生产车间高温自查报告及整改措施

生产车间高温自查报告及整改措施一、总则1.1编制目的为切实防范高温天气对生产安全、员工健康、设备运行及产品质量造成的系统性风险，依据《中华人民共和国安全生产法》《工作场所职业卫生管理规定》（国家安全生产监督管理总局令第47号）、《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素》（GBZ2.2—2019）、《防暑降温措施管理办法》（安监总安健〔2012〕89号）等法律法规与技术标准，结合本企业实际生产组织特点、工艺流程特征及历年夏季运行经验，特制定本《生产车间高温自查报告及整改措施》。本文件旨在系统识别高温作业环境中的现实隐患与管理短板，科学评估热应激风险等级，提出具有可操作性、可验证性、可持续性的技术改进与管理强化措施，构建“监测—评估—干预—反馈—优化”闭环管控机制，全面提升高温季节本质安全水平与职业健康保障能力。1.2编制依据本报告及整改方案严格遵循以下规范性文件：《中华人民共和国职业病防治法》（2018年修正）《中华人民共和国劳动法》（2018年修正）《工作场所职业卫生管理规定》（原国家安监总局令第47号）《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素》（GBZ2.2—2019）中关于高温作业WBGT指数限值的规定（轻度劳动≤30℃，中度劳动≤29℃，重度劳动≤28℃）《防暑降温措施管理办法》（安监总安健〔2012〕89号）《工业企业设计卫生标准》（GBZ1—2010）《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243—2016）《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB/T8196—2018）《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639—2020）《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000—2016）本企业《安全生产责任制》《职业病危害防治管理制度》《设备设施维护保养规程》《员工健康监护管理规定》等内部制度文件1.3适用范围本报告及所列整改措施适用于本公司全部生产类车间，包括但不限于：金属熔铸与热处理车间（含中频炉、退火炉、淬火油槽、时效炉等高温热源区域）塑料注塑与挤出车间（含注塑机料筒、模具加热区、烘料机等）涂装与烘干车间（含喷漆室、流平室、烘干固化炉等）锅炉房及蒸汽动力站（含锅炉本体、蒸汽管道、分汽缸等）其他存在连续性热源、密闭空间或高热辐射强度的作业场所报告覆盖对象包括：在上述区域从事固定岗位作业、巡检作业、维修作业、物料搬运等各类工种的全体在岗员工；同时涵盖相关设备设施、通风降温系统、个体防护装备、应急处置资源配置及日常管理执行情况。1.4工作原则高温风险防控坚持“预防为主、防治结合、分级管控、动态调整、全员参与、持续改进”十六字方针，具体遵循以下原则：依法合规原则：所有自查内容与整改措施必须符合国家强制性标准及行业监管要求，杜绝以管理便利替代法定责任。风险导向原则：以WBGT（湿球黑球温度）指数为核心评价指标，聚焦热应激高风险岗位、高风险时段、高风险作业类型，实施精准识别与靶向治理。工程优先原则：优先采用工程技术手段消除或降低热源强度、阻断热传播路径、改善微气候环境，其次辅以管理控制与个体防护。人本关怀原则：将员工热耐受能力差异、生理节律变化、基础健康状况纳入风险评估维度，严禁“一刀切”式排班与作业安排。闭环管理原则：建立“自查—诊断—整改—验证—复评”全流程管理链条，确保每项措施可追溯、可量化、可考核。协同联动原则：明确安全环保部、生产运营部、设备动力部、人力资源部、工会及各车间主体责任，打破部门壁垒，形成横向到边、纵向到底的联防联控体系。