某塑料厂模具制造规范

某塑料厂模具制造规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂模具制造特点，解决模具设计周期长、加工精度难控制、质量稳定性差、设备维护不及时等问题，实现规范模具制造流程、提升产品质量、降低生产成本、保障生产安全的核心目标。

1、明确模具制造各环节操作规范与质量标准。

2、强化设计、加工、装配、调试全流程质量控制。

3、规范设备使用与维护，延长设备使用寿命。

4、落实安全生产责任，降低事故发生率。

(二)适用范围：覆盖技术部、生产部、质量部、设备部等部门及模具设计工程师、机床操作工、质检员、设备维修工等岗位，正式员工、一线操作工均须严格遵守。外包设计或加工任务需另行签订协议，参照本制度核心要求执行。特殊情况（如应急维修）需报生产部负责人审批。

1、适用于所有模具的设计、制造、装配、调试、检验等环节。

2、适用于厂内所有数控机床、普通机床、检测设备的使用与管理。

3、不适用于外协加工的最终检验，但须符合本厂质量标准要求。

(三)核心原则：坚持设计先行、工艺匹配、过程控制、质量第一、持续改进原则，强化全员质量意识与安全责任。

1、模具设计须符合客户需求与生产工艺可行性。

2、加工过程须严格按照工艺文件执行，严禁超差操作。

3、质量检验须全数在线下线检查，不合格品必须返工或报废。

4、设备维护须定期进行，确保设备精度与运行稳定性。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，适用于生产制造领域。与《员工手册》《安全生产责任制》《设备管理办法》等制度协同执行，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、本制度由生产部负责解释与修订。

2、与技术部、质量部、设备部协同推进制度落实。

(五)相关概念说明

1、模具设计：指模具结构图纸绘制与工艺方案制定。

2、模具制造：包括模具零件加工、部件装配、试模调整等全过程。

3、首件检验：指每批模具或重大模具的首件产品必须进行全面检验。

4、过程检验：指加工过程中对关键尺寸与形位的抽检或全检。

5、最终检验：指模具完成后的出厂检验或客户验收检验。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂实行总经理领导下的部门负责制，设置生产部（含模具车间）、技术部、质量部、设备部，各部设部长1名，车间设班组长若干。总经理负责全厂生产制造决策，生产部部长负责车间日常管理，技术部负责模具设计，质量部负责全流程质量管控，设备部负责设备维护。

