《GB∕T33000-202大中型企业安全生产标准化管理体系要求》评审检查单 之“10现场管理”（雷泽佳编写-2026A0）

《GB∕T33000-202大中型企业安全生产标准化管理体系要求》评审检查单之“10现场管理”（雷泽佳编写-2026A1）雷泽佳编制-2026A1《GB∕T33000-202大中型企业安全生产标准化管理体系要求》评审检查单之“10现场管理”（雷泽佳编写-2026A1）现场管理作业环境与条件表10-1：基于“10.1作业环境与条件”条文（过程）审核检查单评审过程标准条款检查项目检查内容与要点检查方法（方式）需验证的佐证或证实材料常见不符合项提示策划过程-作业环境与条件全流程策划与范围界定过程

（核心目的：完成作业环境管控全范围识别、制度体系建立、职责权限划分，实现风险前置管控）企业应明确生产经营活动所涉及的所有环节和区域，确保作业环境与条件符合规章制度和操作规程的要求。宜对生产作业全过程进行监测和控制。1)作业环境管控范围与边界界定（必查项）1)已全面梳理生产经营全环节，形成《生产经营环节清单》，覆盖生产、储存、运输、使用、检修、废弃处置、相关方作业等全场景，无管理盲区；

2)已绘制《作业区域划分图》，明确各区域边界、责任归属、风险等级，覆盖所有固定作业场所、临时作业区域、多场所/多班次作业区域；

3)已明确非重复性作业、非常规作业的环境管控范围与责任主体，无遗漏；

4)已建立清单与图纸动态更新机制，每季度至少评审1次，生产工艺、区域调整、相关方变动后7日内完成更新。1)文件评审：查阅《生产经营环节清单》《作业区域划分图》、评审更新记录、相关方作业区域管控文件；

2)现场观察：抽查3-5个作业区域，验证边界标识、责任公示与文件的一致性；

3)访谈：询问安全管理部门、属地车间负责人清单梳理逻辑、区域管控责任划分要求；

4)抽样验证：分层抽样不少于5份非常规作业审批文件，核查环境管控范围覆盖情况。[强制留存证据]

1)《生产经营环节清单》《作业区域划分图》及审批、动态评审更新记录（保存期限≥3年）；

2)相关方作业区域安全管理协议及责任划分文件（保存期限≥相关方服务结束后1年）；

[企业自主留存证据]

3)非常规作业环境管控专项方案；

4)区域管控责任公示照片及现场标识设置记录。

[保存部门]安全管理部门、属地生产车间严重不符合：

1)未界定作业环境管控范围，清单/图纸缺失，存在重大管理盲区，导致高风险作业区域失控；

2)相关方作业区域未纳入管控范围，未明确责任边界，引发系统性管理失效；

轻微不符合：

1)环节清单/区域划分图存在遗漏，未覆盖废弃处置、临时作业等场景；

2)未建立动态更新机制，清单/图纸与生产实际不符，无评审更新记录；

3)非重复性作业未明确环境管控范围与责任主体。2)作业环境与条件合规性制度体系建立（必查项）1)已制定《作业环境与条件安全管理制度》，明确各部门/岗位的管控职责、管理要求、合规标准、考核规则，覆盖10.1全条款要求；

2)已将国家/行业现行法规标准（如GBZ1、GBZ2.1、GB50016、GB2894等）的核心要求，转化为制度、操作规程的具体条款，明确各区域/环节作业环境的量化技术指标；

3)制度已履行审批、发布、全员宣贯流程，至少每3年评审修订1次，法规标准更新、发生事故后及时修订；

4)已明确作业环境不符合项的整改、验证、闭环管理流程，契合双重预防机制要求。1)文件评审：查阅管理制度、操作规程、法规标准识别清单、制度评审修订记录、宣贯记录；

2)访谈：抽查3-5名一线作业人员、属地管理人员，验证对制度核心要求的知晓度；

3)对标核查：对照现行法规标准，核查制度条款的合规性、完整性。[强制留存证据]

1)《作业环境与条件安全管理制度》及审批、评审修订记录（保存期限≥3年）；

2)适用的安全生产、职业健康、消防法规标准清单及文本数据库（现行有效版本）；

3)制度宣贯培训记录、考核结果（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

4)作业环境不符合项闭环管理台账；

5)操作规程中作业环境相关条款文件。

[保存部门]安全管理部门、生产技术部门严重不符合：

1)未建立作业环境与条件专项管理制度，无明确管控职责与合规要求，体系全面失控；

2)制度要求与现行法规标准严重冲突，存在重大合规性缺陷，可能引发生产安全事故；

轻微不符合：

1)制度条款不完整，未覆盖10.1全条款要求，职责划分不清晰；

2)未将法规标准量化要求转化为制度/操作规程内容，无明确合规判定标尺；

3)制度未按要求评审修订，宣贯不到位，岗位人员不知晓核心要求。核心防控过程-作业环境与条件全过程监测管控过程

（核心目的：对生产作业全流程实施动态监测，落实风险管控措施，实现隐患早发现、早处置，筑牢第一道、第二道防线）1企业应明确生产经营活动所涉及的所有环节和区域，确保作业环境与条件符合规章制度和操作规程的要求。宜对生产作业全过程进行监测和控制。3)生产作业全过程监测与控制机制建立与实施（必查项）1)已建立生产作业全过程监测系统，覆盖作业前环境条件核查、作业中实时动态监控、作业后清理维护全流程，明确监测项目、频次、责任主体、预警阈值；

2)作业前已明确环境条件核查清单，对安全出口、照明、通风、气体浓度、消防通道等关键指标逐项核查，确认合规后方可开展作业；

3)作业中对高风险作业区域、职业病危害作业场所实施实时监测，监测数据可视化呈现，异常情况立即触发预警、启动处置流程；

4)监测电子记录完整可追溯，保存期限不少于3年；

5)多班次生产企业，已明确各班次监测管控职责，确保非白班班次监测管控不缺位，覆盖所有作业班次。1)文件评审：查阅全过程监测管理制度、监测方案、作业前环境核查记录、监测数据台账、异常处置记录；

2)现场观察：查看监测设备安装、运行状态，数据可视化展示情况，抽查作业前核查记录与现场实际的一致性；

3)抽样验证：分层抽样不少于10份作业前核查记录、5份异常处置闭环记录，高风险作业抽样比例不低于30%；

4)访谈：询问各班次作业人员、监测岗位人员监测流程、异常处置要求；

5)现场验证：抽查至少1个非白班班次的监测管控执行情况，符合《职业健康安全管理体系认证规则释义》多班次覆盖要求。[强制留存证据]

1)生产作业全过程监测管理制度、监测方案（保存期限≥3年）；

2)作业前环境条件核查记录、作业中监测数据台账（保存期限≥3年）；

3)监测设备校准证书、维护保养记录（保存期限≥设备使用周期结束后1年）；

4)异常情况预警、处置、闭环管理记录（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

5)各班次监测管控职责划分文件、交接班监测数据交接记录；

6)监测系统运行评估报告。

[保存部门]安全管理部门、生产运行部门、属地车间严重不符合：

1)高风险作业、职业病危害作业场所未建立全过程监测机制，无作业前核查、作业中监控，导致重大安全风险失控；

2)监测数据造假、记录缺失，异常情况未处置，引发重大事故隐患；

3)多班次生产企业非白班班次无监测管控，存在系统性管控缺位；

轻微不符合：

1)监测机制不完整，仅覆盖作业中环节，缺失作业前核查、作业后维护要求；

2)监测项目、频次不符合制度要求，记录不完整，电子记录保存期限不足3年；

3)监测设备未定期校准维护，数据不准确，预警阈值设置不合理；

4)异常情况处置未形成闭环管理，无验证记录。核心防控过程-生产现场环境安全要素运行管控过程

（核心目的：落实生产现场各环境要素安全管控要求，满足消防、职业健康合规要求，实现现场风险动态受控）企业应落实建(构)筑物、生产区域道路、安全标志标识、照明、通风等生产现场环境的安全要求，满足消防安全和职业健康的管理要求，保持作业环境整洁。4)建(构)筑物安全管控（必查项）1)建(构)筑物结构强度、耐火等级符合GB50016等现行标准要求，每年委托具备资质的第三方开展检测，出具检测报告；

2)安全出口、疏散通道设置符合标准要求，宽度≥1.2m（人员密集场所≥1.4m），疏散门向疏散方向开启，无锁闭、封堵、占用情况；

3)消防水池、消防水泵房等消防建构筑物符合标准要求，储水量、补水时间满足规范，定期巡检维护；

4)建(构)筑物防雷防静电设施定期检测，符合GB50057标准要求，检测周期不超过12个月；

5)建(构)筑物无违规搭建、擅自改变使用功能、破坏主体结构的情况。1)文件评审：查阅建(构)筑物第三方检测报告、防雷防静电检测报告、消防设施检测报告、巡检维护记录；