二、高温作业现状与风险自查分析2.1自查组织实施情况本次高温自查工作于2024年6月10日至6月25日集中开展，由公司安全生产委员会统筹领导，安全环保部牵头组织，联合生产运营部、设备动力部、人力资源部、工会及各车间负责人组成专项自查工作组。自查采取“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场），覆盖全部高温车间共计12个重点作业单元，累计检测点位87处，访谈一线员工136人次，调阅近三个月温湿度记录、设备维保台账、健康监护档案、排班表及事故/未遂事件报告共217份。自查工具包括：数字式WBGT指数测定仪（经计量检定合格，型号：HT-8800，精度±0.3℃）红外测温仪（测量热源表面温度）便携式风速计（测量通风气流速度）照度计（评估照明散热影响）噪声计（识别噪声与热应激叠加效应）《高温作业岗位风险评估表》《设备散热效能检查表》《通风系统运行状态核查表》《个体防护用品配备与使用登记表》等标准化记录工具2.2高温作业环境实测数据汇总工作组对各车间关键作业点进行连续3天（6月15日—17日）上午9:00—11:30、下午14:00—16:30两个高温峰值时段的WBGT指数监测，结果如下（单位：℃）：车间名称作业岗位/区域测点编号日均WBGT值超标情况（对照GBZ2.2—2019）备注（劳动强度等级）熔铸车间中频炉前操作位MC-0134.2超标4.2℃（中度劳动限值29℃）中度劳动浇铸平台（距炉口2m）MC-0236.8超标8.8℃中度劳动热处理炉控制室MC-0331.5超标1.5℃轻度劳动注塑车间注塑机料筒区（3台并排）ZS-0132.7超标2.7℃（中度劳动限值29℃）中度劳动模具加热区ZS-0230.9超标1.9℃中度劳动涂装烘干车间烘干固化炉入口TZ-0135.6超标7.6℃中度劳动喷漆室排风罩下方TZ-0229.8超标0.8℃轻度劳动锅炉房锅炉本体操作平台GL-0138.1超标8.1℃中度劳动分汽缸阀门组GL-0233.4超标4.4℃中度劳动热处理车间时效炉装料口RL-0131.2超标3.2℃中度劳动淬火油槽旁巡检通道RL-0229.5超标0.5℃轻度劳动注：所有超标点位均在无额外通风或遮阳条件下测得；劳动强度等级依据《工作场所物理因素测量第7部分：高温》（GBZ/T188.7—2014）判定。2.3主要问题与风险成因深度剖析基于实测数据、现场观察及员工访谈，系统梳理出四大类12项突出风险与管理短板，按风险等级（重大、较大、一般）分类如下：2.3.1工程防护缺陷（重大风险）热源屏蔽失效：熔铸车间中频炉、涂装烘干炉、锅炉本体等关键热源区域，原有耐火纤维隔热层平均破损率达43%，局部出现脱落、开裂、碳化现象，导致热辐射强度超标2.1—3.8倍；注塑机料筒区未设置可调节式反射隔热板，操作人员正面暴露于高强度红外辐射下。通风系统效能严重不足：全厂高温车间机械通风设备共58台套，其中32台（占比55.2%）存在风机叶轮积尘、皮带松弛、电机过热、风阀锈蚀卡滞等问题；涂装烘干车间排风系统设计换气次数为25次/小时，实测平均仅14.3次/小时；熔铸车间浇铸平台上方未设置定向抽风罩，热空气滞留时间长达8—12分钟。自然通风被人为阻断：6个车间存在为防尘、防盗或保温而长期封闭高侧窗、屋顶通风器的行为，平均开窗率不足15%；热处理车间2号厂房南立面12扇电动百叶窗中，9扇因控制系统故障处于常闭状态，且未列入设备点检计划。2.3.2管理控制漏洞（较大风险）高温作业禁忌症筛查缺失：近三年新入职员工体检中，未将“高血压Ⅱ级及以上、未控制糖尿病、慢性肾病、严重心血管疾病、癫痫”等高温作业禁忌症作为必检项目；在岗员工年度职业健康检查中，仅32%包含心电图、空腹血糖、尿常规等关键指标，无法有效识别潜在热不耐受人员。弹性作业制度形同虚设：虽有《高温季节作业管理规定》，但未明确“日最高气温≥40℃停止室外露天作业”“37℃—40℃缩短连续作业时间”等刚性条款；实际执行中，熔铸、锅炉岗位仍存在单日连续作业超6小时、午间高温时段（11:30—14:30）无强制休息安排现象。