管廊内给水管线铺设施工方案

管廊内给水管线铺设施工方案

目录

管廊内给水管线铺设施工方案........................................................1

6.1主要施工步骤.............................................................1

6.2主要施工方法.............................................................1

6.2.1施工测量................................................................1

6.2.2直埋钢管施工............................................................5

6.2.3架空钢管施工...........................................................10

6.2.4拉管施工...............................................................13

6.2.5检查井.................................................................19

6.2.6水压试验...............................................................25

6.2.7有限空间作业..........................................................26

6.2.8电气工程...............................................................32

6.1主要施工步骤

1、直埋钢管施工：

施工测量一一场地清理平整一一沟槽开挖一一管道基础一一管道铺设一一

检查井一一水压试验一一沟槽回填。

2、架空钢管施工：

放线定位一一浇筑碎支架基础一一架空管道敷设安装一一固定支架安

装一一水压试验一一管道保温

2、拉管工程

路由勘测一工作坑一设备场地准备一预管线铺设场地准备一安放钻机一准

备钻进液一钻导向孔一分级回扩一管道连接一回拖铺管一清理现场

6.2主要施工方法

6.2.1施工测量

测量组在与甲方、勘测设计单位接桩后，对在本施工范围之内的桩位（包

括导线点、水准点等）进行必要的保护，并及时做好导线复测、导线点的加密,

水准点的复测和加密等测量工作。

对所交导线点、水准点进行现场拴桩。在附近固定物上做好拴桩标记，并

填写拴桩纪录。在条件允许的情况下，对有关桩位砌筑保护，并立标牌注明“测

量拴桩，注意保护”字样。

一、施工测量技术要求

1、施工测量按施工图纸、《工程测量规范》GB50026-2007有关规定执行。

2、对业主提供的控制点进行复核测量，符合精度要求后再进行工程的施工

测量。

3、场区控制网按相当于二级导线精度布设平面控制网。（如采用原有控制

网作为场区控制网时，要先复测检查，符合精度要求后方能取用）。

4、场区内按施工情况需要增设水准点，测量精度按不低于二等水准测量精

度进行测量。

二、平面控制测量

1、依据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》、招标文件中对测量精

度要求，建立场区平面控制网，目的主要是加密各高级导线点，以满足施工测量

的平面控制的需要。

2、施工前由测量人员利用全站仪对业主、测绘院提供的平面坐标点、高程

点进行复测，并对场区内的现况地面标高统一复测。

3、利用全站仪布设一闭合导线，作为以后施工的首级控制点。施工测量平

面控制网，导线技术指标按一级导线要求执行（即：导线边长W300m,方位角闭

合差为10nl/2,相对闭合差W1/15000）。

4、控制点的选择考虑便于长期保存，即要满足精度要求、分布均匀方便施

工，还要考虑加密控制点的布设，对于重点平面控制点及高程控制点采用浇筑混

凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m,长和宽各0.6m）,并设立警示牌控制点

每月进行复测一次，遇有特殊天气，过后加测一次，检查控制点的变化情况，如

有异常及时予以调整或平差。

5、随着工程各项工作的进一步展开，为了更好的控制平面位置，在首级控

制点的基础上，进行加密控制点的布设。加密点布设成闭合导线和附合导线，并

且加密点要随时与首级控制点进行校核。

6、所有内业成果报监理工程师审批后方可投入工程使用。

7、控制网的布设：控制网布设成三角网或边角网。所有控制点应便于观测

保存。

8、工程的施工放线工作根据所施项目有所不同，管道工程主要为上口、底

口、折点线。控制点主要包括：结构边角点、折点、弧线段的起始点、中点等,

由坐标控制网分别对控制点进行测设，从而实现平面位置放样。

三、高程控制测量

1、建立高程控制网采用水准测量和测距三角高程测量法。以水准网为主要

形式，采用三等水准测量精度。

2、高程控制点由基本水准点组成，选择地质条件好、地基稳定处。

3、采用高程控制点直接对高程进行控制，如较远可适当加密，加密水准点

时采用附合导线，用水准仪往返观测各一次，往返误差不得大于±12L"2mm（L

为路线长，以km计）。精度合格后，作为线路高程控制点。

4、结合本工程的实际情况在施工过程可建立临时水准点。临时水准点要选

在牢固且不易破坏的地方，当施工过程中水准点不得不被破坏时，及时将其引测

至稳固的地方，保证精度与原有水准点等级相同。

5、施工过程中，在使用任何水准点前必须进行复测，检查水准点是否可靠。

6、施工过程中，应测定并经常检查结构部分的位置和标高，并作出测量记

录和结论，如超过允许偏差时分析原因并进行补救和改正。

7、根据已知高程点对管道及道路高程进行测量，管道工程一般情况每

10-20m布设一点，道路工程同样每10-20m布设一点。施工过程中发现桩点错位

或丢失应及时校止或补桩。

四、施工控制测量成果的检查和检测

1、为了确保设计的净空限界和正确的线路方位，必须有严格的检查和检测

制度。施工控制测量成果，经自检和驻地监理审批，向施工监理部提出检测申请

（申请单与成果）。由施工监理部通知测量监理进行检测。

2、检测均应按照规定的同等级精度作业要求进行，及时地提出成果报告，

一般检测互差应小于2倍中误差，可.用原测成果，若大于该值或发现粗差，应由

监理会同监理部采取专项检测来处理。

3、检测导线的坐标互差W±12mm,<±20mni；检测地高程点的高程互差W

±3mm,W±5mni；检测导线起始边（基线边）方位角的互差W±10”；检测相邻

高程点的高程互差W±3mm；检测导线边的边长互差W±8mm。

五、施工测量措施

1、控制网的测量：本工程的测量所用仪器为全站仪，组成控制网的各点间

测量均采用四个测回。

2、数据处理：控制网所测得的数据进行平差计算，求得边与角的中误差,

满足测量精度要求后方可使用。

3、桩点保护：控制网中所设置的各点均采用混凝土包顶端带十字的①16以

上螺纹钢，露出混凝土高度不大于15mm,以免变弯而影响测量精度。桩点处设

置明显标识防止误用。

4、施工过程中边桩测量：在施工过程中，根据控制桩置镜精确测量区诃中

线及边线，同时埋设护桩以利于边桩的恢复。施工边桩即使没有动过，也要定期

进行复核测量。

5、管道工程测量方案

施工前，对与旧管线相接的接口进行中线、高程的测量，并与设计图纸核

对，尤其是排水管线下游接口处的高程复核，以免发生倒流水现象。施工各种管

线前，提前复核相互之间的平面位置和高程关系，发现矛盾及时通知监理工程师

及设计人员。

工程所有桩位点都采用极座标定位、3级导线点复测。针对本工程管线长、

桩位点多、结构物多的施工特点，所有结构物和导线点、水准点、折线点都加强

布设控制桩，并及时采取补测或重新校测等方法措施进行防控。

利用加密的控制网精确测定结构中线位置，经校核无误，根据设计的数据，

测设出十字定位线，基础的开挖线。

基槽开挖后，测定槽内中线位置，中线测量要保证测距的相对中误差精度，

还要保证定位精度。用精测后的中线测定管基的位置、测设出管基十字定位线。

管线利用控制导线测定施工中线，根据施工组织设计的开槽宽度测设出开

挖线，并实测沟糟边缘高程。将开挖线和开挖深度向施工队交底。沟槽到底后,

立即把中线投到槽底表面、钉桩给出管道线中线和外皮线，测设出检查井四周边

线，给施工提供控制依据，同时要控制起坡点和坡度。

本工程所有井室都采用极座标定位。针对本工程管线长的施工特点，所有

井室和折线点都布设4个控制桩。

六、测量管理措施

1、开工前对测量人员进行测量知识、测量规范、测量仪器使用等方面进行

培训；

2、测量人员应认真理解图纸，发现问题及时上报，得到书面答复才能按图

进行测量放样；

3、在施工过程中，应对所有导线点、水准点、加密导线点和加密水准点定

期进行复测。