2)现场观察：抽查不少于5个建(构)筑物单体，核查安全出口、疏散通道、消防设施、主体结构状态；

3)仪器检测：使用专业工具抽测安全出口宽度、疏散门开启方向、防雷接地电阻值；

4)访谈：询问工程管理部门、属地车间人员建(构)筑物日常巡检、异常处置要求。[强制留存证据]

1)建(构)筑物结构、耐火等级第三方检测报告（资质机构出具，保存期限≥3年）；

2)防雷防静电设施检测报告（资质机构出具，保存期限≥3年）；

3)消防建构筑物、消防设施年度检测报告（资质机构出具，保存期限≥3年）；

4)建(构)筑物日常巡检、维护保养记录（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

5)建(构)筑物安全管理台账、异常处置闭环记录。

[保存部门]工程管理部门、后勤管理部门、安全管理部门严重不符合：

1)建(构)筑物主体结构存在重大缺陷，未定期检测，耐火等级不符合规范，存在坍塌、火灾重大风险；

2)安全出口、疏散通道锁闭、封堵，数量、宽度严重不达标，发生紧急情况时无法保障人员疏散；

轻微不符合：

1)建(构)筑物未按要求定期检测，检测报告超期，巡检维护记录不完整；

2)防雷防静电设施未按周期检测，接地电阻值不符合标准要求；

3)疏散门开启方向错误，安全出口标识缺失，消防水池储水量不满足规范要求；

4)存在违规搭建、擅自改变建(构)筑物使用功能的情况。5)生产区域道路与应急通道管控（必查项）1)消防车道净宽≥4m、净高≥4m，施划黄色网状实线标识，保持畅通，无占用、堵塞、封闭情况，每月核查道路转弯半径、荷载满足运输、消防需求；

2)应急疏散通道宽度≥1.2m（人员密集场所≥1.4m），无杂物堆放、封堵，设置清晰的方向指示标识；

3)生产区域道路设置限速、限高、限宽、警示标识，路口设置反光镜、减速带，人车分流路线清晰，定期维护路面，无破损、塌陷情况；

4)断路作业严格履行审批流程，设置围挡、警示标识、夜间警示灯，作业结束后立即恢复道路通行条件。1)文件评审：查阅道路管理台账、月度核查记录、断路作业审批文件、维护保养记录；

2)现场观察：全厂区巡查消防车道、应急通道、生产道路，核查标识设置、路面状态、畅通情况；

3)抽样验证：抽查不少于3份断路作业审批文件，核查现场管控与文件的一致性；

4)访谈：询问运输部门、属地车间人员道路管控要求、断路作业审批流程。[强制留存证据]

1)生产区域道路、消防车道设计文件、验收记录（保存期限≥设施使用周期结束后1年）；

2)道路月度核查记录、维护保养记录（保存期限≥3年）；

3)断路作业审批文件、安全管控记录、验收恢复记录（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

4)道路安全标识设置清单、检查维护记录。

[保存部门]运输部门、安全管理部门、属地车间严重不符合：

1)消防车道宽度、净高不达标，被长期占用、堵塞，发生火灾时消防车无法通行，构成重大事故隐患；

2)应急疏散通道全面封堵、堆放杂物，无有效疏散路径，人员紧急撤离无法保障；

轻微不符合：

1)消防车道、应急通道未按要求施划标识，月度核查记录缺失；

2)生产道路路面破损、塌陷未及时修复，警示标识缺失、破损，人车分流措施不到位；

3)断路作业未履行审批流程，现场警示防护措施不到位，作业结束后未及时恢复道路。6)安全标志标识管控（必查项）1)安全标志标识设置符合GB2894标准要求，按风险等级在醒目位置设置禁止、警告、指令、提示类标志，覆盖所有作业区域、高风险点位；

2)照明条件差的场所、应急通道采用逆向反光或自发光材料标识，标志清晰、无破损、无遮挡；

3)每半年至少开展1次标志标识检查维护，作业区域、工艺变更后7日内补充更新对应标志；

4)职业病危害作业场所设置警示标识、告知卡，载明危害因素、后果、防护措施、应急处置要求，符合GBZ158标准要求。1)文件评审：查阅安全标志标识设置清单、检查维护记录、更新记录；

2)现场观察：分层抽样不少于10个作业区域、高风险点位，核查标志标识的合规性、完整性、完好性；

3)访谈：询问一线作业人员各类安全标志的含义、应急处置要求；

4)对标核查：对照GB2894、GBZ158标准，核查标志设置的合规性。[强制留存证据]

1)安全标志标识设置清单、平面布置图（保存期限≥3年）；

2)标志标识半年检查维护、动态更新记录（保存期限≥3年）；

3)职业病危害警示标识、告知卡设置记录、检测结果公示文件（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

4)标志标识采购、验收记录。

[保存部门]安全管理部门、职业健康管理部门、属地车间严重不符合：

1)重大危险源、高风险作业区域、职业病危害严重场所未设置安全警示标识，导致作业人员风险认知缺失，引发重大安全风险；

2)应急疏散通道、安全出口无方向指示标识，紧急情况时人员无法快速撤离；

轻微不符合：

1)安全标志设置不符合GB2894标准，类型错误、位置不当、破损遮挡未及时更换；

2)未按周期开展检查维护，工艺/区域变更后未及时补充更新标志；

3)职业病危害作业场所警示标识、告知卡内容不完整，不符合标准要求。7)作业场所照明管控（必查项）1)作业场所照度符合GB/T50034标准要求，一般作业区≥30lx，精密作业区≥500lx，应急通道、安全出口照度符合消防规范要求；

2)应急照明灯具连续照明时间≥90min，疏散通道地面最低水平照度≥1lx，电源切换时间≤0.5s，每月检查运行状态；

3)每季度清洁照明灯具，每半年至少开展1次照度值检测，留存检测记录；

4)防爆区域照明灯具符合GB3836系列防爆标准要求，与区域危险等级匹配，定期检查防爆性能。1)文件评审：查阅照明设计文件、月度检查记录、季度清洁记录、半年照度检测报告、防爆灯具检测报告；

2)现场观察：抽查不少于8个作业区域、应急通道，核查照明灯具完好性、运行状态；

3)仪器检测：使用照度计现场抽测作业区域、应急通道照度值，验证是否符合标准；

4)访谈：询问属地车间人员照明异常处置、日常检查要求。[强制留存证据]

1)作业场所照明设计文件、验收记录（保存期限≥设施使用周期结束后1年）；

2)照明灯具月度检查、季度清洁记录（保存期限≥3年）；

3)照度值半年检测报告、应急照明功能测试记录（保存期限≥3年）；

4)防爆区域灯具防爆合格证、定期检测报告（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

5)照明设施维护台账、异常处置记录。

[保存部门]工程管理部门、属地车间、安全管理部门严重不符合：

1)防爆区域使用非防爆照明灯具，与区域危险等级不匹配，存在爆炸重大风险；

2)应急通道、安全出口无应急照明，或应急照明失效，紧急情况时人员无法安全撤离；

轻微不符合：

1)作业场所照度不达标，未按要求定期检测，检测记录缺失；

2)应急照明连续照明时间、电源切换时间不符合规范要求，月度检查记录不完整；

3)照明灯具破损、缺失未及时更换，清洁维护不到位；

4)防爆灯具未定期检测，防爆性能无法保障。8)作业场所通风与职业健康管控（必查项）1)作业场所采用自然/机械通风方式，有效排除有毒有害气体、粉尘、烟尘，通风系统覆盖所有职业病危害作业区域；

2)粉尘、有毒有害气体浓度符合GBZ2.1职业接触限值要求，粉尘作业场所每3个月检测1次，其他有毒有害场所每半年检测1次，检测点位覆盖劳动者接触最高点；

3)机械通风系统每季度校准风量监测装置，每半年维护除尘/排毒设备，每月检查运行状态并记录参数，确保风量、风速符合设计要求；

4)有毒有害、易燃易爆作业区域机械排风系统采用防爆型设备，与工艺系统联锁，异常情况自动启动；

5)可能发生急性职业损伤的有毒有害作业场所，设置报警装置、现场急救用品、冲洗设备、应急撤离通道和泄险区，定期维护确保有效。1)文件评审：查阅通风系统设计文件、运行维护记录、风量校准记录、职业病危害因素检测报告、应急设施维护记录；