1、总经理：审批重大制造项目、生产计划、质量异议处理。

2、生产部部长：统筹车间生产安排、资源调配、现场管理。

3、技术部：负责模具图纸设计、工艺方案制定、技术指导。

4、质量部：负责原材料检验、过程控制、成品检验、质量数据分析。

5、设备部：负责机床设备日常保养、故障维修、精度校验。

(二)决策与职责：总经理每月召开生产协调会，审议月度生产计划、质量报告、设备状况报告，重大事项（如模具开发投入、重大质量事故）须2/3以上管理层同意方可决策。

1、总经理决策范围：年度生产预算、模具开发项目立项、重大质量事故处理。

2、生产部部长决策范围：日生产计划调整、工序异常处置、车间物料调配。

3、质量部部长决策范围：重大质量问题的判定与处置、返工报废决定。

(三)执行与职责：按部门与岗位职责明确具体任务，跨部门事项主责明确，配合部门须及时响应。

1、技术部：模具设计须在5个工作日内完成图纸绘制，工艺文件须随图纸同步输出，设计变更需经质量部审核。

2、生产部：机床操作工须持证上岗，严格执行工艺文件，首件产品必须提交质量部检验，不合格品须立即隔离并报告班组长。

3、质量部：检验员须按《检验规范》执行，检验记录须实时更新，重大质量异常须立即通知生产部与技术部，并形成质量报告。

4、设备部：设备维修工须在2小时内响应设备故障，每月组织一次设备保养，保养记录须存档备查。

(四)监督与职责：质量部每月开展一次内部审核，检查各环节制度执行情况，发现问题须下发整改通知，整改结果须在3个工作日内反馈，整改情况与部门绩效挂钩。

1、质量部监督范围：模具设计评审、加工过程控制、成品检验记录、不合格品处置。

2、安全员监督范围：车间安全防护措施落实、员工安全操作规范执行、消防器材完好性。

(五)协调联动：建立车间与质量部每日交接班制度，生产部每周召开生产例会，技术部、质量部、设备部每月召开技术质量设备联席会，重点解决跨部门问题。

1、生产部与质量部：每日晨会通报当日质量重点，质量异常须在2小时内反馈生产部。

2、技术部与生产部：模具设计变更须提前1天通知车间，车间须按变更方案执行。

3、设备部与各使用部门：设备故障须第一时间通知设备部，维修完成后须通知使用部门确认。

三、模具设计规范

(一)设计输入与评审

1、设计输入：客户需求须转化为详细技术文件，包括尺寸公差、材料要求、功能测试标准，技术部须在接收需求后3天内完成输入确认。

2、设计评审：新模具设计须经过设计自审、技术部互审、质量部预审，重大模具须由总经理组织评审，评审通过后方可投入制造。

3、设计变更：设计变更须填写《设计变更单》，经技术部、质量部、客户确认后生效，变更后的图纸须及时更新并通知车间。

(二)工艺方案制定

1、工艺编制：技术部须根据图纸与材料特性，编制《模具工艺卡》，明确各工序加工方法、设备要求、工装需求、检验标准，工艺卡须随图纸一同下发车间。

2、工艺评审：工艺方案须经过技术部内部评审，必要时邀请设备部、质量部参与，确保工艺可行性。

3、工艺优化：生产过程中发现工艺问题，须由技术部牵头组织改进，改进方案须经评审后实施。

(三)图纸与技术文件管理

1、图纸发放：技术部须建立图纸台账，图纸发放须登记，车间使用须领用，图纸更新须及时回收作废图纸。

2、技术交底：模具加工前，技术部须组织车间、质量部进行技术交底，内容包括图纸要点、工艺关键、质量标准，交底记录须存档。

3、文件控制：所有技术文件须加盖“受控文件”印章，作废文件须加盖“作废”印章，并限制发放范围。

(四)设计保密

1、图纸保管：技术部图纸须存放在带锁的柜子中，非授权人员不得接触。

2、信息传递：设计信息须通过内部系统或加密文件传输，禁止使用公共网络传输涉密图纸。

3、离职管理：技术部人员离职须交还所有技术文件，并签署保密协议。

四、模具加工管理标准

(一)管理目标与核心指标：年度模具加工一次合格率提升至95%以上，加工周期缩短10%，设备综合利用率达到85%，建立简易统计台账，每月汇总分析。

1、技术部负责每月统计模具加工合格率，分析报废原因。

2、生产部部长负责每月统计加工周期，对比计划与实际。

(二)专业标准与规范：制定《模具零件加工规范》《热处理工艺标准》《装配作业指导书》，标注高/中/低风险控制点，对应防控措施。

1、高risk：关键尺寸加工（如模架基准面）须双检，使用校准合格量具。

2、中risk：普通零件加工须按工艺卡执行，首件检验合格后方可批量加工。

3、低risk：辅助零件加工须执行三检制（自检、互检、专检），检验记录须实时更新。

(三)管理方法与工具：采用“5S+看板”管理，运用《工序指导卡》《异常处理单》，适配厂内管理水平。

1、5S管理：车间每日执行5S检查，班组长负责记录，每周评选优秀班组。

