窑中控操作应急预案操作规程

1目的

使岗位操作制度化、标准化、规范安全操作。

2适用范围

熟料部中控岗位

3引用标准

《劳动安全卫生国家标准》

4职责要求

窑中控及时调整，安全操作。

5常见故障及处理

5.1窑尾排风机跳停的操作

5.1.1打开点火烟囱帽，谪整窑头余风风机阀门及冷机风机阀门开度，使窑头压力在-5CPa,

防止系统喷火。

5.1.2先将窑连续慢转5分钟左右，然后进行间隔慢转，时间间隔比空窑停时略短。

5.1.3窑连续慢转结束，即停止窑筒体冷却风机。

5.1.4完全关闭窑尾排风机风门，窑内保温。

5.1.5确认原因了解有关设备恢复情况，尽可能维持窑尾排风机慢转c

5.1.6预热器出口温度高时，可适当加大窑头余风风机风门开度。

5.1.7调节一次风机挡板至15%左右，保护燃烧器。

5.1.8通知现场检查预热器系统，做好点火恢复工作。

5.1.9重新点火、升温、投料、可参考前述条文。

5.2停电操作

5.2.1与电气联系，使用备用电源，进行窑慢转，没有备用电源，可采用其它方法进行慢转

窑，同时确认大致的恢复时间。

5.2.2手动打开点火烟囱帽。

5.2.3启动一次风机，保护燃烧器。或拔出燃烧器。

5.2.4以后操作如正常操作相仿，注意几点：

A.由于窑慢转，篦冷机一段篦床料子堆积，尽快开启风机，并尽快送走堆积料。

B.现场检查有关设备，空气斜槽及钢丝胶带斗式提升机是否堵塞，如有进行清除。

C.预热器系统要重点检查。

5.3篦冷机篦床跳闸时操作

5.3,1立即进行慢窑作业。

5.3.2检查确认跳闸原因。

5.3.3根据原因判断恢复时间，10分钟内如不能处理：减窑速、减料、减煤，加大一室风量，

并注意窑头负压和堆积料层厚度。

5.3.4如停止时间在20分钟以上（视堆积高度），止料停。

5.4熟料输送系统故障停止时操作

5.4.1考虑减窑速、减料、减煤、减风、停止篦板速度，注意一室压力变化。

5.4.2通知现场恢复处理。

5.4.3开机时，篦速不要设置太高，防止破碎机及其下游设备过负荷，待篦床物料厚度下降

后，再提篦床速度。

5.4.4若超过20分钟熟料输送系统仍不能恢复时，止料停窑处理。

5.5预热器堵塞

5.5.1现象：

5.5.1.1某级下料温度下降，锥体防堵压力突然显示为零或降低。

5.5.1.2同时入口与下一级出口温度急升。

5.5.2原因判断：

5.5.2.1系统温度过高造成物料有一定粘度粘结在下料部位。

5.5.2.2拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落。

5.5.2.3预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在下料部位。

5.5.2.4翻板阀动作不灵活。