2)现场观察：抽查不少于6个职业病危害作业区域，核查通风系统运行状态、应急设施配置、防护措施落实情况；

3)仪器检测：使用风量仪、粉尘/有毒气体检测仪现场抽测相关参数，验证是否符合标准；

4)访谈：询问职业健康管理人员、一线作业人员通风系统操作、职业病危害防护、应急处置要求。[强制留存证据]

1)通风系统设计文件、验收记录（保存期限≥设施使用周期结束后1年）；

2)通风系统月度运行检查记录、季度风量校准记录、半年维护保养记录（保存期限≥3年）；

3)具备资质机构出具的职业病危害因素检测报告（保存期限≥3年）；

4)急性职业损伤应急设施配置清单、维护记录、功能测试记录（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

5)通风系统异常处置、故障维修闭环记录。

[保存部门]职业健康管理部门、生产技术部门、安全管理部门、属地车间严重不符合：

1)职业病危害严重作业场所无有效通风系统，有毒有害气体/粉尘浓度严重超标，未按要求定期检测，引发群体性职业健康风险；

2)有毒有害作业场所未设置报警装置、急救冲洗设备、应急撤离通道，发生急性中毒时无法有效处置；

3)易燃易爆区域通风系统未采用防爆设备，与工艺系统无联锁，存在爆炸重大风险；

轻微不符合：

1)通风系统未定期维护校准，风量不达标，运行记录不完整；

2)职业病危害因素检测频次不足，检测点位未覆盖劳动者接触最高点；

3)应急设施未定期维护，功能失效，标识不清晰；

4)通风系统故障未及时处置，未采取临时防护措施。9)消防安全管控（必查项）1)按GB50016、GB50140等标准配置消防设施、器材，每月检查完好性，每年委托资质机构开展全面检测，确保有效可用；

2)防火分区、防火分隔符合规范要求，防火门闭门器、顺序器完好，无违规拆改、封堵情况；

3)疏散通道、安全出口、消防车通道保持畅通，无占用、堵塞、封闭情况，防火间距符合规范要求；

4)易燃易爆场所防火防爆措施到位，动火作业严格履行审批流程，落实防火管控措施；

5)消防水源保障水量、水压符合规范要求，消防水泵定期试运转，留存记录。1)文件评审：查阅消防设施台账、月度检查记录、年度第三方检测报告、消防水泵试运转记录、动火作业审批文件；

2)现场观察：抽查不少于10个防火分区、作业区域，核查消防设施配置、完好性，防火分隔、通道畅通情况；

3)功能测试：现场抽测消防水泵、灭火器、应急广播、火灾报警系统功能有效性；

4)访谈：询问消防管理人员、作业人员消防设施使用、初期火灾处置要求。[强制留存证据]

1)消防设施配置清单、台账（保存期限≥3年）；

2)消防设施月度检查记录、年度第三方检测报告（资质机构出具，保存期限≥3年）；

3)消防水泵试运转记录、消防水源水压/水量检测记录（保存期限≥3年）；

4)动火作业审批文件、现场管控记录（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

5)消防设施故障维修、闭环管理记录。

[保存部门]消防管理部门、安全管理部门、属地车间严重不符合：

1)消防设施未按标准配置、严重缺失，或年度检测不合格仍继续使用，火灾发生时无法有效处置，构成重大事故隐患；

2)防火分区、防火分隔被违规拆改，消防通道、防火间距被占用，火灾发生时易造成火势蔓延扩大；

3)易燃易爆场所防火防爆措施全面失控，动火作业无审批、无管控，存在重大火灾爆炸风险；

轻微不符合：

1)消防设施月度检查记录缺失，灭火器过期、压力不足未及时更换；

2)防火门闭门器、顺序器损坏未及时修复，防火封堵不到位；

3)消防水泵未定期试运转，消防水源水量、水压不满足规范要求；

4)动火作业审批流程不完整，现场管控措施不到位。10)作业环境定置与整洁管理（必查项）1)已实施作业现场定置管理，绘制定置图，明确设备、物料、工器具、消防器材、废弃物的存放区域与管理要求；

2)作业现场每日至少1次清扫保洁，垃圾日产日清，无杂物堆放、无油污积水、无通道封堵，物料分类、分区、限量存放；

3)易燃物品单独存放于防爆柜，张贴“禁止烟火”标识，化学品存储区设置防渗漏托盘，无跑冒滴漏情况；

4)工器具、消防器材、应急物资按定置图摆放，取用便捷，无挪用、遮挡情况；

5)作业结束后，现场清理干净，工具、物料归位，无遗留安全隐患。1)文件评审：查阅定置管理图、定置管理制度、日常清扫保洁记录、废弃物处置记录；

2)现场观察：分层抽样不少于10个作业区域、班组，核查定置管理执行情况、现场整洁度、物料存放、防渗漏措施落实情况；

3)抽样验证：抽查不少于5个班组的交接班记录，核查作业后现场清理确认情况；

4)访谈：询问一线作业人员定置管理要求、现场清扫职责。[强制留存证据]

1)作业现场定置管理图、管理制度（保存期限≥3年）；

2)日常清扫保洁记录、交接班现场清理确认记录（保存期限≥3年）；

3)危险废弃物处置台账、合规处置协议（保存期限≥5年）；

[企业自主留存证据]

4)定置管理检查、考核记录；

5)现场定置管理合规性照片、整改记录。

[保存部门]属地车间、生产管理部门、安全管理部门严重不符合：

1)作业现场无定置管理，物料、杂物全面堵塞消防通道、应急疏散通道，构成重大事故隐患；

2)易燃易爆化学品、危废随意存放，无防渗漏、防火防爆措施，存在重大火灾、泄漏、中毒风险；

轻微不符合：

1)未绘制定置图，定置管理制度不健全，现场物品摆放混乱；

2)日常清扫保洁不到位，现场存在油污积水、杂物堆放，作业结束后未清理现场；

3)化学品存储区防渗漏措施不到位，存在跑冒滴漏情况；

4)消防器材、应急物资被遮挡、挪用，未按定置要求摆放。应急准备与处置过程-自然灾害预警与防范应对过程

（核心目的：落实自然灾害全流程管控要求，筑牢第三道应急处置防线，降低自然灾害对安全生产的影响）企业应及时获取自然灾害预警预报信息，分析研判对安全生产的影响，采取防范应对措施。11)自然灾害预警信息获取与传递机制建立（必查项）1)已明确自然灾害预警信息获取渠道，仅通过国家气象、地震、水利、应急管理等官方授权渠道获取预警信息，建立24小时值守机制；

2)已建立多渠道同步通知机制，通过短信、广播、信息化平台、现场广播等方式，在收到预警信息后30分钟内传递至所有相关部门、作业班组、相关方人员，无通知盲区；

3)明确专人负责预警信息的接收、传递、记录工作，留存完整的预警信息接收、传递台账；

4)已明确不同预警级别（蓝色、黄色、橙色、红色）的传递流程、响应责任主体，确保预警信息精准触达。1)文件评审：查阅自然灾害预警管理制度、24小时值守机制文件、预警信息接收与传递台账、岗位职责文件；

2)访谈：询问值守人员、安全管理部门人员预警信息获取渠道、传递流程、响应时限要求；

3)抽样验证：抽查不少于5份历史预警信息传递记录，核查传递时限、覆盖范围、通知回执；

4)模拟测试：随机触发1次预警信息传递流程，验证传递及时性、覆盖完整性。[强制留存证据]

1)自然灾害预警管理制度、24小时值守机制文件（保存期限≥3年）；

2)预警信息接收、传递台账，含预警级别、接收时间、传递范围、通知回执（保存期限≥3年）；

3)预警管理岗位职责文件、值守人员排班表（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

4)预警信息传递机制测试记录、优化调整记录。

[保存部门]安全管理部门、生产运行调度部门、应急管理部门严重不符合：

1)未建立预警信息获取与传递机制，无24小时值守，收到红色预警后未及时传递，导致现场作业人员无防范准备，引发重大安全风险；

2)从非官方渠道获取预警信息，信息失真、延误，导致防范应对措施失效；

轻微不符合：

1)预警信息传递机制不健全，传递时限超过要求，未覆盖相关方人员、偏远作业区域，存在通知盲区；

2)预警信息接收、传递台账不完整，无通知回执、责任人员签字；

3)未明确专人负责预警管理，值守人员排班不到位，岗位职责不清晰。12)自然灾害风险研判与分级应对管控（必查项）1)收到预警信息后1小时内，组织安全、生产、技术、设备等部门开展风险研判，采用风险矩阵法分析自然灾害对建(构)筑物、设备设施、作业活动、重大危险源的影响，形成研判报告；