应急响应机制不健全：全厂仅配置2台便携式电子体温计，无专用热射病快速降温设备（如冰毯、循环冷水浸泡装置）；急救药品柜中未储备盐酸氯丙嗪注射液、地西泮注射液等热射病特效抢救药品；近三年未组织过针对热射病的专项应急演练，员工对“先兆中暑—轻症中暑—重症中暑”分级处置流程知晓率仅为58%。2.3.3个体防护与健康监护薄弱（较大风险）防护用品适配性差：为熔铸、锅炉岗位配发的阻燃服未加装透气网眼结构，内衬材质吸湿排汗性能差，实测穿着后体表微环境湿度达92%RH；注塑、热处理岗位配发的普通棉质工作服无紫外线防护功能，加剧热应激反应。防暑降温饮品保障不到位：各车间饮水点共37处，其中19处未配置制冷设备，夏季供应水温常达28—32℃；盐汽水、电解质饮料等专业防暑饮品日均供应量仅为需求量的65%，且未按岗位热负荷等级差异化配给。健康监护数据未有效利用：员工年度体检异常结果未与岗位适任性进行关联分析；对连续两年体检发现血压偏高（≥140/90mmHg）或空腹血糖受损（6.1—6.9mmol/L）的57名员工，未启动岗位调整或健康干预程序。2.3.4设备设施基础管理滑坡（一般风险）热源设备能效劣化：中频炉冷却水循环系统结垢严重，换热效率下降37%，导致炉体表面温度升高12℃；注塑机料筒温控精度偏差达±5℃，频繁超温运行加剧散热负荷。环境监测盲区广泛：全厂仅在6个固定点位安装温湿度传感器，且未接入中央监控系统；87个高温作业点中，71个（81.6%）无实时WBGT监测能力，依赖人工抽检，无法实现风险动态预警。标识警示系统不完善：高温区域警示标识覆盖率仅68%，且多为通用“当心高温”图形符号，未注明具体WBGT限值、推荐停留时间、应急联络方式等关键信息；3个车间存在标识褪色、遮挡、位置不当问题。三、整改措施体系化实施方案3.1整改目标与总体策略确立“三阶段、双达标、一闭环”整改总目标：三阶段：2024年7月31日前完成工程防护紧急改造（第一阶段）；2024年8月31日前完成管理流程与健康监护体系升级（第二阶段）；2024年9月30日前完成长效机制建设与效果验证（第三阶段）。双达标：所有高温作业点WBGT指数100%符合GBZ2.2—2019限值要求；员工高温相关健康异常率同比下降50%以上。一闭环：建成覆盖“风险识别—工程治理—管理优化—健康监护—应急响应—效果评估”的PDCA动态闭环管理体系。总体策略坚持“工程先行、管理固本、健康筑基、应急兜底”，以解决热源屏蔽、通风效能、禁忌症管控、弹性作业、应急处置五大核心痛点为突破口，推动高温风险防控从被动应对向主动防御、从经验管理向数据驱动、从单一防护向系统治理转型升级。3.2工程技术整改措施（第一阶段：2024年7月31日前完成）3.2.1热源高效屏蔽与隔离工程实施内容：对熔铸车间中频炉、浇铸平台、热处理炉；涂装烘干车间固化炉；锅炉房锅炉本体、分汽缸等12处核心热源，拆除失效隔热层，整体更换为新型纳米气凝胶复合隔热材料（导热系数≤0.022W/m·K，耐温≥1000℃），覆盖面积合计1,860㎡；在注塑车间32台注塑机料筒区、模具加热区加装可360°旋转调节的铝箔-不锈钢网复合反射隔热板，单台覆盖面积≥1.2㎡，确保操作位热辐射通量降低至≤500W/m²；对热处理车间时效炉装料口、淬火油槽等6处高热辐射区域，增设自动感应式耐高温（≥600℃）气幕隔离装置，气幕风速≥15m/s，形成物理热屏障。责任主体：设备动力部（牵头）、安全环保部（监督）、各车间（配合）验收标准：新增隔热层表面温度较改造前下降≥45℃（红外测温验证）；操作位热辐射强度检测值≤500W/m²（依据GBZ/T188.7—2014）；气幕隔离装置启停响应时间≤2秒，气幕连续稳定运行时间≥8小时。进度节点：7月15日前完成方案设计与材料采购；7月25日前完成全部施工；7月31日前完成第三方检测与验收。