4、所有测量资料，也需及时真实的进行填写，作为竣工资料编入竣工文件，

并应归档保存。

6.2.2直埋钢管施工

一、沟槽开挖

本工程土方开挖主要为管道沟槽土方开挖。

1、一般沟槽放坡开挖

沟槽深度小于等于31n时，基坑、沟槽边坡坡度1：0.5放坡明挖。

管道一侧的工作面宽度要求如下：

管结构的外缘宽度DW500(mm)工作面宽度为300nm1；

尽量采用挖掘机开挖及人工配合修整的方法进行施工，同时配备2名测量

人员进行边线及高程测量，随挖随测，机械开挖至设计底高程以上20cm后，采

用人工挖槽，确保基础处于原土状态。

如现场不具备机械作业条件，或者在既有管线位置，为确保施工安全，采

用人工开挖。

在已有建筑物附近进行开挖时，施工措施必须保证其原有建筑物的稳定和

安全，并尽可能做到不影响其正常使用。

靠近房屋、墙壁堆土高度不超过1.5m另外挖出的土方不得覆盖、堵塞原

地面排水沟或市政设施井及测量控制井位。

基槽开挖时，对平面控制桩、水准点、基槽平面位置、水平标高、边坡坡

度等进行经常性复测检查。

机械挖土的挖掘机作业位置必须牢固，作业半径内严禁站人。施工人员下

槽施工必须佩戴安全帽等防护用品。

开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，分段开挖，每段长约以2个检杳井

为一段，以减少塌方或破坏土基，同时要注意边坡土体稳定，出现问题及时处理。

在沟槽开挖过程中，如遇不明地下障碍物，或地基出现与勘探不符现象，

及时与建设、监理单位有关人员联系，征求设计单位意见，确定适当的处理方案

并经实施后，进行下一道工序施工。

现场安全员对现场进行监护和巡回检查，发现问题及时处理，满足安全施

工条件后方可进行施工。

2、沟槽验收

对开挖完成的沟槽基础进行钎探，由业主、设计、地勘、监理部门进行联

合验槽，如不满足地基承载力要求，由监理、设计、地勘、业主单位共同确定处

理方案。

3、沟槽开挖应急措施

基坑工程中，由于施工不当、不明不良地质因素及不可抗力等原因会发生

各种不可预见的情况。如基坑开挖后，边坡位移过大或发展过快，基坑边坡渗漏

水等现象，为防止造成较严重的后果，应根据监测结果，仔细分析原因，针对不

同情况及时采取相应措施。

边坡水平位移突然加大，按正常间隔进行观测时，位移增量达到平时值的

3〜5倍或绝对值达到5nm/d以上即界定为水平位移突然加大。处理措施：

a.立即将观测结昊上报施工项目负责人和技术负责人，要求马上停止基坑

挖运土。

b.负责基坑支护施工的技术人员要立即查找事故原因，查看边坡、基坑周

边地面是否有裂缝、边坡坡面是否有渗漏水，是否基坑周边有临时堆载情况等。

c.找出形成的原因后，加密基坑观测频率，如果是由于堆载造成，应卸载。

d.如果消除隐患后，基坑位移回复止常，口」继续施工；如果未找到事放原

因，水平位移继续发展，不得继续施工；如果位移加速，须及时回填基坑，防止

基坑边坡垮塌。

二、砂基础

回填砂料应选用天然级配砂石，其最大粒径W25nrni,或中砂、粗砂，回填

前先请监理检验。

在沟槽底部每隔10m左右钉一只高程桩，以控制挖土面、回填面，砂甚回

填前请监理复核高程桩的标高。

采用机械及人工下料，人工进行回填平整，并用平板夯进行夯实。

三、管道安装

沟底符合要求，经监理检查后，才能进行管道敷设安装，管件必须按时、

按需及时运至施工现场，满足管道敷设安装进度需要。到场后的管子经检查无缺

陷损坏，并且需业主、监理工程师确认合格后,再进行下管前的施工准备。

1、吊车下管

a采用20T汽车吊进行下管，事先与起重机人员或吊车司机一起勘察现场，

根据沟槽深度、土质、环境情况，确定吊车槽边距离、管材存放位置及配合事宜。

管道铺设前应对管材、管件认真检查，发现有问题的管材、管件不得采用。

b吊车不得在架空输电线路下工作，在架空线路一侧工作时，要与线路保持

安全距离。

C吊车下管由专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装有关操作规程及指挥信

号，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。

2、安装偏差

a、管道的直管、弯管和岔管以及伸缩节等附件与设计轴线的平行度误差应

不大于0.2%。

b管道始装节的里程偏差不应超过±5nim,弯管起点的里程偏差不应超过

±10mm始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3廊。

三、管道焊接工艺：

1、钢管焊接是重要的工艺之一，焊接质量的好坏关系到管道的正常运行，

寿命及安全可靠性，因此焊接质量控制是质量控制的中心环节之一，围绕焊接质

量控制和影响焊接质量因素，有关环节必须为确保焊接质量提供必要的保证。

、65°±5。/

/0.8-lnimp

/T

|—►~~2〜3mm/

根据管道的技术要求和设备、人员、现场环境要求等条件，采用氮弧焊打

底，手工电弧焊盖面的焊接工艺方法。对接接头的坡口形式为单面、v型；强调

按工艺要求开坡口，以保证焊透；

2、焊前准备

1）、坡口加工和清理除锈坡口加工要求采用坡口机加工出坡口，坡口的加工

角度要求如图，并留出适当的钝边，如1mm左右坡口的清理用角向砂轮机，将坡

口面和坡口附近20mm范围内，打磨漏出金属光泽。除锈、去油，除去污物，要

求当天清理干净，当天焊接完毕，不允许，隔夜才焊。

2）、焊接设备及工装

要求使用直流电焊机，配好电流、电压表，气冷氮弧焊焊枪，氢弧焊时采用

直流正接法，手工电弧焊时，采用直流反接法；

管子组对时，应采用专用工装组对，避免强力组对焊口；

对焊接部位，应采用临时挡风措施，并注意将管子一头堵死，以防止穿堂风

的影响；

准备好焊条烘箱和焊条保温筒；

施焊的环境条件符合通用工艺要求，阴雨天和湿度过大的天气，应停止焊接

（或采取措施后焊接）；

焊工每人应配齐角向磨光机，以便及时打磨层间和接头等部位。

3、焊材的选择：

焊条、焊丝、管材等主要材料都应有材质证明书和质量合格证并经检验、验

收符合国家标准或其它有关标准方可使用；

4、焊工必须持有相应焊工证，且施焊项目应在其合格项目范围之内，方可

上岗。

5、针对直埋热力管道的有关规定和设计要求依据焊接工艺评定试验、编制

焊接工艺卡、指导焊接施工是保证架空热力管道焊接质量的重要措施。

6、焊接质量控制措施：

1）焊前控制项目：

2）材质证明书，焊工资格，坡口尺寸和加工质量，坡口清理除锈，坡口组

对间隙，焊接工艺评定试验及工艺文件，焊机完好情况、电流表、电压表配备等

等。

2）焊接过程控制项目：

焊条烘干和保温筒的使用，焊接工艺纪律执行情况，焊接规范参数的控制

和记录，定位焊缝，焊缝接头的质量，焊缝打底和层间焊接质量，清渣情况等等u

3）焊后控制项目：

焊缝表面清渣，清除飞溅，焊缝外观自检，质量记录，无损探伤检查，焊接

缺陷返修等等。

7、焊接质量检验要求和标准：

焊接质量标准按GB50236—2011中的H标准执行，焊接质量检验贯彻自检

与专检相结合的方法，做好焊前焊接过程和焊接结束三个阶段的质量检查，严格

按检验项目和程序进行，按相关标准要求：检查焊缝外形尺寸，焊缝表面缺陷,

焊接角变形，焊缝射线探伤，错口偏差等检验项目符合标准要求

为了确保工程质量和施工进度，工程开前，组织参加施工的焊工，模拟实际

工程情况和技术耍求进行练习，掌握氢弧焊打底和手工电弧焊盖面操作耍领后方

可投入实际焊接操作，具体焊接操作方法按通用工艺执行。

管道内外防腐

本次安装的管道内外均需作防腐涂装，涂装方案如下：

管道内壁防腐涂装

内防腐:钢管及钢管件内壁采用通用型食品级无毒防腐涂料。具体要求按《给

水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)执行，并应符合《生活饮用水

输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GBT17219中的相关要求。管道接口

应采用有效措施涂覆,应保证内防腐效果满足《给水排水管道工程施工及验收规

范》(GB50268-2008)要求。

管道焊接后需采用可靠有效的措施对焊接口处内防腐进行修补。管道外防腐

涂装

外防腐：明装再生水管道及管件的外防腐采用环氧涂料，涂层厚度及试聆方

法按照《无溶剂环氧液体涂料的防腐蚀涂装》(GBT31361-2015)及《钢质管道熔

结环氧粉末外涂层技术规范》(SYT0315-2013)中的要求执行。直埋敷设再生水管

道外防腐采用环氧煤沥青外防腐“特加强级”，为“六油两布”即底料一面料二

道一玻璃布一面料二道一玻璃布一面料二道,干膜厚度大于0.6mm。施工方法应

符合《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)规范的有关要求所有

管道和管件在运输及搬运中,应小心轻放,不应有过度弯曲，不能碰撞、在地上滚

拖、抛摔、受油腻污染，管道安装时应准确就位，避免摩擦。安装管口时,严禁用

大锤强力敲打管口，并应特别注意保护好管道的外防腐层。'