2)已制定黄/橙/红三级预警分级应对措施，明确各等级的巡查频次、作业管控要求、人员撤离规则、应急准备事项：

-黄色预警：每2小时开展1次现场巡查，重点管控高风险作业；

-橙色预警：限制动火、高处、受限空间等危险作业，做好停产撤离准备；

-红色预警：全面停产停业，撤离现场所有无关人员至应急避难场所；

3)风险研判结果、分级应对措施同步传递至现场执行人员，留存现场巡查、措施执行记录；

4)针对企业所处区域常见自然灾害（暴雨、台风、雷电、地震、地质灾害等），已开展专项风险辨识，制定针对性防范措施。1)文件评审：查阅风险研判管理制度、分级应对预案、历史预警研判报告、现场巡查记录、措施执行记录；

2)访谈：询问风险研判参与部门人员、现场管理人员分级应对措施、巡查管控要求；

3)抽样验证：抽查不少于3次历史预警的研判报告、措施执行记录，核查与预警级别的匹配性；

4)对标核查：对照企业所处区域自然灾害类型，核查专项风险辨识、防范措施的完整性。[强制留存证据]

1)自然灾害风险研判管理制度、分级应对专项预案（保存期限≥3年）；

2)预警风险研判报告、现场巡查记录、分级应对措施执行台账（保存期限≥3年）；

3)企业常见自然灾害专项风险辨识报告、防范措施文件（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

4)风险研判会议纪要、措施执行效果评估记录。

[保存部门]应急管理部门、安全管理部门、生产技术部门严重不符合：

1)收到红色预警后未开展风险研判，未执行停产撤离措施，导致人员、设备处于重大风险之中；

2)未针对企业所处区域常见自然灾害制定防范措施，风险辨识缺失，存在系统性管控缺位；

轻微不符合：

1)收到预警后未在规定时限内开展风险研判，研判报告内容不完整，未覆盖重大危险源、高风险作业区域；

2)分级应对措施不明确，与预警级别不匹配，可操作性差；

3)现场巡查、措施执行记录缺失，无法验证管控要求落地情况；

4)风险研判结果、应对措施未传递至现场执行人员。13)自然灾害防范资源保障与应急准备（必查项）1)已按防范需求储备挡水板、防雨布、沙袋、应急照明、急救物资、通讯设备等应急物资，明确存放位置、责任人，定期检查维护，确保随时可调用；

2)已规划固定应急避难场所，配备应急通讯、照明、基本生活设施、无障碍通道，定期检查维护，符合应急避险要求；

3)配备应急通讯设备（对讲机、卫星电话等），定期测试确保通讯畅通，满足断电、断网等极端情况通讯需求；

4)每半年至少组织1次自然灾害应对专项演练，包含无脚本突击演练（占比≥30%），覆盖预警响应、人员撤离、现场处置全流程，演练后形成评估报告，优化完善预案；

5)已明确预警解除后的复工安全检查流程，预警解除后24小时内开展现场全面安全检查，评估建(构)筑物、设备设施安全状态，形成检查报告，审批合格后方可复工。1)文件评审：查阅应急物资储备台账、维护记录、应急避难场所设置文件、演练方案与评估报告、复工安全检查制度与记录；

2)现场观察：查看应急物资存放状态、应急避难场所设施配置、应急通讯设备运行情况；

3)功能测试：现场测试应急通讯设备、应急照明设施功能有效性；

4)访谈：询问应急物资管理人员、作业人员应急避难场所位置、撤离路线、应急处置要求。[强制留存证据]

1)应急物资储备台账、月度检查维护记录、领用记录（保存期限≥3年）；

2)应急避难场所设置文件、平面图、定期检查维护记录（保存期限≥3年）；

3)应急通讯设备配置清单、定期测试记录（保存期限≥3年）；

4)自然灾害应对专项演练方案、记录、评估报告、整改闭环记录（保存期限≥3年）；

5)预警解除后复工安全检查报告、复工审批记录（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

6)应急物资补充、更新记录。

[保存部门]应急管理部门、安全管理部门、后勤保障部门严重不符合：

1)未储备自然灾害防范应急物资，或应急物资严重缺失、失效，发生灾害时无法开展有效处置；

2)未规划应急避难场所，或避难场所不具备避险条件，人员撤离后无安全安置地点；

3)预警解除后未开展复工安全检查，擅自恢复生产，引发次生事故；

轻微不符合：

1)应急物资储备不足，存放位置不明确，未定期检查维护，物资失效未及时更换；

2)应急避难场所设施缺失，无障碍通道不符合要求，未定期检查维护；

3)应急通讯设备未定期测试，极端情况下无法保障通讯畅通；

4)未按要求组织专项演练，演练后无评估报告、无整改优化，演练流于形式；

5)复工安全检查记录不完整，无审批流程即恢复生产。检查评价与持续改进过程-作业环境与条件绩效评价与持续改进过程

（核心目的：对作业环境与条件管控全流程开展绩效评价，识别改进机会，实现LS-PDCA循环持续提升）10.1.1/10.1.2/10.1.3全条款核心要求14)作业环境与条件绩效监测与评价（必查项）1)已制定作业环境与条件管控可量化绩效指标，包括合规性达标率、隐患整改闭环率、监测数据合格率、应急演练完成率、事故/事件发生率等，与企业安全生产目标逐级分解匹配；

2)每月对绩效指标完成情况进行统计分析，每季度开展全面绩效评价，识别管控短板、系统性问题，形成绩效评价报告；

3)绩效评价结果纳入各部门、岗位安全生产考核，与奖惩机制挂钩；

4)每年至少开展1次作业环境与条件管控体系全面评审，结合法规标准更新、事故教训、绩效结果，优化完善管控体系。1)文件评审：查阅绩效指标文件、月度统计分析记录、季度绩效评价报告、年度体系评审记录、考核奖惩文件；

2)访谈：询问安全管理部门、企业主要负责人绩效评价流程、体系评审情况；

3)数据追溯：核查绩效指标统计数据的真实性、可追溯性，验证与现场实际的一致性。[强制留存证据]

1)作业环境与条件管控绩效指标文件、分解落实记录（保存期限≥3年）；

2)月度绩效统计分析记录、季度绩效评价报告（保存期限≥3年）；

3)安全生产考核奖惩文件、绩效结果应用记录（保存期限≥3年）；

4)年度管控体系全面评审报告、优化调整记录（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

5)绩效指标优化调整记录、改进措施跟踪验证记录。

[保存部门]安全管理部门、人力资源部门、企业安全生产委员会严重不符合：

1)未制定可量化绩效指标，未开展绩效评价，管控体系运行效果无监测、无评价，持续改进机制全面失效；

2)绩效数据全面造假，隐瞒现场管控失效、重大隐患等问题，导致体系与实际严重脱节；

轻微不符合：

1)绩效指标不可量化、与管控核心要求不匹配，未逐级分解落实；

2)未按要求开展月度统计、季度评价、年度评审，记录不完整；

3)绩效评价结果未纳入考核，未识别管控短板，无改进措施；

4)绩效统计数据不真实、不可追溯，与现场实际不符。15)不符合项整改与持续改进（必查项）1)对日常检查、专项检查、内外部评审、监管部门检查发现的作业环境与条件不符合项，建立台账，明确整改责任人、整改时限、整改措施，实现闭环管理；

2)对严重不符合项、系统性问题，采用5Why、鱼骨图等工具开展根本原因分析，制定纠正措施与预防措施，避免同类问题重复发生；

3)定期汇总分析不符合项分布、发生规律，识别管控体系薄弱环节，优化完善制度、流程、管控措施；

4)收集同行业事故案例、先进管控经验，融入作业环境管控体系，实现持续改进。1)文件评审：查阅不符合项闭环管理台账、根本原因分析记录、整改验证报告、体系优化调整文件；

2)现场验证：抽查不少于5项历史不符合项，核查整改效果、验证情况，确认是否闭环；

3)访谈：询问安全管理部门人员不符合项整改流程、根本原因分析方法应用情况。[强制留存证据]

1)作业环境与条件不符合项闭环管理台账（保存期限≥3年）；

2)不符合项整改通知、整改方案、验证验收报告（保存期限≥3年）；

3)严重不符合项根本原因分析记录、纠正与预防措施文件（保存期限≥3年）；

[企业自主留存证据]

