某飞机维修厂维修规范

某飞机维修厂维修规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国民用航空法》及民航行业标准CCAR-145部维修许可相关条款，结合本厂维修业务特性，针对维修作业混乱、质量追溯困难、安全风险积聚、资源浪费等问题，旨在规范维修流程，强化质量管控，防范安全责任事故，提升维修效率，降低运营成本，实现安全、优质、高效的生产目标。

1、确立维修作业标准化体系，统一操作行为，减少人为差错。

2、明确质量责任链条，实现维修过程全链条可追溯。

3、落实安全生产主体责任，构建双重预防机制。

4、优化资源配置，控制物料损耗与能源消耗。

5、建立持续改进机制，动态调整管理制度。

(二)适用范围：覆盖本厂所有飞机维修业务，包括但不限于机体维修、动力装置维修、附件修理等，适用于维修部、质量部、工程部、仓储部、安全环保部等部门及所有正式员工、派遣工、外包维修人员，供应商仅适用涉及外购件质量管控的条款，特殊工序（如无损检测）另按专项制度执行。例外适用场景为紧急抢修，需经生产副总现场核准。

1、维修部负责执行本制度所有维修作业相关条款，质量部负责监督与验收。

2、工程部负责技术标准与工艺文件的制定与更新。

3、仓储部负责外购件、航材的验收与保管，适用采购与仓储管理相关条款。

4、安全环保部负责现场作业环境与安全防护监督。

5、紧急抢修例外场景，主责部门为维修班组，配合部门为质量部与安全员。

(三)核心原则：坚持合规性原则，严格遵守民航法规与标准；权责对等原则，明确各层级、各岗位责任；风险导向原则，优先管控高风险作业环节；效率优先原则，简化非必要审批环节；持续改进原则，定期评估制度有效性。维修作业中补充“质量第一、安全至上”原则。

1、所有维修活动必须符合CCAR-145部批准的技术标准与程序。

2、各岗位职责以书面文件明确，责任追究与绩效挂钩。

3、高风险作业（如结构修理、动力测试）需增加旁站监督。

4、简化日常维修流程，优化工时定额，减少无效等待。

5、每季度召开一次制度评审会，收集反馈并修订完善。

(四)制度关联：本制度为专项管理制度，与《员工手册》《绩效考核办法》《安全生产责任制》等制度协同执行，冲突时以本制度为准，特殊情况由总经理办公会决策。

1、维修作业需遵守《员工手册》中劳动纪律与职业道德条款。

2、维修质量直接影响绩效考核结果，纳入班组长与技术员评分体系。

3、安全生产事故按《安全生产责任制》追责，并修订相关条款。

(五)相关说明：

1、本制度自发布之日起30日内完成全员培训，考核合格后方可上岗。

2、技术文件（AMM、CMM）更新后，需3日内同步修订相关作业指导书。

3、过渡期内原执行标准与本制度有差异的，以本制度为准，但重大安全风险仍按原标准执行。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂实行总经理领导下的部门负责制，总经理为安全生产与质量终身责任人，生产副总分管维修部，质量副总分管质量部，各部门负责人对分管领域负直接责任，形成“决策—执行—监督”三级管理架构。

1、总经理统筹全厂生产经营，审批年度维修计划与重大技术改造。

2、生产副总负责维修生产调度与工艺技术管理，协调跨部门资源。

3、质量副总负责质量体系建设与监督，主导质量评审与事故调查。

4、各部门负责人对部门内制度执行负首要责任，定期向总经理汇报。

(二)决策与职责：总经理决策范围包括年度预算、人员编制调整、重大设备采购、技术标准变更等，执行简易议事规则，需2/3以上部门负责人同意方可通过。生产、质量类重大事项需质量副总与生产副总共同签字确认。