四、管道回填

主要结构部分施工完毕并隐蔽验收合格后，可以开始沟槽回填。管道的回填、

压实逐层进行且不得损伤管道，根据设计及施工规范要求进行回填，管道胸控回

填土压实度不小于90临管顶上部50cm的回填土玉实度不小于85%,其余按路面

要求做。管顶1.5m以下，全部采用人工回填夯实，每层回填虚铺厚度不得超过

30cm,必须逐层夯实。回填土中不得含有杂质，有机物等。沟槽两侧同时回填，

高差不超过50cm。管顶以上50cm范围内，用小型机具夯实。

管道顶以上500mm处设置标志带。

五、管道保温

综合管廊内绿化支线管道部分位于风井内，为防止冬季管道内水流冻结，采

用保温防冻系统进行管道的保温防冻。管道保温防冻系统由里向外依次为保温层、

防潮层、保护层。保温层选用泡沫橡塑保温材料,厚度为30mm;防潮层采用不燃

性玻璃布复合铝箔,厚度为0.3n1叫保护层采用铝合金薄板,厚度为0.5mmo

6.2.3架空钢管施工

一、支墩

管廊内部沿底板敷设的再生水管道须设置支墩。支墩沿管道纵向布置,滑动

支墩的间距不大于80固定支墩的间距不大于105m,固定支墩应与工艺专业布置

的纵向伸缩补偿器成对出现，支墩由混凝土墩和钢托两部分组成混凝土墩的混凝

土强度等级与管廊主体结构一致。固定支墩的混凝土墩应与管廊底板整体现浇,

滑动支墩的混凝上墩浇筑前应先将管廊底板基面凿毛、清洗干净。滑动支墩的钢

托对钢管的支撑角度为180。，钢托由预埋板、限位装置底板、支座底板、U型板、

隔板和弧形板和扁钢卡推组成，在支座底板和限位装置底板之间铺设4m厚聚四

氟乙烯片材，其上抹润滑脂，同时在限位装置底板边缘顺管线方向设限位角钢。滑

动支墩弧形板与管道之生水工程间以及扁钢卡箍与管道之间，须设置3mm厚橡胶

板,弧形板与扁钢卡箍之间通过螺栓连接。固定支墩的钢托对钢管的支撑角度为

12CT,固定支墩钢托由预埋板、支座底板、U型板、隔板和弧形板组成。

二、支架

管廊内部沿侧壁敷设的再生水管道须设置支架，支架与侧壁上的预埋钢板焊

接。支架沿管道纵向布置，滑动支架的间距不大于5nl，固定支架的间距不大于

105m。固定支架应与工艺专业布置的纵向伸缩补偿器成对出现。

固定支架做法参国标图集《05R417T室内管道支吊架》第65页,DN200管道

固定支架的做法对应第65页序号N.10,并且把双臂三角架Ss8的选用序号由230

页的NO.1改为230页的M0.11,且将悬臂距离1由400改为350,三角架的角度不

变，槽钢1、2的长度相应调整,其余参数维持不变。

滑动支架做法参国标图集《05R417室内管道支吊架》第29页。DN200管道

滑动支架的做法对应第29页序号N0.5,并且把双臂三角架Ss8（230页的N0.11）

的悬臂距离1由400改为350,三角架的角度不变，槽钢12的长度相应调整,其余

参数维持不变。

固定支架和滑动支架处的管夹与管道之间应设置3mm厚的橡胶板橡胶板宽度

与管夹的宽度相同。管廊节点中，当管道立管长度大于3m时,应设置立管支架。

三、吊架

地块分支节点和路口分支节点中沿板顶数设的给水管道须设置板顶吊架，吊

架形式参国标图集«0354102室内管道支架及吊架》第40页，按材料明细表和尺

寸表的“不保温、吊架间距6m”选用，管卡做法选自035402第35页，吊架根部

做法参035402第12页A4型,DN200的吊架根部槽钢按图集选用，DN300的吊架根

部槽钢规格选用20a,图中a值取40oDN400管道吊杆直径16m,角钢规格L90x8,

角钢长度750nl，尺寸表中L0=650mm,L2=50mm,Ll=325mmo管卡做法参035402第

35页，管卡直径20mm,吊架根部做法参03s402第12页A4型,槽钢规格选用20a,

其中滑动吊架采用弹簧吊杆，管夹支座与钢管之间应设置3mm厚的橡胶板，橡胶

板宽度与管夹的宽度相通。

三、支墩钢托、支吊架的防腐做法

钢构件（含预埋钢板的外露部分）应采取以下防腐措施:环氧富锌底漆50pm,

环氧中间漆100urn,脂肪族聚氨酯面漆50um,干膜厚度总计200um,除锈等级

Sa2.5«

四、管道焊接工艺：

1、钢管焊接是重要的工艺之一，焊接质量的好坏关系到管道的正常运行，

寿命及安全可靠性，因此焊接质量控制是质量控制的中心环节之一，围绕焊接质

量控制和影响焊接质量因素，有关环节必须为确保焊接质量提供必要的保证。

—►—2~3m

根据管道的技术要求和设备、人员、现场环境要求等条件，采用氢弧焊打

底，手工电弧焊盖面的焊接工艺方法。对接接头的坡口形式为单面、V型；强调

按工艺要求开坡口，以保证焊透；

2、焊前准备

1）、坡口加工和清理除锈坡口加工要求采用坡口机加工山坡口，坡口的加工

角度要求如图，并留出适当的钝边，如1丽左右坡口的清理用角向砂轮机，将坡

口面和坡口附近20mm范围内，打磨漏出金属光泽。除锈、去油，除去污物，要

求当天清理干净，当天焊接完毕，不允许，隔夜才焊。

2）、焊接设备及工装

要求使用直流电焊机，配好电流、电压表，气冷氮弧焊焊枪，氮弧焊时采用

直流正接法，手工电弧焊时，采用直流反接法；

管子组对时，应采用专用工装组对，避免强力组对焊口；

对焊接部位，应采用临时挡风措施，并注意将管子一头堵死，以防止穿堂风

的影响；