4)不符合项统计分析报告、体系优化调整记录；

5)同行业事故案例学习、管控经验借鉴记录。

[保存部门]安全管理部门、属地责任部门严重不符合：

1)重大事故隐患、监管部门责令整改的不符合项，未按期整改、未闭环管理，仍违法违规组织生产；

2)同类不符合项重复发生，未开展根本原因分析，未制定预防措施，存在系统性管理失效；

轻微不符合：

1)不符合项台账不完整，整改责任人、时限、措施不明确，整改后未验证验收，未形成闭环；

2)严重不符合项未开展根本原因分析，仅整改表面问题，未制定预防措施；

3)未定期汇总分析不符合项，未识别体系薄弱环节，无优化改进措施。设备设施设备设施建设表10-2：基于“10.2.1设备设施建设”条文（过程）审核检查单评审过程标准条款检查项目检查内容与要点检查方法（方式）需验证的佐证或证实材料常见不符合项提示核心防控过程-设备设施全生命周期安全管控-设备设施建设全流程安全管理过程

（覆盖全场所、全班次、全类型设备设施，高风险设备设施单独管控）企业应明确并落实设备设施的设计审查、施工、试运行、竣工验收等安全管理要求设备设施建设全流程安全管理制度建立与职责权限落实（必查项）1)已建立覆盖设备设施设计审查、施工、试运行、竣工验收全流程的安全管理制度，明确各环节安全管理要求、管控流程、合规性准则，符合国家、行业相关法规标准及企业安全生产管理体系要求；

2)已明确各环节责任部门、责任岗位及人员的安全管理职责，落实“管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”，无管理盲区；

3)制度明确高风险设备设施（特种设备、涉及重大危险源/重点监管危险化工工艺的设备设施、高风险作业相关设备设施）建设的专项安全管控要求；

4)制度融入基于风险的管控要求，明确各环节需开展的危害辨识、风险评估、管控措施落地要求，契合三道防线核心逻辑；

5)制度履行正式审批发布程序，已对相关岗位人员开展全覆盖培训与考核，相关人员掌握核心管理要求。1)文件评审：查阅制度文件的完整性、合规性、适用性，核对与现行法规标准的一致性；

2)现场访谈：面对面访谈设备管理、工程建设、安全管理部门负责人及核心岗位人员，核实职责掌握情况、制度要求理解情况；

3)抽样检查：制度涉及的责任部门100%覆盖抽样，核实制度培训、传达、考核记录。1)强制保留证据：设备设施建设全流程安全管理制度、全员安全生产责任制（对应岗位）、适用的设备设施相关法规标准清单；

2)企业自主留存证据：制度发布审批记录、制度培训计划及实施记录、培训考核记录、岗位职责交底记录；

3)保存部门：设备管理部、安全管理部、工程建设部；保存期限：设备设施全生命周期+报废后2年以上。1)严重不符合：未建立设备设施建设全流程安全管理制度，核心环节管控要求缺失，体系与实际业务严重脱节；未明确各环节安全管理职责，安全生产主体责任未落实；涉及重大危险源、特种设备的高风险设备设施无专项管控要求，重大安全风险管控失效；

2)轻微不符合（文件性）：制度内容不完整，未覆盖设计、施工、试运行、竣工验收全环节；制度未融入风险分级管控要求，与企业双重预防机制不衔接；

3)轻微不符合（实施性）：制度发布后未开展培训，相关岗位人员不掌握核心管理要求；职责划分不清晰，出现交叉或空白管理区域。设备设施设计阶段安全审查管控（核心必查项）1)设备设施设计委托具备对应资质的单位实施，设计文件符合国家、行业安全标准及建设项目安全设施“三同时”要求；

2)已建立设计审查分级管控机制，明确审查流程、审查人员资质要求、审查内容，对高风险设备设施设计实施专项审查；

3)设计阶段已开展危害辨识、风险评估（如HAZOP分析、SIL定级、QRA定量风险评价等适配方法），针对辨识出的风险落实本质安全设计、安全防护设施设计等管控措施；

4)设计文件明确设备设施的安全性能参数、材质要求、安全防护设施、应急处置措施、职业健康防护要求，无设计漏项、缺陷；

5)设计变更严格执行变更管理制度，履行变更申请、风险评估、审批、验证流程，无擅自变更设计的情况；

6)设计审查形成完整记录，审查发现的问题已闭环整改，相关文件资料完整归档。1)文件评审：查阅设计单位资质文件、设计图纸、设计计算书、安全设施设计专篇、风险评估报告、设计审查记录、设计变更管理资料；

2)现场访谈：访谈设计管理、工艺技术、设备管理、安全管理专业人员，核实设计审查流程执行情况、风险管控措施落地情况；

3)现场核查：对照设计文件现场核查设备设施布局、安全防护设施设计落地情况，高风险设备设施100%覆盖，通用设备设施分层随机抽样，抽样量不低于总量的30%；

4)穿行测试：选取1-2项典型设备设施设计项目，全流程穿行验证设计审查管控流程的有效性。1)强制保留证据：设计单位资质证明文件、设计图纸及技术文件、安全设施设计审查批复文件（要求项目）、风险评估报告、特种设备设计文件；

2)企业自主留存证据：设计审查会议纪要、审查问题整改闭环记录、设计变更审批及验证记录、设计文件归档台账；

3)保存部门：工程设计管理部门、设备管理部、安全管理部；保存期限：设备设施全生命周期+报废后2年以上。1)严重不符合：委托无对应资质的单位开展设计，设计文件不符合强制性安全标准要求；高风险设备设施设计未开展风险评估，未落实安全管控措施，存在重大事故隐患；设计变更未履行管控流程，擅自变更核心安全设计参数，重大安全风险管控失效；

2)轻微不符合（文件性）：设计审查制度不健全，审查流程、人员资质要求不明确；设计文件未明确设备设施安全性能参数、安全防护要求；

3)轻微不符合（实施性）：设计审查记录不完整，审查发现的问题未闭环整改；设计变更未开展风险评估，管控措施不到位。设备设施施工阶段安全管控（核心必查项）1)施工单位具备对应资质及安全生产许可，监理单位资质符合要求，已签订施工合同及安全管理协议，明确双方安全管理职责；

2)施工前已开展施工组织设计、专项施工方案编制及审批，高风险作业专项施工方案已组织专家论证，施工前已完成安全技术交底；

3)施工过程严格执行施工方案及安全管理制度，特殊作业严格执行作业许可管理要求，落实风险管控措施；

4)施工过程开展“三查四定”（查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量，定任务、定人员、定措施、定整改时间），对发现的问题闭环整改；

5)施工所用材料、设备构配件符合设计及安全质量要求，进场验收合格，特种设备安装由具备对应资质的单位实施，履行施工告知、监督检验程序；

6)施工过程安全管理记录完整，隐蔽工程验收、分部分项工程验收记录齐全，施工变更履行审批及风险评估流程。1)文件评审：查阅施工/监理单位资质文件、施工合同及安全协议、施工组织设计、专项施工方案、安全技术交底记录、作业许可票证、三查四定记录、材料设备进场验收记录、特种设备安装监督检验资料、工程验收记录；

2)现场访谈：访谈施工管理、工程监理、设备管理、安全管理部门人员，施工单位项目负责人、安全管理人员，核实施工过程安全管控要求落实情况；

3)现场观察：施工现场安全管控情况、高风险作业管控情况、安全防护措施落实情况，多班次施工项目至少覆盖1个非白班班次现场核查；

4)抽样检查：作业许可票证抽样量不低于同期总量的20%，高风险作业100%覆盖；分部分项工程验收记录分层抽样，抽样量不低于总量的30%。1)强制保留证据：施工/监理单位资质及安全生产许可文件、施工合同及安全管理协议、特种设备安装告知及监督检验报告、隐蔽工程验收记录、强制检测检验报告；

2)企业自主留存证据：施工组织设计及专项方案审批记录、安全技术交底记录、作业许可票证台账及存档文件、三查四定记录及问题整改闭环资料、材料设备进场验收记录、施工过程安全检查记录、施工变更审批资料；

3)保存部门：工程建设部、设备管理部、安全管理部；保存期限：设备设施全生命周期+报废后2年以上。1)严重不符合：委托无对应资质的单位开展施工/监理工作，未签订安全管理协议，安全管理职责不明确；特种设备安装未履行程序，未开展监督检验，存在重大事故隐患；高风险作业未执行作业许可管理，未落实风险管控措施，作业过程全面失控；

2)轻微不符合（文件性）：专项施工方案审批流程不规范，安全技术交底内容不完整、针对性不足；

3)轻微不符合（实施性）：施工过程“三查四定”工作流于形式，发现的问题未闭环整改；作业许可票证填写不规范，风险辨识不全面，管控措施不到位；施工过程安全检查记录不完整。设备设施试运行阶段安全管控（核心必查项）1)试运行前已编制试运行方案及应急预案，明确试运行流程、安全控制指标、异常工况处置措施、应急处置要求，方案履行审批程序；