2、看板管理：模具加工状态须在看板上实时更新，技术部、生产部、质量部每日核对。

3、工序指导卡：每台机床旁须悬挂工序指导卡，操作工须按卡操作，质量部每月抽查执行情况。

五、模具制造业务流程

(一)主流程设计：设计输入→工艺评审→加工制造→装配调试→检验入库，各环节责任主体明确，限时完成。

1、技术部须在7个工作日内完成工艺评审，生产部须在15个工作日内完成加工，质量部须在3个工作日内完成检验。

2、装配调试由技术部主导，生产部配合，须在加工完成后的5个工作日内完成。

(二)子流程说明：拆解热处理、关键尺寸加工、试模调整等子流程，明确衔接节点与操作细则。

1、热处理流程：须执行《热处理工艺卡》，每批零件须记录炉号、时间、温度，质量部抽检硬度值。

2、关键尺寸加工：须使用校准量具，每班次检定一次，不合格须立即停机报告。

3、试模调整：须记录每次调整参数，调整后须由技术部、生产部、质检员共同确认。

(三)流程关键控制点：梳理首件检验、过程抽检、最终检验等关键点，高风险点增设双重校验。

1、首件检验：每批模具首件须经技术部、质量部双重检验，合格后方可继续加工。

2、过程抽检：关键工序须每小时抽检一次，发现异常须立即停线，分析原因后整改。

3、最终检验：成品须全数检验，尺寸公差须符合图纸要求，功能须满足客户标准。

(四)流程优化机制：每月召开流程评审会，技术部、生产部、质量部提出优化建议，总经理审批实施。

1、优化发起：流程执行中发现效率低下或质量问题时，相关方可提出优化建议。

2、简易评估：优化建议须填写《流程优化单》，经部门负责人审核，总经理批准后实施。

3、年度复盘：每年12月组织全流程复盘，评估优化效果，持续改进。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按“业务类型+金额+岗位层级”分配权限，明确操作、审批、查询权限，常规权限由部门负责人审批，特殊权限报总经理。

1、技术部：图纸发放、工艺变更须部门负责人审批，金额超过1万元的采购须总经理审批。

2、生产部：每日生产计划调整须班组长审批，金额低于500元的物料领用须车间主任审批。

3、质量部：检验报告审核须部门负责人审批，金额超过2万元的设备采购须总经理审批。

(二)审批权限标准：明确审批层级、节点及时限，禁止越权审批，审批记录须存档。

1、常规审批：部门内部审批须在2个工作日内完成，跨部门审批须在3个工作日内完成。

2、特殊审批：金额超过5万元的采购须总经理审批，审批时限为5个工作日。

3、责任追溯：审批记录须在OA系统中留痕，如发生问题，须追溯审批责任。

(三)授权与代理：授权须书面形式，明确授权范围、期限，每年审核一次；临时代理须部门负责人批准，最长不超过1个月。

1、书面授权：授权书须注明授权人、被授权人、授权事项、有效期，由被授权人保管。

2、代理管理：临时代理须填写《代理审批单》，部门负责人签字，代理期不超过1个月。

3、交接报备：代理结束后须及时交还授权书，并说明交接情况。

(四)异常审批流程：紧急情况可先执行后补批，权限外业务须报总经理特批，异常审批须附说明。

1、紧急情况：加工中突发设备故障，可先维修后补批，但须在2小时内报生产部负责人批准。

2、权限外业务：金额超过审批权限的业务，须先口头请示总经理，获批后方可执行。

3、异常说明：异常审批须附书面说明，说明原因、金额、审批路径，留存备查。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，执行不到位须记录并整改。

1、操作规范：所有操作须符合《作业指导书》，班组长每日检查执行情况。

2、信息录入：模具加工数据须实时录入ERP系统，质量部每周抽查数据准确性。

3、痕迹留存：检验记录、设备保养记录须存档，质量部每月检查完整性。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期与范围。

1、日常监督：班组长每日检查操作规范，安全员每日检查安全防护。

2、专项监督：每月由质量部牵头，技术部、生产部、设备部参与专项检查。

3、内控环节：嵌入设计评审、首件检验、设备校验三个关键内控环节。

(三)检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告。

1、监督内容：操作规范执行、质量标准符合度、设备运行状态。

2、简易方法：现场观察、记录查阅、随机抽检，无需复杂工具。

3、检查报告：检查结果须形成《检查报告》，明确存在问题、责任主体、整改期限。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化。