准备好焊条烘箱和焊条保温筒；

施焊的环境条件符合通用工艺要求，阴雨天和湿度过大的天气，应停止焊接

（或采取措施后焊接）；

焊工每人应配齐角向磨光机，以便及时打磨层间和接头等部位。

3、焊材的选择：

焊条、焊丝、管材等主要材料都应有材质证明书和质量合格证并经检验、验

收符合国家标准或其它有关标准方可使用；

4、焊工必须持有相应焊工证，且施焊项目应在其合格项目范围之内，方可

上岗。

5、针对直埋热力管道的有关规定和设计要求依据焊接工艺评定试验、编制

焊接工艺卡、指导焊接施工是保证架空热力管道焊接质量的重要措施。

6、焊接质量控制拮施：

1）焊前控制项目：

2）材质证明书，焊工资格，坡口尺寸和加工质量，坡口清理除锈，坡口组

对间隙，焊接工艺评定试验及工艺文件，焊机完好情况、电流表、电压表配备等

等。

2）焊接过程控制项目：

焊条烘干和保温筒的使用，焊接工艺纪律执行情况，焊接规范参数的控制

和记录，定位焊缝，焊缝接头的质量，焊缝打底和层间焊接质量，清渣情况等等。

3）焊后控制项目：

焊缝表面清渣，清除飞溅，焊缝外观自检，质量记录，无损探伤检查，焊接

缺陷返修等等。

7、焊接质量检验要求和标准：

焊接质量标准按GB50236—2011中的H标准执行，焊接质量检验贯彻自检

与专检相结合的方法，做好焊前焊接过程和焊接结束三个阶段的质量检查，严格

按检验项目和程序进行，按相关标准要求：检查焊缝外形尺寸，焊缝表面缺陷,

焊接角变形，焊缝射线探伤，错口偏差等检验项弓符合标准要求

为了确保工程质量和施工进度，工程开前，组织参加施工的焊工，模拟实际

工程情况和技术要求进行练习，掌握氢弧焊打底和手工电弧焊盖面操作要领后方

可投入实际焊接操作，具体焊接操作方法按通用工艺执行。

五、管道内外防腐

本次安装的管道内外均需作防腐涂装，涂装方案如下：

管道内壁防腐涂装

内防腐:钢管及钢管件内壁采用通用型食品级无毒防腐涂料。具体要求按《给

水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)执行，并应符合《生活饮用水

输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GBT17219中的相关要求。管道接口

应采用有效措施涂覆,应保证内防腐效果满足《给水排水管道工程施工及验收规

范》(GB50268-2008)要求。

管道焊接后需采用可靠有效的措施对焊接口处内防腐进行修补。管道外防腐

涂装

外防腐：明装再生水管道及管件的外防腐采用环氧涂料，涂层厚度及试验方

法按照《无溶剂环氧液体涂料的防腐蚀涂装》(GBT31361-2015)及《钢质管道熔

结环氧粉末外涂层技术规范》(SYT0315-2013)中的要求执行。直埋敷设再生水管

道外防腐采用环氧煤沥青外防腐“特加强级”，为“六油两布”即底料一面料二

道一玻璃布一面料二道一玻璃布--面料二道,干膜厚度大于0.6mmo施工方法应

符合《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)规范的有关要求所有

管道和管件在运输及搬运中，应小心轻放，不应有过度弯曲，不能碰撞、在地上滚

拖、抛摔、受油腻污染，管道安装时应准确就位，避免摩擦。安装管口时,严禁用

大锤强力敲打管口，并应特别注意保护好管道的外防腐层。'

6.2.4拉管施工

一、施工工艺流程

路由勘测一工作坑一设备场地准备一预管线铺设场地准备安放钻机一准

备钻进液一钻导向孔一分级回扩一管道连接一回拖铺管一清理现场

二、施工方法

1、路由勘测

施工前根据现有地勘报告和已有地下管线、现场周边情况路口等资料确定路

线。

管线复杂路段用探测仪辅助探明已有地下管线。

确定钻机入场与停放位置。

确定钻进入土点和出土点，确定下管坑和出管坑位置，确定水平段深度和方

向，确保该段内与已有地下管线、路口等现况既有设施保持安全距离。

绘制穿越计划图，标明重点注意位置，标明导向水平段的位置。

挖下管坑和出管坑，下管坑长度根据现场位置，出管坑能卸下钻具，钻进机

进场就位进入工作状态。

标定发射棒和探测仪。

2、工作坑施工

根据本工程的特点和地质条件，对入钻坑和出土坑采用放坡形式施工。

入土坑：15mXlni总深度1-4川（地锚坑尺寸2mX3m、深度2m）

出土坑：30mX1m总深度L4ni

以上尺寸根据拉管埋深、长度现场调整。由于入钻坑与出土坑均采用造斜方

式处理，为保证施工期间基坑稳定以及雨季倒灌等情况发生，最深处至2.0m宜

采用打入钢板桩进行临时支护处理，深入基坑底部2.0m并采用一道对撑支撑（预

留500mm高出地面），其余部分在基坑四周采用土袋围堰高出地面300mm0主要

为保证道路结构安全，坑内无施工人员作业，防止雨季雨水倒灌，造成土体塌陷

等情况发生。

3、设备场地准备

安放设备、施工操作需要足够的工作面积。设备上方应无障碍以保证吊放和

防止落物，钻机周围需要安排场地以安置电力供应设备、钻杆、水泵、泥浆搅拌

池、泥浆泵、材料仓库、发电机、入口坑、钻屑处理池。

4、管线场地准备

在出土坑外侧进行PE管道的焊接连接等工作，每根12m,一次性连接完成经

打压完成后进行回拖。保证后方有足够长的布管场地,如不能满足时，可再用'1+1'