2)试运行前已完成开车前安全审查（PSSR），对设备设施安装质量、安全设施完好性、联锁报警系统、应急物资、人员培训、操作规程等逐项确认，不满足试运行条件的不得启动试运行；

3)试运行前已完成对参与试运行的所有人员（含承包商人员）的专项培训及考核，考核不合格人员不得参与试运行；

4)试运行严格按照批准的方案执行，分阶段开展单机试车、联动试车、投料试车（适用时），各阶段试车合格后方可进入下一阶段，试运行过程参数控制在安全范围内；

5)试运行过程中出现异常工况时，立即按预案处置，整改完成并验证合格后方可继续试运行，无冒险试运行情况；

6)试运行过程完整记录，试运行期间发现的设备设施缺陷、安全隐患已闭环整改，相关资料完整归档。1)文件评审：查阅试运行方案、应急预案、开车前安全审查表、人员培训考核记录、试运行过程记录、异常工况处置记录、隐患整改闭环资料；

2)现场访谈：访谈试运行管理、设备管理、工艺技术、安全管理部门人员，试运行操作人员，核实试运行管控要求落实情况、异常处置流程掌握情况；

3)现场核查：对照试运行方案核查试运行过程管控情况，安全设施、联锁报警系统、应急物资配备及完好情况；

4)穿行测试：选取试运行全流程，验证方案执行、安全审查、过程管控、隐患整改的闭环有效性。1)强制保留证据：试运行应急预案备案文件（适用时）、特种设备试运行检验检测记录、安全设施试运行测试记录；

2)企业自主留存证据：试运行方案审批记录、开车前安全审查表及确认记录、试运行专项培训及考核记录、试运行运行参数记录、异常工况处置记录、隐患整改闭环资料、试运行总结报告；

3)保存部门：生产运行部、设备管理部、安全管理部；保存期限：设备设施全生命周期+报废后2年以上。1)严重不符合：未编制试运行方案及应急预案即启动试运行，未开展开车前安全审查，存在重大事故隐患；试运行过程擅自突破安全控制指标，冒险作业，重大安全风险管控失效；试运行期间发生安全事故事件，未开展调查分析及闭环整改；

2)轻微不符合（文件性）：试运行方案内容不完整，未明确安全控制指标、异常处置措施；开车前安全审查内容不全面，未覆盖核心安全管控环节；

3)轻微不符合（实施性）：试运行前未对相关人员开展专项培训，人员不掌握试运行操作要求及应急处置措施；试运行过程记录不完整，发现的隐患未及时闭环整改。设备设施竣工验收阶段安全管控（必查项）1)设备设施竣工验收前已完成所有分部分项工程验收、专项验收（消防、特种设备、防雷防静电、职业卫生等），验收合格并取得验收文件；

2)已制定竣工验收方案，明确验收标准、验收流程、验收人员资质及职责，验收人员覆盖工程、设备、工艺、安全、财务等相关专业；

3)竣工验收严格按照方案及国家、行业标准执行，对设备设施安全性能、安全设施完好性、合规性、施工质量、技术资料完整性进行全面核查；

4)验收过程发现的问题已明确整改责任、整改时限，整改完成后重新验证，验收不合格的设备设施不得投入正式生产使用；

5)验收合格后形成正式竣工验收报告，履行审批签字程序，设备设施建设全流程技术资料、安全管理资料完整归档，建立设备设施全生命周期技术档案；

6)建设项目安全设施竣工验收符合“三同时”要求，验收报告向属地负有安全生产监督管理职责的部门备案（适用时）。1)文件评审：查阅专项验收文件、竣工验收方案、竣工验收报告、问题整改闭环资料、设备设施技术档案、安全设施竣工验收备案文件（适用时）；

2)现场访谈：访谈竣工验收组织、设备管理、安全管理、档案管理部门人员，核实竣工验收流程执行情况、资料归档情况；

3)现场核查：对照竣工验收报告，现场核查设备设施安全性能、安全设施完好性、运行情况，高风险设备设施100%覆盖；

4)抽样检查：设备设施技术档案抽样量不低于总量的30%，高风险设备设施档案100%核查。1)强制保留证据：消防、特种设备、防雷防静电、职业卫生等专项验收合格文件、安全设施竣工验收报告及备案文件（适用时）；

2)企业自主留存证据：竣工验收方案及审批记录、竣工验收会议纪要、验收问题整改闭环资料、竣工验收签字审批文件、设备设施全生命周期技术档案、资料归档台账；

3)保存部门：工程建设部、设备管理部、档案管理部、安全管理部；保存期限：设备设施全生命周期+报废后2年以上。1)严重不符合：设备设施未完成专项验收、竣工验收即投入正式生产使用；验收过程发现重大事故隐患未整改即验收通过，安全设施未达到设计要求，重大安全风险管控失效；建设项目安全设施竣工验收不符合“三同时”要求，未履行备案程序；

2)轻微不符合（文件性）：竣工验收方案内容不完整，验收标准不明确；设备设施技术档案资料不齐全，未实现全生命周期归档管理；

3)轻微不符合（实施性）：验收人员专业覆盖不全，验收流程不规范；验收发现的问题未闭环整改，验证记录不完整。设备设施建设全流程风险分级管控与隐患排查治理（必查项）1)设备设施建设全流程各阶段均开展了危害辨识、风险评估，建立风险分级管控清单，明确风险等级、管控措施、责任部门、责任人、管控频次，风险管控措施落地有效；

2)针对辨识出的重大安全风险，制定专项管控方案，落实分级管控责任，实施动态监控，无重大安全风险失控情况；

3)建立设备设施建设全过程隐患排查治理机制，明确排查频次、排查内容、责任人员，对排查出的隐患分级分类管理，落实整改责任、措施、资金、时限、预案，实现闭环管理；

4)针对设备设施建设过程可能出现的突发事件、设备故障，制定专项应急处置方案，配备应急物资，开展应急培训及演练，应急处置能力满足要求；

5)风险管控、隐患排查治理、应急处置相关记录完整，实现全过程可追溯，契合三道防线核心要求。1)文件评审：查阅危害辨识及风险评估报告、风险分级管控清单、重大风险专项管控方案、隐患排查治理台账、隐患整改闭环资料、应急预案及演练记录；

2)现场访谈：访谈安全管理、设备管理、工程建设部门人员，核实全流程风险管控、隐患排查治理要求落实情况；

3)现场核查：现场核查风险管控措施落地情况、隐患整改情况、应急物资配备及完好情况；

4)抽样检查：隐患排查记录抽样量不低于同期总量的30%，重大隐患100%覆盖核查。1)强制保留证据：重大安全风险管控清单、重大事故隐患治理闭环资料、应急预案备案文件（适用时）；

2)企业自主留存证据：各阶段危害辨识及风险评估记录、风险分级管控清单、隐患排查治理台账及整改闭环资料、应急培训及演练记录、应急物资台账；

3)保存部门：安全管理部、设备管理部、工程建设部；保存期限：设备设施全生命周期+报废后2年以上。1)严重不符合：设备设施建设全流程未开展危害辨识及风险评估，未建立风险分级管控清单，重大安全风险未识别、未管控，存在重大事故隐患；重大事故隐患未落实“五到位”要求，未闭环治理；

2)轻微不符合（文件性）：风险分级管控清单内容不完整，管控措施、责任不明确；隐患排查治理制度不健全，排查频次、内容要求不明确；

3)轻微不符合（实施性）：风险管控措施未有效落地，动态监控不到位；隐患排查记录不完整，一般隐患整改不及时，未实现闭环管理。设备设施建设过程绩效评价与持续改进（必查项）1)已建立设备设施建设过程安全绩效指标，包括过程性指标（如设计审查合规率、隐患整改闭环率、三同时执行合规率）和结果性指标（如建设过程安全事故事件起数），指标可量化、可考核；

2)定期对设备设施建设过程安全管理绩效进行监测、分析、评价，识别管理体系存在的缺陷与不足；

3)针对绩效评价发现的问题、内外部审核发现的不符合项、事故事件调查暴露的管理缺陷，制定纠正措施和预防措施，跟踪验证整改效果，实现持续改进；

4)定期收集同行业设备设施建设过程安全管理良好实践、事故事件教训，优化完善本企业设备设施建设安全管理制度及管控流程。1)文件评审：查阅设备设施建设安全绩效指标文件、绩效监测分析报告、内外部审核不符合项整改资料、事故事件调查及整改资料、持续改进相关记录；