1、年度维修计划由生产副总编制，总经理审批后下达。

2、技术标准变更需经工程部论证，质量副总审核，总经理批准。

3、重大质量事故（如导致适航证书暂停）需启动总经理专项决策程序。

(三)执行与职责：

维修部：

1、维修班组负责具体作业执行，班组长对当日作业安全与质量负首要责任，需严格执行工卡与作业指导书。

2、技术员负责复杂修理的技术支持，并监督关键工序操作。

3、放行人员需核对维修记录与适航文件，确保符合CCAR-145部要求。

质量部：

1、质量工程师负责过程检验，重大缺陷需立即停止作业并上报。

2、检验员负责首件检验与完工检验，记录需与维修工卡同步。

3、质量数据分析员每月汇总质量趋势，提出改进建议。

工程部：

1、技术标准员负责维护AMM/CMM数据库，确保版本准确。

2、工艺工程师负责新机型引进时的工艺文件编制与培训。

仓储部：

1、航材管理员负责外购件入库检验，不合格品需隔离并报质量部。

2、库存管理需按FIFO原则，定期盘点并记录损耗。

安全环保部：

1、安全员负责每日现场巡查，对违规行为立即纠正。

2、应急预案员负责演练组织，每半年开展一次应急演练。

(四)监督与职责：质量部对维修全过程实施监督，安全环保部对现场环境与劳防用品使用监督，监督结果纳入部门绩效考核。

1、质量部每月抽查维修记录，不合格率超过5%的班组需整改。

2、安全员发现重大隐患需签发《安全整改通知单》，限期整改，逾期未改的通报批评。

3、监督结果与班组绩效直接挂钩，质量部保留追责权。

(五)协调联动：建立跨部门沟通机制，车间晨会每日解决当日生产问题，部门周例会每周协调资源分配。重大事项（如设备故障）由生产副总牵头会商。

1、维修部与仓储部每日核对物料需求，避免停工待料。

2、质量部与维修部每月召开质量分析会，讨论典型问题与改进措施。

3、生产副总每月向总经理汇报跨部门协调事项进展。

三、维修作业流程规范

(一)维修任务接收与派工：

1、生产计划员根据航班计划与机型需求，每日编制维修工卡，注明优先级与工时定额。

2、工卡需经生产副总审核，特殊任务需质量副总签字确认。

3、班组长按工卡派工，并口头告知安全注意事项，记录在班前会上。

(二)维修过程控制：

1、维修工必须使用当版技术文件，技术员负责现场指导，发现文件不符立即上报。

2、关键工序（如液压系统测试、电气线路焊接）需双人复核，记录在案。

3、完工后需填写《维修记录单》，放行人员签字确认，质量工程师抽检。

(三)质量检验与适航文件管理：

1、首件检验由质量工程师实施，合格后方可批量作业。

2、完工检验需覆盖所有技术要求，检验员在工卡上标注检验结果。

3、放行人员需核对维修记录与适航文件，确保无遗漏项目，重大缺陷需经质量副总批准。

(四)不合格品处理：

1、发现不合格品需立即隔离，贴上《不合格品标识》，并填写《不合格品报告》。

2、维修部需分析原因，工程部提出纠正措施，质量部跟踪验证。

3、重复发生同类问题，需启动班组长以上人员绩效考核。

(五)维修记录与文档管理：

1、维修工卡需当日交质量部扫描归档，电子版与纸质版同步保存。

2、技术文件更新后，需在公告栏张贴《文件变更通知》，并组织全员学习。

3、档案管理员按机型分类存档，保存期限不少于3年，备查。

(六)资源使用管理：

1、航材领用需填写《领用申请单》，仓储部按需发放，超额领用需说明理由。

2、工具使用后需清洁归位，损坏需填写《工具报损单》，工程部评估维修可行性。

3、能源消耗（电力、液压油）每月统计，超出定额的部门需分析原因并改进。

四、维修质量标准与控制

(一)管理目标与核心指标：以年度维修合格率98%以上、重复缺陷率低于3%、客户投诉率低于2%为目标，核心KPI包括工卡按时完成率、首件检验通过率、不合格品返工率，数据由质量部每月统计并公示。

