DB62-T 5180-2025 塔式熔盐光热发电熔盐管道安装规范

塔式熔盐光热发电熔盐管道安装规范2026-04-07实施2026-04-07实施I II 1 13术语和定义 2 24.1材料购置要求 24.2机具与人员要求 2 25.1焊接设备选用 3 35.3焊材管理 35.4安全及环保要求 35.5焊接环境判断 35.6焊前准备 46管道焊接 46.1焊接要求 46.2焊接工艺参数 56.3焊接技术要求 66.4坡口要求 66.5定位焊要求 66.6焊缝外观检查 76.7焊接作业流程与质量 76.8焊缝无损检测 76.9焊接工艺评定 7 77.1管道安装原则 77.2管道及支吊架的预制 87.3管道组对 88管道吊装 8 8 89.2文明施工与环境保护措施 99.3交叉作业保证措施 9附录A(资料性)焊缝外观质量检查表 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由甘肃省工业和信息化厅提出并监督实施。本文件由甘肃省新能源及新能源装备循环利用标准化技术委员会归口。本文件起草单位：甘肃省安装建设集团有限公司、兰州路域产业综合开发有限公司、甘肃省工业设备安装有限公司、甘肃省弘丰水利水电工程有限公司、三峡恒基能脉(酒泉)新能源发电有限公司、兰州理工大学。本文件主要起草人：路恒泰、冯涛、张堆学、王志敏、高志峰、王大伟、高涛、孟繁莹、边育飞、李济川。本文件由甘肃省安装建设集团有限公司负责解释。1本文件适用于塔式光热发电系统中熔盐管道的安装，其他类型系统可根据下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊GB/T20801.4压力管道规范工业管道第4部分：制作与安装GB/T26952焊缝无损检测磁粉检测验收等级GB50026工程测量标准GB50229火力发电厂与变电站设计防火标准GB50235工业金属管道工程施工规范GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50300建筑工程施工质量验收统一标准NB/T47013.1承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测NB/T47013.15承压设备无损检测第15部分：相控阵超声NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47016承压设备产品焊接试件的力学性能检验SH/T3501石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SY/T0452石油天然气金属管道焊2输送熔盐的耐高温、耐腐蚀管道系统，连接熔盐罐、蒸汽发生器、熔盐泵等设备形成闭合循环。通过加热、加压或两者并用，并可选择使用或不使用填充材料，使工件达到结合的一种方法。4.1.1应根据施工计划与专项方案，制定材料用量4.1.2应建立严格的采购程序与储存方案，确保材料满足使用要求。4.2.1施工前应确定施工机具类型与数量，并安排机具有序进场。重要设备应制定维护和35.1.1应根据GB50236选用合适的焊接设备。5.1.2应配备专业的焊接检测工具，如焊检尺、风速仪、温湿度计。5.2.1应选用合理的焊接材料(以下简称“焊材”),确保焊缝金属性能及化学成分与母材相当。5.2.2焊材应具有质量证明文件，外观光滑无损，无锈蚀、油5.2.3母材含有较高的碳、硫、磷等元素时，应选用强抗裂性与强抗气孔能力的焊材。5.3.1应设立专门的焊材二级库储存焊材。库房应保持空气流通，室温宜为10℃~25℃,相对湿度不应超过60%。焊材应存放在距地面或墙面不小于300mm的货架上，并按批次、种类和规格分类堆放，5.3.2搬运焊材时应轻拿轻放，防止包装损坏或药皮脱落师鉴定合格后方可使用。焊材的发放、回收、烘干及再烘干应由专人负责，并作详细记录。