2)现场访谈：访谈设备管理、安全管理、企业管理层人员，核实绩效评价、持续改进机制运行情况。1)企业自主留存证据：安全绩效指标文件、绩效监测分析记录、绩效评价报告、不符合项整改闭环资料、纠正和预防措施实施及验证记录、管理制度修订记录；

2)保存部门：设备管理部、安全管理部、企业管理部；保存期限：不少于3年。1)严重不符合：未建立设备设施建设过程安全绩效评价机制，未开展持续改进，体系运行失效；建设过程发生安全事故事件后，未开展根源分析，未制定纠正预防措施，同类问题重复发生；

2)轻微不符合（文件性）：安全绩效指标不可量化、不可考核，未覆盖过程管控核心要求；

3)轻微不符合（实施性）：绩效评价发现的问题未制定整改措施，整改效果未验证；内外部审核不符合项未闭环整改。核心防控过程-设备设施全生命周期安全管控-设备设施采购与验收调试安全管理过程

（覆盖全场所、全类型设备设施，高风险设备设施单独管控）10.2.1.2企业应购置、使用符合安全要求、质量合格的设备设施，并对设备设施进行验收、调试。设备设施采购安全管理制度与合规性策划（必查项）1)已建立设备设施采购全流程安全管理制度，明确采购选型、供应商准入、招标采购、合同签订、到货验收、安装调试等环节的安全管理要求；

2)制度明确高风险设备设施（特种设备、涉及重大危险源的设备设施、安全防护设备设施）采购的专项管控要求，明确设备设施安全性能、合规性判定标准；

3)已建立合格供应商准入、评价、退出机制，明确供应商资质、安全业绩、技术能力等准入标准，对供应商实施动态评价管理；

4)设备设施采购前已开展需求论证、风险评估，针对设备设施使用过程的安全风险，明确选型的安全技术要求、本质安全要求，确保选型合规、适配。1)文件评审：查阅设备设施采购安全管理制度、供应商管理制度、采购需求论证及风险评估资料、合格供应商名录及评价记录；

2)现场访谈：访谈采购管理、设备管理、安全管理部门人员，核实采购管理制度执行情况、供应商管控情况。1)强制保留证据：特种设备采购相关法规标准清单、安全防护设备设施相关强制性标准清单；

2)企业自主留存证据：采购安全管理制度、供应商准入及评价记录、合格供应商名录、采购需求论证报告、风险评估记录、制度培训记录；

3)保存部门：采购管理部、设备管理部、安全管理部；保存期限：设备设施全生命周期+报废后2年以上。1)严重不符合：未建立设备设施采购安全管理制度，高风险设备设施采购无专项管控要求，重大安全风险管控失效；未建立供应商准入机制，向无对应资质的供应商采购特种设备、安全防护设备设施；

2)轻微不符合（文件性）：采购管理制度内容不完整，未覆盖采购全流程安全管控要求；供应商准入标准不明确，动态评价机制不健全；

3)轻微不符合（实施性）：设备采购前未开展风险评估，选型的安全技术要求不明确；供应商评价记录不完整，动态管理不到位。设备设施采购合规性与安全质量管控（核心必查项）1)采购的设备设施符合国家、行业强制性安全标准、设计要求，特种设备供应商具备对应生产/制造许可资质，安全防护设备设施具备检验合格证明；

2)采购合同中明确设备设施的安全技术参数、质量标准、验收要求、质量保证、售后服务及安全责任条款，无不符合安全要求的约定；

3)采购过程严格执行招标、审批流程，对供应商资质、安全业绩、产品安全性能证明文件进行严格审核，无违规采购不符合安全要求设备设施的情况；

4)针对进口设备设施，已核查其符合中国安全技术规范及强制性标准要求的证明文件，无合规性缺陷。1)文件评审：查阅供应商资质文件、生产许可证明、产品检验合格报告、采购合同、采购审批记录、产品安全技术说明书、进口设备合规性证明文件；

2)现场访谈：访谈采购管理、设备管理、安全管理部门人员，核实采购过程合规性审核情况；

3)抽样检查：设备采购合同抽样量不低于同期总量的30%，特种设备、安全防护设备设施采购资料100%覆盖核查。1)强制保留证据：供应商生产/制造许可资质文件、特种设备型式试验报告、产品强制性认证证书（适用时）、产品检验合格证明、采购合同；

2)企业自主留存证据：采购审批记录、供应商资质审核记录、采购过程风险评估记录、进口设备合规性核查记录；

3)保存部门：采购管理部、设备管理部、安全管理部；保存期限：设备设施全生命周期+报废后2年以上。1)严重不符合：采购的设备设施不符合国家强制性安全标准要求，存在重大质量缺陷及安全隐患；向无资质的供应商采购特种设备，设备无型式试验报告、检验合格证明，存在重大事故隐患；采购合同未明确安全技术要求及安全责任，导致安全管控失效；

2)轻微不符合（文件性）：采购合同中安全技术参数、质量验收标准约定不明确；

3)轻微不符合（实施性）：采购前未对供应商资质、产品安全性能证明文件进行严格审核，审核记录不完整。设备设施到货验收与安全性能验证（核心必查项）1)已制定设备设施到货验收标准及流程，明确验收内容、验收人员、验收方法，高风险设备设施制定专项验收方案；

2)设备到货后，组织采购、设备、技术、安全等相关专业人员开展验收，核对设备规格型号、数量、外观质量，核查产品合格证、技术说明书、型式试验报告、特种设备监检证书等技术文件，确保与采购合同一致；

3)对设备设施的安全防护装置、安全性能参数进行核查验证，特种设备、安全防护设备设施重点核查检验合格证明，安全性能不符合要求的设备设施不得验收通过、不得入库使用；

4)验收过程发现的设备缺陷、质量问题、安全隐患，已明确整改责任、整改时限，整改完成后重新验收，验收不合格的设备设施予以退换；

5)验收过程形成完整记录，验收合格后履行签字审批程序，相关验收资料完整归档，纳入设备设施技术档案。1)文件评审：查阅设备验收标准、验收方案、到货验收记录、设备技术文件、检验检测报告、问题整改闭环资料、验收审批文件；

2)现场访谈：访谈采购、设备、安全管理部门验收人员，核实验收流程执行情况、验收标准掌握情况；

3)现场核查：对照验收记录现场核查设备设施外观、规格型号、安全防护装置完好情况，抽样量不低于同期到货设备总量的30%，特种设备、安全防护设备设施100%覆盖核查；

4)穿行测试：选取1-2台典型设备，全流程验证到货验收管控流程的有效性。1)强制保留证据：设备产品合格证、特种设备制造监督检验证书、型式试验报告、强制性产品认证证书（适用时）；

2)企业自主留存证据：设备验收方案、到货验收记录、问题整改闭环资料、验收审批签字文件、设备入库台账、技术文件归档记录；

3)保存部门：采购管理部、设备管理部、仓库管理部；保存期限：设备设施全生命周期+报废后2年以上。1)严重不符合：设备到货未开展验收即投入使用，安全防护装置缺失、安全性能不符合要求的设备设施投入使用，存在重大事故隐患；特种设备未核查检验合格证明即验收通过，违反特种设备安全法相关规定；

2)轻微不符合（文件性）：设备验收标准不明确，验收流程、验收内容要求不完整；

3)轻微不符合（实施性）：验收人员专业覆盖不全，验收记录不完整，签字审批手续不全；验收发现的问题未闭环整改，验证记录不完整。设备设施安装调试安全管控与有效性验证（核心必查项）1)设备设施安装调试前已编制安装调试方案及安全管控措施，高风险设备设施、特种设备安装调试方案履行专项审批程序，安装单位具备对应资质；

2)安装调试前已对相关人员开展安全技术交底、专项培训及考核，考核不合格人员不得参与安装调试作业；

3)安装调试严格按照批准的方案、设备技术文件、国家及行业标准执行，安装过程特殊作业严格执行作业许可管理要求，落实风险管控措施；

4)设备安装完成后，按照规范要求开展单机调试、空载调试、负载调试、联锁报警系统调试、安全防护设施调试，详细记录调试过程参数，调试不合格的不得进入下一环节；

5)调试过程中发现的设备故障、安全隐患，已闭环整改并重新验证，调试完成后形成调试总结报告，履行验收审批程序，调试不合格的设备设施不得投入生产使用；

6)多班次调试作业的，已制定全班次安全管控方案，至少覆盖1个非白班班次的现场安全管控。1)文件评审：查阅安装调试方案、安全技术交底记录、人员培训考核记录、作业许可票证、调试过程参数记录、调试总结报告、问题整改闭环资料、安装单位资质文件；