5.5.2.5煤粉计量称失控，煤粉燃烧不完全，C1筒内仍有煤粉继续燃烧。

5.5,2.6短时间内多次开停窑，造成高温和积料，堵下料口。

5.5.3处理措施：

锥体压力逐渐变小时，及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数，当锥体压力持

续大幅度下降或降为零时，应立刻止料停窑处理。

5.6烟室结皮

5.6.1现象：

顶部缩口部位结皮：烟室负压降低，三次风分解炉出口负压增大，且负压波动很大。

底部结皮：三次风、分解炉出口及烟室负压同时增大。窑尾密封圈外部伴随有正压现象。

5.6.2原因判断：

5.6.2.1窑内通风不良，煤质差，硫含量高，煤粉燃烧不好；火点后移，温度过高。

5.6.2.2生料中有害成份（硫、碱、氯）高0

5.623烟室斜坡耐火材料磨损不平整，造成拉料。

5.6.2.4窑尾密封不严，掺入冷风。

5.6.3处理措施：

a.窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除，效果较为理想，如果结皮严重.空气

炮难以起作用时，从壁孔人工清除，特别严重时，只能停窑清理。

b.在操作中应严格执行要求的操作参数，三班统一操作，稳定热工制度，防止还原气氛出现，

确保煤粉完全燃烧。当生料和煤粉波动较大时，更要特别注意，必要时可适当降低产量。

5.7篦冷机堆雪人

5.7.1现象：

a.一室篦下压力增大。

b.出篦冷机熟料温度升高，甚至出现“红河”现象。

c.窑口及系统负压增大。

d.出窑口熟料发粘，烧成带温度过高。

5.7.2原因判断：

a.喂煤过多，窗前温度高，出窑熟料温度高，存在烧粘现象。

b.生料KH、N偏低，液相量偏多。

c.冷却机操作不当。

d.窑速过低。

5.7.3处理措施：

篦冷机堆雪人应分为两种情况区别对待。

5.731①窑在运转中，因生料从难烧料向易烧料转变时或煤粉热值由低转高时，仍按难烧料

的操作参数进行操作，致使料子烧流或烧粘。

②在篦冷机前部加装空气炮，定时放炮清扫。

③尽量控制细长火焰煨烧，避免窑头火焰集中，形成急烧。

④将煤管移至窑内，降低出窑熟料温度。

⑤提高窑速和篦速，适当就少头煤，增加喂料量，增大冷机冷风量。

573.2①停窑定检后，长时间烘窑，窑内灰分大量沉积，液相量较多，转窑和投料不及时,

窑内温度长时间过高，致使窑内残留物过烧，残留物被烧流或烧粘。因冷却不及时，②在篦

冷机固定篦板上粘结成雪人。

③按规定及时转窑，避免灰分在窑内的过度沉积。

④控制合理的窑内燃烧温度并及时投料，防止窑内温度长时间过高。

⑤控制适宜的冷却机风量和窑速。

5.8红窑

5.8.1现象：

胴体扫描仪显示温度偏高.夜间可发现胴体出现暗红或深红，白天则发现红窑处体有“爆皮”