5.3.3酸性焊条烘干温度宜为100℃~150℃,烘干时间宜为1h～2h。烘干后应在100℃~150℃恒温5.3.4碱性焊条烘干温度宜为350℃~400℃,烘干时间宜为1h～2h。烘干后应在100℃~150℃恒温箱内保存，从恒温箱中取出后应在4h内使用。5.3.7不同牌号的焊条应在不同的烘干箱中烘干，相同5.3.8焊丝缠入焊丝盘时，应避免焊丝硬弯或折断。当天未用完的焊丝，应密闭包装防止生锈。焊丝5.3.9现场施焊时，焊条应放入保温筒内，不得用于焊接。施焊过程中，一旦发现药皮发红，该段焊条应予以作废，低氢型焊条在领取4h后未使5.4.2焊接作业过程会产生有害烟尘与电弧辐射，作业人5.4.3作业区域应设置明显的警示标志，并配置足够数量的消防灭火设备。5.4.4作业现场10m范围内，应避免堆放氧气乙炔瓶等易燃物品。动火期间，距动火点30m内不得防火要求应符合GB50229的规定。45.5.1焊接环境相对湿度应不大于90%。5.5.3对于焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊及气焊，应采取措施保证焊接时风速不大于8m/s。围内进行预热，预热温度不应低于150℃。预热要求应符合DL/T869的规定。5.5.5焊接作业如遇阴雨或起风天气，应在现场搭设防雨、防风棚，确保焊接作业正常进行。遇强雨5.5.6焊接施工前，施工单位应依据焊接作业指导书或焊接工艺卡的要求，评估施焊环境条件。当环5.6.1焊接前应检查管口坡口、钝边、间隙、错边等，确保管口无起鳞、裂纹、夹层、油脂、油漆、5.6.2当焊接操作不便时，应创造规范的操6.1.1除大口径管道应使用外对口器对口固定外，其余规格的管道通常采用定位焊进行初步固定。碳6.1.2焊接时应将定位焊缝处的点固焊缝磨除，焊缝长度应保持在10mm～20mm范围内，焊缝高度在2mm～4mm范围内。6.1.3定位焊焊接时，应保持焊材、焊接工艺与正式焊接一致，焊接完成后应检查焊点质量。如有缺陷应立即清除并重新点焊。清除临时点固物时，应避免损伤母材，并将残余焊疤彻底清6.1.4钨极氩弧焊应选用铈钨棒，氩气纯度应接近99.99%,以保证起弧点熔透。6.1.5焊接时应保持平稳，避免冲击或震动从而影6.1.6引弧应始终在坡口内进行。起弧和收弧时应确保弧坑填满，起弧接头处应打磨光滑以便再次引6.1.7每个接头焊接前应进行修磨，修磨时应避免损伤管道外表面与坡口形状。焊接时应逐层进行焊6.1.8焊接作业应尽可能一次性完成，防止焊接变形。当日无法完成焊接的焊口，应至少焊接至壁厚的50%。未完成的接头应使用干燥且防水的隔热材料覆盖，待冷却且无裂纹产生后，方可继续施焊。6.1.9对于管材较厚且需要多层焊接的管道，填充焊层应修磨至距管外表面1mm～2mm处，但不得时进行修补。焊条头与余下的焊丝段及焊道内6.1.11各层接头应相互错开并严格控制层间温度，确保接头良好。56.2.1根据工程材料规格、厚度及材质类别并结合焊接工艺，规定了焊接工艺参数，如表1、表2所表1焊接工艺参数表(适用于碳钢管道)电弧电压一层二层电弧焊表2焊接工艺参数表(适用于不锈钢管道)电弧电压焊接速度牌号管对接二层电弧焊注：表中内容均依据工程实际情况得出，适用于类6.2.2由于不锈钢材料热膨胀系数较大，焊接过程易产生较大的焊接应力，因此不同管径的焊接方式也不同，具体如下：如图1所示，图中数字为焊接顺序。——直径≤089mm的管道，应采用两点定位；6 直径在089mm～0219mm的管道，应采用三点定位； 直径≥0219mm的管道，应采用四点定6.2.3管道定位焊缝尺寸要求如表3所示。公称尺寸对称2点～3点对称3点～4点6.3.2使用钨极氩弧焊时，喷嘴直径应为O2mm,电极宜选用铈钨极，规格为02.5mm。6.3.3焊接不锈钢时，背面应充氩气保护，以确保背面成形。管道内采用局部充氩的方法，气体流量应为5L/min～14L/min,正面氩气流量为12L/min～13L/min。