2)现场访谈：访谈设备管理、安装施工、安全管理部门人员，调试操作人员，核实安装调试管控要求落实情况、异常处置流程掌握情况；

3)现场观察：安装调试现场安全管控情况、作业许可执行情况、安全防护措施落实情况，多班次调试项目至少覆盖1个非白班班次现场核查；

4)现场核查：对照调试报告现场核查设备设施运行情况、联锁报警系统、安全防护设施功能有效性，高风险设备设施100%覆盖。1)强制保留证据：安装单位资质文件、特种设备安装监督检验报告、安全设施调试检测记录；

2)企业自主留存证据：安装调试方案审批记录、安全技术交底记录、专项培训考核记录、作业许可票证、调试过程运行记录、故障及隐患整改闭环资料、调试总结报告、验收审批文件；

3)保存部门：设备管理部、生产运行部、安全管理部；保存期限：设备设施全生命周期+报废后2年以上。1)严重不符合：未编制安装调试方案即开展作业，高风险设备设施安装调试未开展风险评估、未落实管控措施，存在重大事故隐患；特种设备安装调试由无资质单位实施，未履行监督检验程序；设备设施安全联锁、安全防护设施未调试合格即投入生产使用，重大安全风险管控失效；

2)轻微不符合（文件性）：安装调试方案内容不完整，未明确安全管控措施、异常处置要求；

3)轻微不符合（实施性）：安装调试前未开展安全技术交底及培训，作业人员不掌握操作要求及风险管控措施；调试过程记录不完整，发现的故障、隐患未闭环整改。设备设施采购验收过程风险管控与隐患治理（必查项）1)设备设施采购、验收、调试各环节均开展危害辨识、风险评估，建立风险分级管控清单，明确风险等级、管控措施、责任人员，管控措施落地有效；

2)针对采购验收过程中的重大安全风险（如特种设备安全性能缺陷、安全防护设施失效、高风险调试作业风险），制定专项管控方案，实施动态监控；

3)建立采购验收调试全过程隐患排查治理机制，对排查出的隐患分级分类管理，落实整改“五到位”要求，实现闭环管理；

4)针对设备设施验收调试过程可能出现的突发事件、设备故障，制定专项应急处置方案，配备应急物资，开展应急培训，应急处置能力满足要求。1)文件评审：查阅各环节危害辨识及风险评估记录、风险分级管控清单、隐患排查治理台账、隐患整改闭环资料、应急预案及应急物资台账；

2)现场访谈：访谈安全管理、设备管理、采购管理部门人员，核实风险管控、隐患排查治理要求落实情况；

3)现场核查：现场核查风险管控措施落地情况、隐患整改情况、应急物资配备及完好情况。1)强制保留证据：重大安全风险专项管控方案、重大事故隐患治理闭环资料；

2)企业自主留存证据：各环节危害辨识及风险评估记录、风险分级管控清单、隐患排查治理台账及整改闭环资料、应急培训记录、应急物资台账；

3)保存部门：安全管理部、设备管理部、采购管理部；保存期限：设备设施全生命周期+报废后2年以上。1)严重不符合：采购验收调试全过程未开展危害辨识及风险评估，重大安全风险未识别、未管控，存在重大事故隐患；重大事故隐患未闭环治理，设备设施带隐患投入使用；

2)轻微不符合（文件性）：风险分级管控清单内容不完整，管控措施、责任不明确；

3)轻微不符合（实施性）：风险管控措施未有效落地，隐患排查记录不完整，一般隐患整改不及时。设备设施采购验收过程绩效评价与持续改进（必查项）1)已建立设备设施采购验收过程安全绩效指标，包括采购合规率、验收一次合格率、隐患整改闭环率、调试合格率等可量化指标，纳入部门及岗位绩效考核；

2)定期对采购验收过程安全管理绩效进行监测、分析、评价，识别管理体系存在的不足；

3)针对绩效评价发现的问题、内外部审核不符合项、设备质量缺陷及事故事件，开展根源分析，制定纠正和预防措施，跟踪验证整改效果，优化完善采购验收管理制度及管控流程；

4)定期对供应商安全业绩、产品质量进行复评，及时淘汰不合格供应商，持续优化供应商资源。1)文件评审：查阅安全绩效指标文件、绩效监测分析报告、供应商复评记录、不符合项整改资料、持续改进相关记录；

2)现场访谈：访谈采购管理、设备管理、安全管理部门人员，核实绩效评价、持续改进机制运行情况。1)企业自主留存证据：安全绩效指标文件、绩效监测分析记录、供应商复评记录、不符合项整改闭环资料、纠正和预防措施实施及验证记录、管理制度修订记录；

2)保存部门：采购管理部、设备管理部、安全管理部；保存期限：不少于3年。1)严重不符合：未建立采购验收过程安全绩效评价机制，未开展持续改进，同类设备质量缺陷、安全管控问题重复发生；

2)轻微不符合（文件性）：安全绩效指标不可量化、不可考核，未覆盖核心管控环节；

3)轻微不符合（实施性）：未定期对供应商开展复评，供应商动态管理不到位；绩效评价发现的问题未制定整改措施，整改效果未验证。设备设施运行表10-3：基于“10.2.2设备设施运行”条文（过程）审核检查单评审过程标准条款检查项目检查内容与要点检查方法（方式）需验证的佐证或证实材料常见不符合项提示设备设施运行规范化管理过程

（过程分类：现场管理过程/核心防控过程

核心目的：通过全流程规范化管控，保障设备设施全生命周期安全可靠运行，落实风险分级管控、隐患排查治理主体责任，筑牢安全生产三道防线

覆盖范围：全厂区、全生产班次、所有生产及辅助设备设施）企业应对设备设施运行进行规范化管理，确保其始终处于安全可靠的运行状态1)设备设施运行规范化管理制度体系建立（必查项-策划P）1)应建立覆盖设备设施全寿命周期的运行管理制度，明确管理范围、职责分工、运行准则、风险管控、隐患治理、绩效评价、持续改进全流程要求；

2)制度应结合企业行业风险特性、设备设施类型与危险等级差异化设置管控要求，符合国家/行业设备管理相关法规标准（如特种设备、危化品设备、核工业设备等专项要求）；

3)制度应经企业分管负责人审批发布，现行有效，与企业安全生产管理体系其他文件协调一致；

4)应针对设备设施分类分级管理制定专项规则，明确关键/重点/一般设备的差异化管控要求。1)文件评审：查阅制度文件的完整性、合规性、审批流程有效性；

2)访谈：与设备管理部门负责人、安全管理部门负责人访谈，确认制度与企业生产实际的匹配性、全员传达情况；

3)交叉验证：核对制度与企业设备台账、操作规程、风险分级管控清单的一致性。•强制留存证据：

1)设备设施运行管理相关制度文件（含审批发布记录）；

2)设备分类分级管理清单及管控规则；

3)适用的国家/行业设备管理法规标准清单。

•企业自主留存证据：

1)制度宣贯培训记录；

2)制度合规性评审记录。

•保存部门：设备管理部、安全管理部；保存期限：制度存续期间及废止后不少于3年•严重不符合项：

1)效果性不符合：未建立设备运行规范化管理制度，设备运行无管控准则，导致设备频繁故障、重大安全风险失控，存在重大事故隐患；

2)实施性不符合：制度要求与国家/行业强制性法规标准相悖，如特种设备、危化品设备管控要求违反专项法规，导致系统性合规失效。

•轻微不符合项：

1)文件性不符合：制度内容不完整，未覆盖设备运行全流程管控要求，或未按规定审批发布；

2)实施性不符合：制度未结合企业设备风险特性制定差异化管控要求，关键设备与一般设备管控规则无区分，可操作性差。2)设备设施运行管理岗位职责与权限明确（必查项-策划P）1)应明确企业主要负责人、设备分管负责人、设备管理部门、生产车间、班组、岗位操作人员的设备运行管理职责、权限与考核要求，实现“一岗一责”；

2)应明确设备运行全流程各环节的责任主体，确保设备操作、巡检、维护、故障处置、隐患上报等环节责任到人；

3)岗位职责应与企业安全生产责任制相衔接，纳入全员安全生产责任制考核范围；

4)应确保所有相关岗位人员知晓并理解自身设备管理职责。1)文件评审：查阅岗位职责文件、安全生产责任制中设备管理相关内容；

2)访谈：分层级访谈企业设备分管负责人、设备管理部门人员、车间管理人员、一线岗位操作人员，确认其对岗位职责的知晓度；

3)抽样检查：抽查不少于3个生产车间、5个操作岗位的职责落实考核记录。•强制留存证据：

1)设备运行管理岗位职责文件（纳入全员安全生产责任制）；

2)岗位职责考核记录。

•企业自主留存证据：