形式一长一短，先进行短根回拖，焊接后再进行长段回拖。

5、安放钻机

（1）挖地锚坑及泥浆池

地锚坑完成后，先将地锚放入用于管道穿越的地锚坑内，长3.0限宽2.Dm、

深2m,锚前紧贴地锚打上槽钢，并与地锚连接，保证在回拖管线过程中地锚的

稳固。现场采用钢板预制泥浆池。

（2）泥浆用料准备

（3）钻机就位在管线中心线位置上，根据现场情况，钻机就位完成后，进

行系统连接、试运转，保证设备正常工作。

6、备钻进液

钻进液由清水+膨润土+处理剂+聚合物组成。钻进液在专用的泥浆搅拌池中

严格按比例配置；钻进过程中，随时监控泥浆黏度、比重、固相含量，当孔内情

况有变时，根据需要谎整配比。针对细砂层导向扩孔、回拖项目施工，钻进泥浆

比例严格控制，以保证泥浆环的形成。

7、钻导向

钻杆按设计的进入点以预定的角度进入地层，在钻进液喷射钻进的辅助作用

下，钻孔向前延伸。在钻进过程中，利用手持式跟踪定位仪测量钻头位置，与设

计轨迹进行比较，确定钻进方向，如果无法跟踪到信号的情况下，采用有线式导

向仪进行导向施工。

如果钻孔的一部分超出误差范围，可能的情况下需要抽回钻杆，重新钻进钻

孔的偏斜部分，并做好施工记录。

（1）测量放线：为保证数据准确度，根据预回拖管道长度在管中心上取每

30m间距设定一个位置测取，（利用全站仪测量）方便导向仪导向。

（2）钻进曲线以1500D的曲率半径进行弧线调整，从入射角逐渐调整，直

至0度加设部分水平段（根据施工导向情况确定），然后再慢慢抬头至出土角，

直至出土，每根钻杆调整约0.1度。

（3）泥浆配制：按不同的地层配制出符合要求的泥浆，提高泥浆的质量，

保持孔壁和成孔的稳定性。主要穿越土层为细砂层，采用造浆率较好的进口易估

膨润土。

（4）严格按照预先设定好的穿越轨迹进行钻进，防止卡钻等现象发生。

8、分级扩孔

（1）同径铺设时，导向孔完成后，将导向孔扩大，直至能铺设管道。终孔

孔径一般为管线外径的1.2—T.5倍。根据终孔直径和地层条件，选择不同扩孔

器（0200、0300）,每级规格回扩一次或二次完成。

（2）主管穿越时为了增大环形空间的有效尺寸，减小回拖拉力，确保回拖

成功，导向孔钻成后，卸掉钻头及控向系统，安装扩孔器进行预扩孔，扩孔作业

进行过程中，详细记录每根钻杆对应的拉力、扭矩等技术参数，为下一级扩孔及

管线回拖留下参考数据，必要时根据实际扩孔情况调整下一级扩孔的大小及扩孔

级数。

（3）其他

预扩孔的钻杆倒运及钻具连接:按穿越长度及预扩孔次数倒运钻杆，按程序

进行钻杆、钻具的清洁和连接。

扩孔工作完成后，将钻杆与扩孔器、旋转接头、卸扣、准备好的回拖管段相

连，进行管线回拖作业。

（4）根据现场施工情况，每级扩孔预扩2次，保证成孔。

（5）为确保扩孔顺利需做好以下工作：加强对钻杆、扩孔器等钻具的检杳，

确保钻具无裂纹，强度满足回拖要求；螺纹连接状况完好。在扩孔过程中，要根

据现场情况，适当调整泥浆的配比。

9、管道连接

根据管道材质的不同，选用不同连接方式将管段在出口一侧全长度连接，并

进行必要的检测和保护，为定向钻施工做准备。扩孔完成后，将管材按连接成需

要长度，将管材两端封闭，一端与钻头相连。本工程管道焊接需由专业施工单位

完成，相互之间加强联系，对预回拖管道场地及管头连接等关键工作加强沟通。

10、回拖铺管及管道回拖施工顺序

回拖前，开挖长30m、1m宽，1-3.3m深的发送沟（即出钻坑），把管子放入

发送沟内，利用扩孔时产生的废泥浆，减小摩擦力，便减少回拖拉力，使管道回

拖顺利进行。

剩余部分采用回拖架+沙袋堆砌将管道垫起来的方法，在沙袋上加垫弹性材

料，保护管道的防腐层。注意发送沟内应清理，以保证其内无砖块、石块等硬物。

准备回拉的管线前端需要设法封闭，以防止回拖时钻进液污染管线。钻杆使

用拉钩和单动接头与待铺设管道连接，防止管线旋转而损坏管线。

管线回拖：

（1）回拖是定向穿越的最后一步，也是最为关犍的一步。

（2）回拖采用扩孔器+万向节+U型卸扣+穿越管线。

（3）在回拖时进行连续作业，避免因停工造成阻力增大。管线回拖前要仔

细检查各连接部位的牢固。

（4）准备回拖：管线检查合格后，将准备好的回拖管头焊接到管线上，并

进行加强，保证拖管头焊接牢固；然后将回拖管段放进发送沟中准备回拖，管线

入沟时注意保护好防腐层，避免划伤；检查扩孔器内各通道及各泥浆喷嘴是否畅

通，确认合格后方可以连接。

（5）回拖前调整管道的入钻角度到出土角度。

（6）通过调整泥浆性能及推进速度保证扩孔回拖顺利完成。在扩孔回拖过

程中要根据钻机显示回拖力及扭力的大小控制好回拖的速度，结合地勘资料进行

合理的泥浆配比，使泥浆能最大限度发挥悬浮携带、润滑、固孔、堵漏等功效。

（7）管道回拖前将检验合格的穿越段管线放入发送沟内，就位时布置不少

于2台起吊机械，起吊高度以不超过1m为宜，起吊点间距不超过26m,吊具用

尼龙吊带发送沟内不得有石块、树根和硬物等，沟内注水，确保将管道浮起，避

免管线底部与地层摩擦，划伤防腐层。

管道回拖具体见下示意图：

管奴回拖

11、注浆加固

管道外壁携带1寸注浆管至管上皮（采用柔性绑带绑扎，但不得破坏防腐层）

回拖完成后，对钻孔与管道之间的空隙进行填允加固，压浆材料为水泥粉煤灰浆,

配比为，水泥：粉煤灰=1：3；现场填写注浆记录，并邀请驻地监理旁站。注浆

全段压力控制范围0.1〜0.3Mpa。主要是在置换潞城中路管道段时，部分管道上

覆土较潜，注浆压力控制在0.1〜0.2Mpa,连续注浆每次间隔8小时。

12、清理现场

拉管工作完成后，清理管线现场和设备现场，包括清理入钻抗和出土坑中的

钻进液和泥浆，方便下一步工序的施工。

三、施工技术措施

1、导向施工纠偏措施

在定向钻施工过程中，导向孔能否与设计路线保持一致，控制导向孔施工中

的偏移是顺利完成穿越施工、保证穿越质量的先决条件，为此，我们将在施工中

采取以下措施：

在开钻前，导向仪系统校验时，严格执行导向仪系统校验操作程序，认真测

量出设计轴线方向对应的磁方位角度值。

施工前组织技术人员，根据施工图纸设计的穿越曲线在坐标纸上标出完成穿

越施工所需的每一根钻杆在穿越曲线的分布图，给每根钻杆标号。为施工过程中

钻进控向提供准确的操作指导。

在钻进过程中，根据钻进位置的地层情况，按照相应的标准并结合在以往工

程中积累的经验对泥浆配比进行调配，保证泥浆性能满足穿越施工要求，防止因

因泥浆配比不适应地层因素的变化而影响钻进方位角的变化。

在安装钻孔时，用全站仪测定出钻机的纵轴线，使其与设计图纸给出的穿越

轴线重合。钻机就位后，再用全站仪进行复测，如因钻机就位过程中形成的钻机

纵轴线与穿越轴线存在的偏差，需精确测出两轴线间的夹角值，计算出水平漂移

量，并记录下来，便于在钻进过程中修正穿越轨迹。