3.2.2通风降温系统效能提升工程实施内容：对全厂58台高温车间通风设备开展全面技改：清洗风机叶轮与风道（清除积尘≥95%）、更换老化皮带与轴承、修复风阀执行机构、加装变频控制器（实现风量按需调节）；在熔铸车间浇铸平台正上方增设4台大功率（风量12,000m³/h）定向抽风罩，配套安装智能温控启停系统（≥30℃自动启动）；对涂装烘干车间排风系统进行风量平衡优化，重置风管阻力，确保各排风罩实测风量偏差≤±5%，整系统换气次数提升至≥25次/小时；恢复热处理车间2号厂房9扇电动百叶窗功能，加装远程监控模块，确保开窗率常年保持≥85%。责任主体：设备动力部（牵头）、安全环保部（监督）、生产运营部（协调）验收标准：通风设备完好率提升至100%，故障停机率≤0.5%；熔铸浇铸平台WBGT指数下降至≤29℃（中度劳动限值）；涂装烘干车间排风系统实测换气次数≥25次/小时（第三方风量测试报告）；百叶窗远程监控在线率100%，开窗指令响应时间≤30秒。进度节点：7月10日前完成设备普查与技改清单；7月20日前完成配件采购；7月31日前完成全部技改与调试。3.2.3环境监测与智能预警系统建设实施内容：在87个高温作业点位，全覆盖安装具备WBGT指数计算功能的智能环境监测终端（集成温度、湿度、黑球温度、风速传感器），数据实时上传至公司EHS智慧管理平台；平台设置三级预警阈值：黄色（WBGT≥限值×90%）、橙色（WBGT≥限值）、红色（WBGT≥限值+2℃），触发预警时自动推送短信至车间主任、安全员及班组长手机，并同步启动语音广播提醒；在各车间主通道设置LED环境信息公示屏，动态显示本区域实时WBGT值、限值、预警状态及建议停留时间。责任主体：信息管理部（牵头）、安全环保部（需求定义）、设备动力部（安装配合）验收标准：监测终端安装覆盖率100%，数据上传准确率≥99.9%；预警信息推送延迟≤5秒，语音广播响应时间≤10秒；LED公示屏信息更新频率≤30秒，显示内容完整准确。进度节点：7月15日前完成平台开发与终端选型；7月25日前完成硬件安装；7月31日前完成系统联调与试运行。3.3管理优化与健康监护整改措施（第二阶段：2024年8月31日前完成）3.3.1高温作业禁忌症精准筛查与岗位适配机制实施内容：修订《员工职业健康监护管理规定》，将“高血压Ⅱ级及以上、未控制糖尿病、慢性肾病（CKD3期及以上）、严重心血管疾病、癫痫、未控制甲状腺功能亢进”列为高温作业强制禁忌症，在新员工入职体检及在岗员工年度体检中列为必检项目；建立“高温作业健康风险电子档案”，整合体检数据、既往病史、用药记录、热耐受测试（采用改良版热耐受问卷MTQ）结果，自动生成岗位适任性评级（A级：适宜；B级：需调整；C级：禁忌）；对现有57名体检异常员工，由职业健康医师团队进行一对一评估，2024年8月20日前完成岗位调整方案（转岗至非高温岗位或缩短高温时段作业时间），调整落实率100%。责任主体：人力资源部（牵头）、安全环保部（监督）、医务室（执行）验收标准：新修订制度经职工代表大会审议通过并发布实施；高温作业健康风险电子档案系统上线运行，覆盖全部高温岗位员工；57名员工岗位调整方案100%完成审批与执行，无劳动争议发生。进度节点：8月10日前完成制度修订与评审；8月15日前完成系统部署；8月20日前完成全部员工评估与调整；8月31日前完成效果复核。3.3.2弹性化高温作业管理制度重构实施内容：废止原《高温季节作业管理规定》，颁布《高温作业分级管控实施细则》，明确：日最高气温≥40℃：立即停止所有室外及无有效降温措施的室内高温作业；37℃≤日最高气温＜40℃：缩短单日连续作业时间至≤4小时，强制安排2次以上不少于30分钟的轮休，轮休场所WBGT≤28℃；35℃≤日最高气温＜37℃：增加1次15分钟轮休，提供冰镇饮品；推行“错峰作业”模式：熔铸、锅炉等核心高温岗位，将关键操作时段（如中频炉熔炼、锅炉升压）调整至清晨（6:00—10:00）与傍晚（16:00—20:00）；开发“高温作业智能排班APP”，集成气象预报、WBGT实时数据、员工健康档案，自动生成最优排班方案并推送至班组长端。