操作）。同时，立即拨打120急救电话，清晰告知事故地点和伤情，等待专业医疗人员救治。

事故现场保护与信息收集在不影响救援的前提下，尽可能保护事故现场的原始状态，包括设备运行参数、工件位置、安全防护装置状态等。初步收集与事故相关的信息，如事故发生时间、经过、可能原因等，为后续事故调查分析提供依据。

紧急停机操作规范紧急停机触发条件当发生人员肢体进入模具危险区域、设备异常运转（如滑块失控）、模具崩裂或工件飞溅、电气系统冒烟起火、以及光电保护装置失效等情况时，必须立即执行紧急停机操作。

标准停机操作步骤操作人员应迅速按下设备控制面板或操作区域附近的红色蘑菇头紧急停止按钮，并确保按钮被按到底，直至设备完全停止运动（滑块停止、飞轮制动）。停机后立即切断设备主电源，悬挂"禁止启动"警示牌，并向现场负责人报告。

紧急停机装置维护要求每日班前需测试紧急停止按钮功能，确保按下后能立即切断动力源且响应时间≤0.1秒；每周检查按钮外观无损坏、安装牢固，线缆连接无松动；每月进行急停回路通断测试及可靠性验证，确保独立于主控制系统且动作有效。

停机后应急处置流程停机后首先确认人员安全，若有受伤立即启动急救程序并拨打急救电话；对设备进行初步检查，判断故障类型（机械、电气、液压等），严禁在未排除故障前尝试重启设备；由专业维修人员进行故障排除，修复后需通过试运行验证安全装置功能正常方可恢复作业。

人员疏散与救援程序01疏散路线规划与标识根据冲压车间布局，规划至少2条独立疏散通道，宽度不小于1.2米，通道内严禁堆放物料。设置荧光导向标识、应急照明灯具（连续照明时间≥90分钟），在车间入口、转角处张贴疏散路线图，确保员工熟悉逃生路径。

02紧急疏散启动机制当发生机械伤害、火灾等紧急情况时，立即通过声光报警装置（报警声压级≥85dB）启动疏散信号。班组长或现场安全员负责组织引导，优先疏散受威胁区域人员，采用低姿弯腰、湿毛巾捂口鼻等方式通过烟雾区，严禁乘坐电梯。

03现场急救与医疗救援配备急救箱（含止血带、烧伤敷料、骨折固定夹板等），员工需掌握止血、包扎、心肺复苏等基础急救技能。发生机械伤害时，立即停止设备并切断电源，对伤口进行初步处理后，拨打120急救电话，同时向企业负责人报告事故情况。

04救援小组职责与协作成立由安全员、班组长、设备管理员组成的应急救援小组，定期开展演练（每年不少于2次）。明确小组分工：警戒组负责设置隔离区、引导外部救援车辆；救护组实施现场急救；设备组负责切断危险源、抢修关键设备，确保救援高效有序。常见事故急救处理

机械伤害急救措施发生手指或肢体夹伤时，立即停止设备，检查伤口有无骨折、出血。若为开放性伤口，用无菌纱布压迫止血，避免移动断肢；若有骨折，使用夹板固定伤肢，迅速送医。物体打击急救流程头部受打击时，让伤者平卧，保持呼吸道通畅，若有出血用干净毛巾加压包扎，避免随意移动。若出现意识模糊、呕吐等症状，立即拨打急救电话，等待专业医护人员处理。触电事故应急处置立即切断电源或用绝缘物体使伤者脱离电源，检查呼吸心跳。如无呼吸心跳，立即进行心肺复苏；若有灼伤，用无菌敷料覆盖创面，避免涂抹药物，迅速送医。化学品伤害处理方法润滑剂或油雾接触皮肤，立即用大量清水冲洗；若溅入眼睛，撑开眼睑用流动清水冲洗至少15分钟，避免揉搓。若出现头晕、恶心等中毒症状，立即转移至通风处，送医救治。

应急预案演练要求演练频率与周期根据《生产安全事故应急预案管理办法》，冲压车间应至少每半年组织一次综合应急预案演练，每季度组织一次专项（如机械伤害、火灾）应急预案演练，确保员工熟悉应急流程。

演练内容与场景设计演练需覆盖典型事故场景，包括模具夹伤应急处置、冲压件飞溅伤人救援、电气火灾初期扑救、有毒有害气体泄漏疏散等，模拟真实事故发生时的报警、响应、救援全流程。

参演人员与职责分工演练应包括操作人员、班组长、安全员、急救人员及外部救援力量（如消防、医疗），明确各角色职责：指挥组负责统筹协调，疏散组引导人员撤离，救护组实施现场急救，设备组负责断电停机与危险源隔离。

演练评估与改进机制演练结束后需形成评估报告，分析演练过程中暴露的问题（如应急响应迟缓、防护装备使用不当等），针对性修订应急预案和操作规程，并将改进措施纳入下次演练验证，持续提升应急处置能力。07事故案例分析与预防

典型冲压事故案例解析未遵守操作规程导致的机械伤害事故某工厂工人在操作冲压机时，未执行双手启动按钮操作流程，单手违规操作导致手指被模具夹伤，造成永久性伤残。此案例凸显了严格遵守标准化操作流程的重要性。

设备维护不当引发的模具崩裂事故一台长期未进行维护保养的冲压设备，因模具定位销磨损严重未及时更换，在冲压过程中模具发生错位，导致工件弹出并伴随模具崩裂，飞溅碎片造成附近操作员面部划伤。

安全防护装置缺失导致的挤压事故某老旧冲压设备未安装光电保