1、合格率通过完工检验与适航文件核查计算，不合格项需100%追溯原因。

2、重复缺陷率统计周期为季度，由质量工程师汇总维修记录中的同类问题。

3、客户投诉率通过客服部记录统计，重大投诉需启动专项调查。

(二)专业标准与规范：制定《维修作业指导书》《检验规范》《工具使用规范》，高风险作业（如发动机试车、复合材料修理）增设双人复核要求，每个风险点对应具体防控措施。

1、《维修作业指导书》需包含操作步骤、关键控制点、安全提示，技术员负责定期更新。

2、《检验规范》明确各工序检验项目、方法与标准，检验员需使用专用检查表。

3、《工具使用规范》规定工具领用、使用、保养流程，工程部负责定期校验。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理质量，使用“5W2H”方法分析问题，工具包括《质量问题跟踪表》《维修数据分析看板》，每周质量分析会讨论改进项。

1、PDCA循环要求班组每月开展一次，重点解决上次遗留问题。

2、“5W2H”方法用于新缺陷分析，填写在《质量问题分析单》中。

3、《维修数据分析看板》每月更新，班组按机型统计缺陷类型。

五、维修业务流程管理

(一)主流程设计：维修任务接收—技术文件准备—作业实施—检验与记录—放行签章—适航文件更新，责任主体、操作标准及时限如下：

1、任务接收环节由生产计划员完成，需当日完成，时限不超过2小时。

2、技术文件准备由技术员负责，需作业前1小时确认，延误导致作业的需加时补偿。

3、作业实施由维修工按工卡执行，完工后立即填写维修记录，时限不超过计划工时。

(二)子流程说明：首件检验流程包括技术员确认、质量工程师复核，完工检验需覆盖所有项目，放行签章由放行人员完成。

1、首件检验记录需附在工卡上，不合格的需重新检验并记录过程。

2、完工检验按机型分配检验项目，检验员使用《完工检验清单》逐项核查。

3、放行签章需在当日作业结束前完成，逾期需生产副总特批。

(三)流程关键控制点：首件检验、关键工序复核、完工检验、放行签章为四大控制点，高风险点增设双重校验。

1、首件检验由技术员实施，质量工程师旁站复核，不合格需停工整改。

2、关键工序（如焊接、无损检测）需维修工与检验员共同确认，记录在案。

3、完工检验由质量工程师实施，放行签章需经质量副总审核。

(四)流程优化机制：流程优化由质量部发起，每月收集反馈，每季度评估，重大变更需总经理批准。

1、优化建议需填写在《流程改进建议单》，经使用部门确认后实施。

2、评估通过后需修订制度，并组织全员培训，实施后1个月跟踪效果。

3、每年12月启动全流程复盘，简化审批环节，但涉及安全的核心条款不动。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按“维修类型+金额+岗位层级”分配权限，日常维修任务领用金额低于5000元由班组长审批，超过则需生产副总签字；高风险作业（如发动机大修）需质量副总批准。

1、维修工仅可操作本工位工具，领用工具金额低于200元由班组长审批。

2、航材领用需按机型需求申请，金额低于1000元由仓储部主管审批，超过需生产副总核准。

3、外委维修任务金额低于1万元由生产副总审批，超过需总经理批准。

(二)审批权限标准：常规审批限时2个工作日，加急审批需附书面说明，审批路径按金额与风险等级确定。

1、5000元以下维修领用由班组长当场审批，特殊情况需次日补充说明。

2、1万元以上维修任务需生产副总与质量副总会签，审批时限不超过3个工作日。

3、越权审批需立即纠正，并通报批评，责任由审批人承担。

(三)授权与代理：授权需书面明确授权范围、期限，由被授权人签字确认，最长不超过6个月；临时代理需部门负责人签字，最长不超过3天，交接时需当面清点。

1、授权书需存档于人力资源部，授权期间被授权人需向授权人汇报重大事项。

2、临时代理仅限本班组内部，交接时需在《班组工作日志》中记录。

3、代理结束后需立即交还授权书，并销毁临时授权记录。

(四)异常审批流程：紧急抢修可先执行后补批，需在作业结束后2小时内提交《异常审批单》，加急通道仅限金额低于1000元的维修任务。

1、抢修记录需包含时间、原因、金额，经现场主管签字后存档。

2、加急审批由生产副总审核，特殊任务需总经理批准。

3、异常审批单需与工卡一同存档，备查。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：维修工必须使用当版技术文件，检验员需使用专用检查表，所有记录需电子化存档，纸质版由质量部保管，执行不到位以记录缺失判定。