责任主体：生产运营部（牵头）、人力资源部（协同）、安全环保部（监督）验收标准：新细则经公司管理层签发，全员培训覆盖率100%，考核合格率≥95%；错峰作业执行率100%，关键操作时段调整完成率100%；智能排班APP上线运行，排班方案生成准确率≥98%。进度节点：8月10日前完成细则编制与审批；8月15日前完成全员培训与考核；8月20日前完成错峰作业切换；8月31日前完成APP上线与试运行。3.3.3个体防护与健康保障体系升级实施内容：为熔铸、锅炉岗位定制新一代透气阻燃服：采用Coolmax®+Outlast®相变材料复合面料，腋下、背部增设激光切割透气网眼，实测体感温度降低3—5℃；为注塑、热处理岗位配发UPF50+高紫外线防护工作服，面料添加二氧化钛纳米粒子，紫外线透过率≤0.5%；升级全厂37处饮水点：加装工业级制冷机组（出水温度恒定8—12℃），配置智能盐汽水/电解质饮料自动配给机（按岗位WBGT等级设定配给量）；在各车间设置“清凉驿站”，配备冰镇毛巾、便携小风扇、藿香正气水等应急物资，并纳入日常点检。责任主体：行政后勤部（牵头）、安全环保部（标准制定）、各车间（使用管理）验收标准：新防护服通过GB8965.1—2020《防护服装阻燃服》及GB/T18830—2009《纺织品防紫外线性能的评定》检测认证；饮水点制冷设备开机率100%，出水温度达标率≥98%；清凉驿站物资完好率100%，点检记录完整可溯。进度节点：8月10日前完成供应商招标与样品确认；8月20日前完成首批配发；8月31日前完成全覆盖。3.4应急响应与长效机制建设（第三阶段：2024年9月30日前完成）3.4.1热射病专业化应急救援能力强化实施内容：在熔铸、锅炉、涂装烘干3个高风险车间，各配置1套“热射病快速降温急救包”，含医用冰毯（降温速率≥1.5℃/min）、循环冷水浸泡装置、便携式电子体温计、盐酸氯丙嗪注射液（5支）、地西泮注射液（5支）、静脉输液套装等；编制《热射病现场急救标准化操作手册》，细化“识别—降温—转运—交接”四步流程，明确各环节责任人与时间节点；组织全厂高温岗位员工开展热射病专项应急演练（桌面推演+实战模拟），覆盖率达100%，重点检验预警响应、现场急救、医疗转运、信息上报全流程；与属地三甲医院急诊科建立绿色通道协议，确保热射病患者30分钟内获得专科救治。责任主体：安全环保部（牵头）、医务室（执行）、各车间（落实）验收标准：急救包配置率100%，物资有效期管理100%合规；操作手册经医学专家审核并发布；应急演练参演率100%，平均响应时间≤3分钟，处置正确率≥95%；绿色通道协议正式签署并公示。进度节点：9月10日前完成急救包配置与手册发布；9月20日前完成首轮演练；9月30日前完成协议签署与效果评估。3.4.2高温风险长效管控机制建设实施内容：将高温风险防控纳入公司《安全生产责任制》考核，明确董事长、总经理、分管副总、部门负责人、班组长五级责任清单，权重不低于年度安全考核的20%；建立“高温风险月度研判会”机制，由安全环保部牵头，每月5日前汇总WBGT监测数据、设备运行状态、健康监护异常、应急演练问题，形成《高温风险动态评估报告》，报公司安委会决策；修订《设备设施维护保养规程》，将热源设备散热效能、通风系统风量、隔热层完整性列为一级保养项目，点检频次提升至每周1次；开展“高温防护金点子”合理化建议活动，设立专项奖励基金，鼓励一线员工提出实用、低成本的防护改进方案。责任主体：公司安委会（领导）、安全环保部（执行）、各职能部门（协同）验收标准：责任清单经公司发文明确，全员知晓率100%；首期《高温风险动态评估报告》于9月5日前完成并提交安委会；新版维保规程9月15日前发布实施，首周点检执行率100%；合理化建议活动9月启动，首季收集有效建议≥50条。进度节点：9月10日前完成责任清单发布；9月5日前完成首期报告；9月15日前完成规程修订；9月30日前完成活动启动与首期评审。