在导向孔的钻进过程中严格监控每根钻杆的倾角、位置、地球引力矢量等数

据，精确测量出钻杆每钻进1米的钻头的深度及偏差值。如出现穿越偏离设计曲

线或水平漂移的现象，钻杆应及时抽回，对角度重新调整修改，保证穿越曲线在

正常范围之内，以避免导向孔穿越轨迹偏移。

在钻进导向孔过程中，由现场技术负责人测出工全程导向孔的钻进轨迹，详

细记录各根钻杆的数值，并记录实际数值，与设计穿越曲线进行核对，确定正确

后，然后正常钻进。

2、扩孔回拖措施

确保导向孔平滑、顺畅，满足设计要求，并避免出现“S”型。

对钻机进行维护保养，对钻具进行定期检查，确保设备及钻具完好。

回拖前调整管道的入钻角度到出土角度。

通过调整泥浆性能及推进速度保证扩孔回拖顺利完成。在扩孔回拖过程中要

根据钻机显示回拖力及扭力的大小控制好回拖的速度，结合地勘资料进行合理的

泥浆配比，使泥浆能最大限度发挥悬浮携带、润滑、固孔、堵漏等功效。

严格按级差扩孔，不越级扩孔，完成最后一次扩孔再进行回拖，如钻机显示

回拖力及扭力较大，可增加一次扩孔。

3、地面冒浆措施

导向施工前派专人沿穿越轴线巡视找出地质勘探孔等，要对距穿越轴线较近

且有可能冒浆的勘探孔或其他地方采用灌注水泥的方法进行封堵。

在导向施工及扩孔施工过程中设专人沿线巡视冒浆点，一但发现冒浆处，立

即停止钻进并对冒浆处进行围堰防止面积扩大。

当冒浆处得以控制时，钻机设备方可继续进行施工，此时操作手要严格控制

泥浆的流量及压力。

导向钻进施工过程中，尽可能的每钻一根时进行抽回洗孔，以便使孔内顺畅

而不造成堵塞，这样有利于孔内碎屑物的排出减小孔内泥浆压力。

在冒浆处派专人及泥浆灌车随时对冒浆处的泥浆进行抽排，确保工程顺利进

行。

当冒浆地点位于道路内，调整钻机相关参数不再冒浆，并会同相关专家进行

评估，提出解决办法再进行施工。

对有可能产生冒浆的地方进行标记，在导向和扩孔至标记时，加强观测。若

发现冒浆现象，及时停止施工。

4、卡钻、断钻措施

穿越施工时尽量采用新钻杆，当一定要用旧钻材时，一定要严格检查，对所

有钻杆进行无损探伤，合格时予以采用，对于扣形不规整、有微裂纹、变形的钻

杆坚决予以剔除，以保证每根钻杆的可靠性。

在钻导向孔施工时当扭矩增大发生断钻时，立即停止施工，重新组织施工；

咨询相关专家提出解决施工措施，在回拖作业时所用的钻杆全部进行检测，并在

与工作管线联接端加入加强钻杆，以降低施工的风险系数。

严格按照施工要求进行施工，在钻导向孔和扩孔时，按照预设的穿越轨迹进

行钻进。扩孔时，要合理的进行逐级扩孔，不得越级进行扩孔。

根据不同地层，配制不同的泥浆，钻导向孔时，回浆情况，分析土质情况,

配制好泥浆，保证成孔，防止塌孔。造成卡钻、断钻情况发生。

穿越施工时尽量采用新钻杆，当要用旧钻杆时，一定要严格检查，对所有钻

杆进行无损探伤，合格时予以采用，对于扣形不规整、有微裂纹、变形的钻杆坚

决予以剔除，以保证每根钻杆的可靠性。

6.2.5检查井

一、混凝土检查井

1、垫层碎铺设

沟槽开挖结束并经相关单位验收合格后，准备C15碎垫层施工。

根据设计图复核槽底高程，确认无误后对垫层位置用小线准确放线。垫层模

板支搭相对简单，lOcmX10cm方木作为边模，沿木方外侧间距每31Tl向地层钉入

木桩作为边模支撑。

在槽底标定垫层碎浇筑高程点，每5nl设置一点，以方便进行高程控制。

垫层混凝土现场条件允许时也可采用搭设溜槽浇筑。选用平板式振捣棒振捣,

平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。用通长木利杠

刮平后，用木抹子抹平，并做好养护工作。

2、模板工程

模板应优先采用钢模板和胶合板，异形结构采用刨光木模板拼合使用。

钢模板宜采用标准化的组合模板。组合钢模板的拼装应符合现行国家标准

《组合钢模板技术规范》。各种螺栓连结件应符合国家现行有关标准。钢模板及

其配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。

木模可在工厂或施工现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，多

次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮。木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口

缝。当来用平缝时，应采取措施防止漏浆。木模的转角处应加嵌条或做成斜角。

重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和钢

度。

模板按施工详图要求进行测量放样，定位准确。

模板支撑固定要牢靠，模板在使用前.，涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，

且不得污染钢筋及碎的施工缝处。模板板面之间应平整，必要时在板缝间夹海绵

条，保证接缝严密，不漏浆，不变形，并有足够的强度和刚度。

模板安装的技术要求

模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后

安设。模板不应与脚手架联结（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板

变形。

安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定，

墩、台、梁的侧模可设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔

出的要求，采取相应的措施。对小型结构物，可使用金属线代替拉杆。

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进

行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值1勺可

能时，应及时纠正。

模板在安装过程中，设置防倾覆设施。

模板安装完毕后应仔细清仓，保证仓内无任何杂物。

模板拆除

模板拆除期限应根据结构物特点、模板部位和税所达到的强度来决定。

非承重侧模板应在性强度保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆

除，一般在性抗压强度达到2.5MPa时方可拆除。

承重模板应在性强度能承受其自重力及其它可能叠加荷载时，方可拆除，当

构件跨度不大于你时，在碎强度符合设计强度标准值的50%的要求后方可拆除;

当构件跨度大于4nl时，在役强度符合设计强度标准值的75%的要求后方可拆除;