1、技术文件版本由工程部管理，更新后需在公告栏张贴《版本变更通知》，并组织全员学习。

2、检查表需按机型配备，检验员使用前需核对是否最新版本。

3、电子记录由信息部维护，断网时需手写记录，事后2小时内补录系统。

(二)监督机制设计：建立“每日现场巡查+每月专项检查”双重机制，监督周期为工作日，覆盖率达100%，嵌入首件检验、完工检验、放行签章三个内控环节。

1、每日巡查由安全员与质量工程师实施，重点检查劳防用品使用与文件版本。

2、专项检查由质量部牵头，每月选择1-2个机型开展，检查结果公示。

3、内控环节需在监督表中记录，未落实的需立即整改，并通报责任班组。

(三)检查与审计：检查内容包含工卡完整性、检验记录规范性、文件版本准确性，采用抽样检查方法，检查结果形成《检查报告》，明确整改时限与责任人。

1、工卡检查覆盖当月所有任务，重点核对维修记录与适航文件。

2、检验记录检查需覆盖所有检验项目，不合格项需追溯原因。

3、《检查报告》需经质量副总审核，整改情况在下月检查时验证。

(四)执行情况报告：每月5日前由质量部提交报告，包含合格率、缺陷类型、风险点、改进建议，报告需附核心数据（如当日作业量、检验项数）。

1、报告内容简化为“数据—问题—建议”，无需图表，文字表述需清晰。

2、报告需经生产副总签字，作为绩效考核与制度修订依据。

3、重大风险需立即上报总经理，并启动专项整改。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：以年度维修合格率、重复缺陷率、客户投诉率、工卡按时完成率为核心指标，权重分别为40%、30%、10%、20%，评分标准为“优秀（≥98%）、良好（95%-97%）、合格（90%-94%）、不合格（<90%）”，考核对象为维修班组、技术员、检验员、放行人员。

1、维修合格率通过完工检验与适航文件核查计算，不合格项需100%追溯原因。

2、重复缺陷率统计周期为季度，由质量工程师汇总维修记录中的同类问题。

3、工卡按时完成率统计周期为月度，由生产计划员统计当日完成率。

(二)评估周期与方法：考核周期为季度，采用“数据统计+述职”方法，重点评估高风险作业环节的执行情况。

1、质量部每月统计核心数据，季度考核前3天完成汇总。

2、班组长需在考核会上述职，说明改进措施与效果。

3、考核结果由质量副总审核，报总经理批准后公示。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改时限不超过1周，重大问题不超过1个月，整改未达标需通报批评并约谈责任主体。

1、问题发现由质量部或安全员记录，填写《问题整改单》，明确责任人与时限。

2、整改完成后需经质量工程师复核，合格后签字销号，不合格需重新整改。

3、连续两次整改未达标，取消班组当季度评优资格。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程，确保可落地。

1、建议通过《制度改进建议单》收集，每季度汇总一次。

2、评估由质量部牵头，需使用部门确认，重大变更需总经理批准。

3、修订后开展简易培训，由班组长组织，重点讲解变更内容。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括重大缺陷避免、技术创新、客户表扬，类型为物质奖励（奖金500-2000元）或荣誉奖励（通报表扬），标准按贡献程度确定，申报部门填写《奖励申请单》，生产副总审核，总经理批准后公示并发放。

1、避免重大缺陷奖励需经质量副总确认，并附适航文件证明。

2、技术创新奖励需经工程部评估，技术价值低于5万元的按物质奖励。

3、客户表扬需附书面证据，由客服部核实后提交申请。

(二)处罚标准与程序：按“一般/较重/严重违规”分类界定，分别为警告、罚款（500-2000元）、降级或解雇，程序为调查取证、书面告知、员工申辩、审批执行，处罚结果存档于人力资源部。

1、一般违规（如工卡未填写）由班组长批评教育，记录在《班组工作日志》。

2、较重违规（如使用过期航材）罚款500元，并通报全厂。

3、严重违规（如导致适航证书暂停）解雇，并追究法律责任。

(三)申诉与复议：员工可在收到处罚决定后3日内提出申诉，由人力资源部受理，7日内组织复议，复议结果5个工作日内出具，全