四、保障措施4.1组织保障成立公司高温风险防控专项领导小组，由总经理任组长，分管安全生产副总经理任常务副组长，安全环保部、生产运营部、设备动力部、人力资源部、行政后勤部、工会主要负责人为成员。领导小组下设办公室（设在安全环保部），负责统筹协调、进度督办、技术指导与效果评估。各车间成立由车间主任任组长的执行小组，确保整改措施落地到最小作业单元。建立“日调度、周通报、月考评”工作机制，将整改进展纳入公司经营例会固定议题。4.2资源保障资金保障：公司财务部专项列支高温整改资金预算人民币386万元，其中：工程改造215万元、智能监测系统82万元、健康监护与应急提升48万元、管理优化与培训41万元。资金支付按合同约定与验收节点分期拨付，确保专款专用。技术保障：聘请中国安全生产科学研究院职业健康研究所专家团队作为技术顾问，全程参与方案论证、设备选型、效果评估；与上海交通大学医学院职业病防治中心建立合作，提供健康监护技术支撑。人力保障：抽调设备动力部5名高级工程师、安全环保部3名注册安全工程师、人力资源部2名劳动关系专员组成跨部门攻坚专班，实行“驻点办公、挂图作战”，确保整改任务按期高质量完成。4.3制度保障将本报告所列全部整改措施固化为公司级管理制度，同步修订《安全生产责任制》《职业病危害防治管理制度》《设备设施维护保养规程》《员工健康监护管理规定》《应急预案管理规定》等5项核心制度，确保整改成果制度化、长效化。建立整改任务销号管理制度，每项措施明确“责任部门、责任人、完成时限、验收标准、佐证材料”，完成一项、验收一项、销号一项，确保过程可追溯、结果可验证。将高温风险防控知识纳入新员工三级安全教育、在岗员工年度再培训、班组长专项能力提升必修课程，年度培训学时不低于8学时，考核不合格者不得上岗。五、监督考核与持续改进5.1监督检查机制内部监督：公司安委会每季度开展1次高温风险防控专项督查，重点检查工程措施运行状态、管理制度执行情况、健康监护数据真实性、应急物资有效性；安全环保部实施常态化“四不两直”抽查，每月覆盖所有高温车间。外部监督：主动邀请属地应急管理局、卫生健康委员会开展高温作业专项执法检查，对指出问题建立台账，实行“清单式管理、销号式落实”。民主监督：工会组织高温岗位员工代表成立监督小组，每季度对整改成效进行满意度测评，测评结果与部门绩效挂钩。5.2考核评价标准建立量化考核指标体系，纳入公司年度安全生产目标责任书：硬性指标：高温作业点WBGT指数100%合规率（权重30%）；过程指标：工程措施完好率≥99.5%（权重20%）；健康监护异常员工岗位调整率100%（权重15%）；能力指标：热射病应急演练处置正确率≥95%（权重15%）；员工高温防护知识考核合格率≥98%（权重10%）；结果指标：高温相关工伤/未遂事件数同比下降50%（权重10%）。考核结果与部门负责人绩效年薪、评优评先直接挂钩，连续两年不合格者予以问责。5.3动态调整与持续改进建立高温风险防控“年度回顾、半年评估、季度优化”机制。每年12月，由安全环保部牵头，会同技术顾问团队，对全年WBGT监测大数据、设备运行数据、健康监护数据、应急事件数据进行深度挖掘与趋势分析，识别新风险、新问题，更新风险清单与管控策略。对因工艺变更、设备更新、产能扩张等引发的新增高温风险点，严格执行“三同时”原则（同时设计、同时施工、同时投入生产和使用），确保风险防控前置。持续跟踪国内外高温防护新技术、新材料、新标准，每两年组织一次对标提升行动，确保公司高温风险防控水平始终处于行业先进地位。六、附件附件1：高温作业点WBGT指数监测原始数据表（2024年6月15—17日）序号车间岗位/区域测点编号日期时间段WBGT(℃)备注1熔铸车间中频炉前操作位MC-016月15日9:00-9:3033.8—2熔铸车间中频炉前操作位MC-016月15日14:00-14:3034.5—……87热处理车间淬火油槽旁巡检通道RL-026月17日15:30-16:0029.5—（注：本表共87行，此处仅列首尾示例，完整数据存于公司EHS智慧管理平