如设计上对其另有规定，按设计规定执行。

模板拆除应遵循先支的后拆，后支的先拆的顺序；墩、台模板宜在其上部结

构施工前拆除。拆模时不允许猛烈敲打和强扭的方法进行，应保护碎表面及棱角

处不因拆摸而损伤，拆下的模板严禁抛扔，并应维修整理，分类妥善存放。

3、钢筋工程

钢筋工程的特点是使用的材料多，成品的形状尺寸各不相同，焊接及安装的

质量好坏对结构质量影响较大，而在混凝土浇注完成后又难以检查，所以对钢筋

的各道工序要严格控制。

①钢筋的检查：钢筋进场必须有出厂质量保证书（或检验合格证）。进场后

取样进行力学性能及焊接性能试验。试验人员应对钢筋作全面试验检查，严把质

量关。试验内容包括：拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）、冷弯试验和

焊接试验，并应分批取样。同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生

产的每60吨为一验收批。

②钢筋的保管：钢筋进场后按钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验

收并妥善保管。堆放场地应选择地势较高处，下设垫木，把钢筋垫起离地30cm,

上盖苫布，使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损，并按不

同规格等级分别堆放且挂牌标识，避免同酸、盐、油等类物品一起堆放，防止污

染、锈蚀。钢筋进场后挂牌标识，加工场地进行硬化处理。

③钢筋的加工与绑扎安装：

钢筋的加工：硬化钢筋加工场地，设立不短于5米的钢筋加工平台。

A、将钢筋表面灰尘、油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋

调直时，盘条用卷扬机调直，采用的冷拉方法调直钢筋时，要求I级钢筋冷拉率

W2%。

B、钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料时必须按照施

工图纸进行技术交底，复核无误后按交底要求的观格、尺寸进行下料。

C、钢筋下料时，应对同批、同类、同型号加工成型的第一根钢筋进行验收，

检查合格后，才可成批下料加工。

D、钢筋的接头常用搭接焊接接头和绑扎搭接接头两种形式，以焊接接头为

主。采用电弧焊时，尽量作成双面焊，焊缝长度单面焊210d,双面焊25d,（d

为钢筋直径）。

当采用电弧焊焊接热轧钢筋时，要求：

a、焊接长度、宽度、厚度应按图纸或规范要求。电弧焊接接头与钢筋弯曲

处的距离应不小于10倍钢筋直径。

b、用于电弧焊的焊条，I级钢筋采用J422,II钢筋采用J502、J506。

c、如钢筋、级别、牌号、直径或焊条型号有变动，或焊工有变换，应对建

立的焊接参数进行校核，其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验。当试样的

焊接抗拉强度大于或等于被焊接钢筋的抗拉强度时，焊接才允许进行。

当钢筋采用绑扎接头时，要求：

a、绑扎搭接除图纸所示或工程师同意（当无焊接条件时，且钢筋直径小于

等于25cm）外，一般不采用。绑扎搭接长度不小于规范规定。在受拉区，光圆

钢筋绑扎接头末端设180度弯钩。带肋钢筋绑扎接头末端可不设弯钩，但搭接长

度要增加20%。在受拉区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压

构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于

30九搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径0.7〜1.6mm的软退火烧

丝。

b、在结构任一有钢筋的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过

其总面积的25%,受压区不得超过总面积的50%。上述区段长度不小于35d,

且不小于50cm。同一根钢筋上应尽量少设接头。受力钢筋绑扎接头应设置在内

力最小处，并错开布置，相邻两接头距离不小于L3倍搭接长度。钢筋搭接点至

钢筋弯曲起始点的距离不小于Wdo

钢筋的安装、支承及固定：

在模板内安装钢筋时，应注意位置准确，为保证底模与钢筋之间有一定厚度

的保护层，在钢筋下面垫与保护层相适应的塑料型块，并用预埋铁丝绑在钢筋上

或卡牢，以免浇筑混凝土时发生移动。应注意配置在同一截面内的垫块要相互错

开，垫块间保持0.7〜1.0m的距离。不得用碎石、碎砖、金属管及木块作为钢筋

的垫块。钢筋网片间或钢筋网格间相搭接时要保持强度均匀。

任何构件内钢筋的安装、支撑及固定，须经监理工程师检查认可同意后方可

浇筑混凝土。

4、混凝土浇注

本工程所用混凝土全部为商品混凝土，用混凝土灌车运至现场。在使用前需

将厂家资质、混凝土配比单和原材料试验报告报监理工程师审批，原材料试验报

告中应包括水泥、集料及掺加剂等的含碱量试验，避免使用可能发生碱-集科反

应（AAR）的集料，每立方米混凝土的含碱量不大于3公斤，审批合格后方可使

用。有特殊要求的混凝土如抗冻、抗渗、抗折等，技术人员需向商混凝土厂家特

别强调。施工现场应检查坍落度并按有关要求留置混凝土试块，以保证资料的完

整性并用于检查混凝土的强度。

钢筋、模板检查：混凝土浇筑前应检查模板尺寸是否准确，接缝是否严密，

支架连接是否牢固，脱模剂涂刷是否均匀，模板内是否清洁，检查钢筋的规格、

数量、位置、间距、搭接长度及保护层厚度是否符合规范及设计图纸要求，预埋

件和预留孔洞是否齐全，位置是否准确，经验收合格后方可浇筑混凝土，及时填

写模板预检及钢筋隐检记录。

混凝土的运输：混凝土采用混凝土运输车运至现场，要求商品混凝土厂家合

理调配车辆，无滞留、等料现象。要求混凝土入模温度不小于10。Co

混凝土的浇筑：混凝土倾落高度不得超过2.Cm,以免发生离析，当倾落高度

超过2.0m时，通过串筒、斜溜槽等设施卸落。混凝土应按一定厚度、顺序和方

向分层浇筑，并应在下层混凝土初凝前，浇完上层混凝土。上下层同时浇筑时，

上层与下层前后浇筑距离应保持在1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从

低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度符合规范要求。

混凝土浇筑应连续进行。

混凝土的振捣：A、混凝土的振捣必须由专人负责，严格按规定操作，使用

插入式振捣器时，振捣器要垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证

新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插入深度为50〜lOOnmi,避免振捣棒碰撞模

板、钢筋及预埋件。B、振捣器移动间距小于工作半径1.5倍，平板振捣器的移

动间距应使振捣器平板能覆盖已振实部分10cm左右，与侧模应保持5〜10cm距

离。C、振捣棒应快插慢拔，以免产生空洞，掌握振捣时间，直到振捣密实为止，

并防止漏振、过振。D、振捣过程中注意观察模板的牢固性。振捣密实的标志是

混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈平坦、泛浆。振捣时间为15〜30秒。

混凝土拆模养生：混凝土捣实后L5〜24小时内不得受振动，根据气温情况

及时覆盖养生。混凝土的拆模强度，非承重部位不得低于设计强度的70%,承重