现象，用扫把扫该处可燃烧。

5.8.2原因判断：

一般是窑衬太薄或脱落，火焰形状不正常，窑内温度波动大造成垮窑皮等原因造成。

5.8.3处理措施：

5.8.3.1红窑应分为两种情况区别对待：

a、窑筒体所出现的红斑为暗红，并出现在有窑皮的区域时，这种情况一般为窑皮跨落所致。

这种情况，不需停窑，但必须作一些调整，如改变火焰的形状，避免温度最高点位于红窑区

域，适当降低窑速，并将窑胴体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑体温度尽快降低，如窑

内温度较高，还应适当减少窑头喂煤量，降低烧温度。总之，要采取一切必要的措施招窑皮

补挂好，使窑胴体的红斑消除。

b、红斑为亮红或红斑出现在没有窑皮的区域，这种红窑一般是由于窑衬脱落引起。这种情

况必须停窑。但如果立即将窑主传动停止，将会使红斑保持较长的时间，因此，正确的停窑

方法是先止煤停烧，并让窑主传动慢转一定时间，同时将窑体冷却机集中对准红窑位置吹,

使窑胴体温度尽快下降。待红斑由亮红转为暗红时，再转由辅助传动翻窑，并做好红窑位置

的标记，为窑检修做好准备。

5.8.3.2红窑可以通过红外扫描温度曲线观察到并能准确判断它的位置，具体的红窑程度还

需到现场去观察和落实。一般来说，窑体红外扫描的温度与位置的曲线的峰值大于400C。时,

应多加注意。尽量控制胴体温度在350C。以下。

5.8.3.3防止红窑，关键在于保护窑皮，控制合理的操作参数，稳定热工制度，加强燃烧控

制，避免烧大火、烧顶火，严禁烧流及跑生料。入窑生料成分从难烧料向易烧料转变时，当

煤粉由于转堆原因热值由低变高时，要及时调整有关参数，适当减少喂煤量，避免窑内温度

过高.保证热工制度的稳定过渡。

5.8.3.4要减少开停窑的次数，开停窑对窑皮和衬料的损伤很大保证窑长期稳定地运转，这

将会使窑耐火材料的寿命大大提高。

5.9跑生料

5.9.1现象：

a.窑头、冷却机起砂、看火电视中显示昏暗，甚至无图像。

b.三次风温急剧升高。

c.窑系统阻力增大，负压升高。

d.篦冷机篦下压力突然上升。

e.窑功率急剧下降。

f.窑头煤粉有“爆燃”现象，严重时窑头向外喷黄料。

5.9.2原因判断：

a.生料KH、n高，难烧：分解率偏低，预烧不好，生料向窑前窜。

b.操作不当，没及时提温，造成系统温度过低。

C.窑头出现瞬间断煤。

d.窑后结圈垮落或大量掉窑皮。

e.喂料量波动过大或系统大塌料。

f.窑内通风不好，用煤多，煤粉不完全燃烧。

5.9.3处理措施：

a.起砂时应及时减料降窑速，慢慢提高窑内煨烧温度。

b.提高入窑分解率，同时加强窑内通风。

c.跑生严重时应止料停窑，但不止窑头煤，每3〜5分钟翻窑1/2,直至重新投料。

5.10窑传动电流变化

窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数,

它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。下面列举几种传动电流变化

形态所代表的窑况。

5.10.1窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。

5.10.2窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所

施加给窑的扭矩是平衡的，

5.10.3窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩

呈周期性变化。

5.10.4窑传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则

垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成芍之间。发生这种情况时要根据曲线

上升的幅度马上降低窑速［如窑传动电流上升20%左右，则窑速要降低30%左右），同时适当

减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率夫取进一步的措施。这时冷却机也要

作增加篦板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑

转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受

损等不良后果。

5.10.5窑传动电流居高不下

有四种情况可造成这种结果。

第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。如是这样，要减少系统燃料或增加喂

料量。

第二，窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉

尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。

第三，物料结粒性能差。由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。

第四，窑皮厚、窑皮长。这时要缩短火焰、压短烧成带。

5.10.6窑传动电流很低

有三种情况可造成这种结果。

第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流（或扭矩）低于正常值且有下降趋

势时就应采取措施防止进一步下降°

第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、

料急烧，易结大块。熟料多黄心，游离钙也高（有时可达10%之多）。出现这种情况时由于烧

成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。遇到这种情况要减料运行,把后结圈处理掉。

第三，窑皮薄、短。这时要伸长火焰，适当延长烧成带。

5.10.7窑传动电流逐渐增加

这一情况产生的原因有以下三种可能。

其一，窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常;如原来窑内烧成

正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加

料或减少燃料的措施加以调整。

其二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。

第三，长、厚窑皮正在形成。

5.10.8窑传动电流逐渐降低

这种情况产生原因有二。

其一，窑内向温度变低的方向发展。加料或减少燃料都可产生这种结果。

其二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。

5.10.9窑传动电流突然下降

这种情况也有两种原因。

第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前

逼烧，弄不好还会跑生料，这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。

第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种

情况同样的影响。同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧入好，系统温度低，也会使窑传动电

流低。

依靠窑传动电流来操作窑有信息清楚、及时、可靠等优点，尤其与烧成温度、窑尾温度、系

统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误。而单独依靠其它

任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情

况，而且极易受粉尘和火焰的影响。而电流却可及时地反映出烧成带后的情况，预告大约半

小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。

6安全注意事项

6.1点火时应注意调整窑头负压，特别是异常停止恢复时，防止窑头向外喷火。

6.2现场打开打开点火烟囱帽时，防止热气烧伤。

6.3任何情况下，必须将C0含量控制在0.4%以