1、报告主体：生产部每月向总经理提交执行情况报告。

2、报告周期：每月5日前提交上月报告，须含合格率、周期、利用率等核心数据。

3、报告内容：含存在风险、改进建议，作为绩效考核依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具设计、加工、装配、检验等环节的专项考核指标，权重分别为20%、40%、20%、20%，评分标准为“优秀（90-100）、良好（80-89）、合格（60-79）、不合格（60以下）”，考核对象为技术部、生产部、质量部全体员工。

1、技术部考核指标：模具设计评审通过率、工艺文件完整率、技术指导及时性。

2、生产部考核指标：模具加工一次合格率、加工周期达成率、设备利用率、首件检验执行率。

3、质量部考核指标：检验准确率、异常反馈及时性、质量报告完整性、客户质量投诉率。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，采用部门负责人打分、质量部复核的方式，重点考核当月生产任务完成情况与质量指标达成情况。

1、部门自评：每月5日前完成上月自评，填写《绩效考核表》，提交部门负责人。

2、质量部复核：每月10日前完成复核，重点抽查检验记录、生产数据，复核结果与自评得分差异超过10%须重新评估。

3、绩效面谈：每月15日前完成绩效面谈，明确改进要求，考核结果与当月绩效工资挂钩。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改期限为3个工作日，重大问题整改期限为5个工作日，整改不力者按绩效扣减。

1、问题发现：质量部、安全员、班组长负责发现问题，填写《问题整改单》，明确责任部门。

2、整改落实：责任部门须在规定期限内完成整改，整改过程须记录，由部门负责人确认。

3、复核销号：质量部须在整改完成后1个工作日内进行复核，确认合格后予以销号，不合格须重新整改。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程，确保可落地。

1、建议收集：每月25日前收集各部门改进建议，填写《制度优化建议单》，提交总经理。

2、简易评估：总经理组织相关部门负责人评估建议可行性，重点评估对效率、质量、成本的提升效果。

3、审批实施：评估通过的建议须在2个工作日内批准，并纳入制度体系，实施前开展简易培训，确保全员知晓。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括质量改进、技术创新、成本节约等，奖励类型为奖金或荣誉证书，金额根据贡献大小分级，规范申报、审核、审批、公示及发放流程，流程简易高效；违规行为界定：按“一般/较重/严重违规”分类界定具体情形，结合风险等级明确简易判定标准。

1、奖励情形：模具一次合格率提升超过5%、设计优化降低加工成本超过10%、提出重大安全改进措施等。

2、奖励标准：一般贡献奖励100-500元，较大贡献奖励500-1000元，重大贡献奖励1000元以上。

3、申报程序：员工填写《奖励申请表》，部门负责人审核，总经理审批，公示3个工作日后发放。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚标准，合法合规且兼顾惩戒性与公平性,规范简单的调查、取证、告知、审批、执行流程，保障员工陈述权与申辩权。

1、处罚标准：一般违规罚款50-200元，较重违规罚款200-500元，严重违规罚款500元以上或解除劳动合同。

2、调查取证：由安全员或部门负责人进行调查，收集证据，制作《调查报告》。

3、告知申辩：调查结束后须告知员工处罚决定，员工有权在3个工作日内提出申辩，申辩结果须书面回复。

(三)申诉与复议：建立简易申诉机制，明确申请条件、时限、受理部门及复议流程,复议结果五个工作日内出具，留存全程痕迹。

1、申诉条件：员工对处罚决定不服，须在收到处罚决定后5个工作日内提出申诉。

2、受理部门：总经理办公室负责受理申诉，并组织相关部门复核。

3、复议流程：复核结果须在5个工作日内出具，并书面通知员工，复议决定为最终决定