部位不得低于设计强度。混凝土拆模前采用洒水养生，拆模后采用塑料布养生，

养生时间不少于7天及监理指定的时间。

二、模块检查井

1、施工工艺

准备工作一混凝土垫层一井室砌筑一流槽一踏步安装一盖板安装一井筒砌

筑一抹面勾缝一井圈及井盖安装。

2、材料准备

根据检查井强度要求、接入井的排水管径,选择合适的检查井型及配套模块。

混凝土模块要及时备料，模块进入施工现场必须提供产品的合格证、检验报告等。

井壁墙体模块安装前先做基础垫层。基础应该坐落在土质良好的土层上，接

入支管超挖部分采用级配砂石或素混凝土基础。

3、施工方法

(1)放线：

圆形井以两节管预留间距中心为圆心画圆，放线时，要随时跟踪放坡大小，

同时要根据图纸控制好检查井标高。

(2)砌筑：

首层混凝土模块应按设计图纸要求定位，根据检查井尺寸正确的摆放模块。

圆形井每层模块数量为直径/100,即1100圆形检查井采用1100型块，每层为

11块。矩形井根据标准块、转角块的尺寸来决定每层块砌块排放数量。

当连接接入管时，模块可用切割机切割，切割后的连接缝应控制在

座浆应密实，凹凸槽口衔接牢固，以便流入砂浆，防止渗漏。特别要注意，砌筑

时采用专用工具施工，确保砂浆饱满，灰浆均匀，严禁使用断裂、壁肋上有竖向

裂缝的模

当砌筑3〜4层时，应备好模板，紧锢器将模块周边收紧，防止模块移位，

同时随砌随复核井室尺寸。

(3)灌孔：

股灌芯前应将杂物及落灰清理干净，墙体作必要的支撑加固。分次灌注时，

应灌至灌注最上层砌块的2/3,剩下(300—500师)捣固，但两个灌层灌注间隔

时间不得超过下层碎的冷凝时间。芯浇灌最好连续，确保硅连续性和整体粘结性。

灌注碎强度等级为C30s6,塌落度控制在80〜100mm。灌孔时碎灌注量应达到计

算需用量，质量检查时，用小锤敲击砌体，应无异常无空洞，必要时应凿开异常

声响处的模块，进行灌孔碎质量检查。

（4）勾缝：

井壁应进行勾缝，随砌随勾缝，勾缝采用1：2（防水）水泥砂浆，在砌筑检

查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管

道与井壁衔接处应严密。

（5）溜槽：

流槽与井室同时进行砌筑。流槽表面采用20nlm厚1：2.5水泥砂浆抹面，

压实抹光，与上下游管道平顺一致，以减少摩阻。

（6）踏步安装：

踏步E直接镶嵌于两层砌块之问，用切割机在设计安装位置切割、凿出槽孔,

放入踏步，用碎包裹严实，同时调整好踏步夹角，平整度，外露长度。踏步安装，

应随砌随安，般凝固前不得踩踏步。

（7）安装盖板、井圈、井盖：

检查井盖板全部采用厂家预制，预制厂家必须满足工程质量、供货能力要求。

盖板须提前进行预制，以保证碎吊装强度要求，同样检查井墙体强度满足吊

装承重要求后方可.吊装盖板。

在墙顶铺设一层2cm厚砂浆找平层，设专人稳固盖板，检查盖板吊装位置,

保证一次吊装完成。

在盖板上及时安装井圈、井盖。

检查井施工完毕后，应加强养护，混凝土及砂浆未达到设计强度前不得进行

回填。

6.2.6水压试验

水压试验压力及试验方法应按照《给水排水管道工程施工及验收规范》

GB50268-2008中相应规定执行。

1、闭水试验在管道填土之前进行，弯头两侧各3米管道应在试压前还土，

密实度＞90以

2、试压后背安装

（1）给水管道试压后背安装，应根据试验压力、管径大小、接口种类周密

考虑，必须保证操作安全，保证试压时后背支撑及接口不被破坏。

（2）水压试验，一般在试压管道的两端，各预留一段沟槽不挖，作为试压

后背，预留后背长度和宽度应进行安全校核。

（3）预留土墙后背应使墙面平整，并与管道轴线垂直。后背墙面支撑面积，

根据土质和水压确定，一般按1.5mpa考虑。

（4）采用一根圆木进行后背支撑，位置应支于管堵中心，方向与管中心线

一致。

（5）水压试验应在管件支墩做完，并达到要求强度后进行，对未作支墩的

管件应作临时后背。

3、试压方法及标准

（1）给水管道试.压长度一般不超过1000m。

（2）水压试验前应对压力表进行检验校正。

（3）水压实验前做好排水设施，以便试压后管内存水的排除。

（4）管道串水时应认真进行排气，如排气不良应重新进行。一般在盖堵上

部设置排气孔。有不能自由排气的高点，宜设置排气孔。

（5）串水后，试压管道内宜保持0.2〜0.3mpa水压，浸泡1昼夜以上，使

接口及管身充分吃水后，再进行水压试验。

（6）对所有后背、支墩、接口、排气阀等都应规定专人负责检查，并明确

出现问题的联络信号，检查无误后方可.开始进行试压。

（7）开始水压试验时，应逐步升压，每次升压以0.2mpa为宜，每次升压后，

检查没有问题再继续升压。

（8）水压试验时，后背、支撑、管端等附近均不得站人，对其的检查应在

升压停止时进行。

（9）水压试验压力：大于等于0.7MPa

（10）水压试验以测定渗水量为标准：

DN600这2.4L/（min・km）

4、冲洗

水压试验后，管道的吹扫、清洗工作应根据施工图纸的要求进行；施工前应

清除表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

6.2.7有限空间作业

本工程在管廊内部进行操作涉及有限空间操作，为保证施工安全，需按照有

限空间作业要求施工。

一、相关的安全法规

《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-2012

《建筑机械使用安全规范》JGJ33—2012

《北京市市政工程施工安全操作规程》

《中华人民共和国安全生产法》

《北京市有限空间作业安全生产规范》

二、作业环境分类

有限空间是指存在危险有害因素（如缺氧，硫化氢、一氧化碳、甲烷等有毒

气体或粉尘中毒危险）且受到限制和约束的封闭、半封闭设备、设施及场所。本

项目地下有限空间主要是雨污水管道及井室。

1、有限空间作业环境分类

（1）缺氧危险作业环境：是指空气中的氧气浓度低于18%的环境。

（2）有害有毒危险作业环境：存在其他有毒有害气体的环境。

2、事故类型

项目有限空间作业环境易导致的潜在事故存在风险，其类型主要有：中毒事

故和缺氧窒息事故。

（1）中毒事故

主要有一氧化碳、氧化物、苯、硫化氢……等造成急性中毒。中毒者一般会

出现紫纳、昏迷、惊厥、呼吸困难、休克等。引起全身各系统与组织（皮肤粘膜、

呼吸、消化、循环、泌尿、血液、神经等）的损害，甚至造成中毒者死亡……发

生中毒事故，其危害范围主要涉及到在有限空间作业环境中的作业人员、监护人

员、救援人员；其危害后果主要会导致中毒人员昏迷……死亡（根据可能存在的

危险物质）。

（2）缺氧窒息事故

主要由于有限空间中空气含氧量低，造成作业人员缺氧窒息发生缺氧窒息事

故，其危害范围主要涉及到在有限空间作业环境中的作业人员、监护人员、救援

人员；其危害后果主要会导致中毒人员昏迷……死亡（根据有限空间氧气含量及

消耗量的不同，其后果有轻有重）。

三、有限空间专项方案、安全作业操作规程

1、指导思想

以科学发展观为指导，进一步深入开展“安全生产年”活动和安全生产“三

项行动”，认真贯彻落实有限空间作业标准规范，突出预防为主，突出落实责任,

以排查治理安全隐患为手段，以全力预防事故为目标，努力实现全区旅游行业有

限空间作业安全生产平稳有序。

2、组织机构

本工程项目部建立组织机构，由项目经理任组长、技术负责人任副组长、安

全员等为成员的有限空间专项治理工作领导小组，具体负责专项治理工作的组织

实施。

3、工作任务及目标

（1）工作任务

1）摸清有限空间作业单位基本情