6.3.4打底焊时，焊缝应尽量薄，确保与根部熔合良好。收弧时应呈缓坡形，如出现收弧缩孔，应使用磨光机磨除。引弧和熄弧时应在坡口内进行，熄弧时应填满弧坑，以免6.3.5为防止碳化物析出、敏化与晶间腐蚀，奥氏体不锈钢应严格控制层间温度与焊后冷却速度，焊接时，层间温度应保持在60℃以下，焊后应自然冷却。6.4.1坡口形式应采用V形坡口，如图2所示。由于焊接电流较小，熔深较浅，因此坡口的钝边为0mm～0.5mm,坡口角度为65°~70°,对口间隙3mm～4mm。6.4.2焊接坡口应保持平整，无裂纹、分层、夹杂等缺陷，坡口形式应符合GB/T12459相关要求。6.4.3焊前应清理工件坡口两侧25mm范围内的水分、铁锈、油污与积渣等杂质，并使用丙酮清洗。6.4.4处理管线坡口时，应清理管线两端内的遗留6.5.1定位焊应由持有操作证的焊工施焊，定位焊的焊缝质量应与最终焊缝保持一6.5.2定位焊的电流应比正式施焊时大10%,预热温度也应高于正式焊接预热温度。76.6.2焊缝冷却至环境温度后应检查外6.6.3焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照设计选用和加工，如无要求则参照GB/T985.1和GB/T6.6.5焊缝两侧咬边长度及深度应满足规范要求，焊缝加强高度应不超过3mm。6.6.6焊缝表面应高于母材表面，焊缝不应含有6.7.2焊接作业质量的验收应符合GB50300的规定。6.7.3焊接前，应按NB/T47016的规定制备产品焊接试件，并检验其力学性能。6.7.4焊缝的外观应符合GB50235、GB50236与SH/T3501等6.8.1所有对接焊缝应进行无损检测，焊缝的无损检测除应符合GB/T26952的规定，还应满足NB/T6.8.2应对施焊的第一道焊缝进行无损检测，如首件焊缝不合格，应按照加倍检验的原则进行扩展检 焊后热处理：补焊后应按DL/T869等相关标准的规定进 重新检测：热处理完成后，应对返修部位按原检测方法6.8.4无损检测外观后经吹扫试压后应进行验收，并填写焊缝外观质量检查表，如附录A所示。6.9.2焊接工艺评定应严格按照DL/T868与NB/T47014等焊接工艺评定标准执行。7.1.1应按自下而上的顺序安装管道，管道安装应符合GB/T20801.4的要求。7.1.2安装完底部平台的管道及支吊架后，应搭设脚手架或使用吊装设备继续安装上部管道。支架与87.1.3吊点应布置在支架或平台的结构上，确保管道吊装过程保持平稳并精准定位。7.1.4管道支吊架预制过程中，管段的坡度应符合设计要求，避免管道安装后运行不畅或受力不均。7.1.5支架的安装应精准对位。尤其在高空作业时，可通过使用全站仪等测量工具，保证管道支架位置的准确性。测量要求应符合GB50026与GB55018的规定。7.1.6安装过程预埋件位置的误差，可通过调整支架根部位置实现修正，确保管道支撑的准确性。7.1.7管道与支吊架的安装应同步进行，避免因管道位置不准造成支架无法正确固定。安装前应对支架进行复测，确保支架位置与设计值一致。7.2管道及支吊架的预制7.2.1下料前应根据图纸核实管件的尺寸与规格，确保弯头的设计角度、三通和大小头符合设计要求。尤其是与设备接口连接的管道，应额外添加150mm余料，避免错口问题。7.2.2为确保管道具有良好的流动性，每根管段的坡度应满足图纸技术要求。因此，在管道预制组合时，首先应进行放样，通过改变直管段来修正管件尺寸误差。管道对口组合完成后，应进行验收并测量尺寸，同时采取防变形措施，确保焊接过程中角度误差控制在可接受范围内。7.3管道组对7.3.1管道焊口组对前，应彻底清理坡口表面及两侧20mm范围内的氧化物、油污、毛刺及其它有害杂质，必要时可打磨处理。清洁后，应在坡口两侧4mm～5mm范围内涂抹100mm宽的石灰浆或其他防飞溅涂料，待其自然干燥后再进行焊接。7.3.2组对时，应检查坡口角度、间隙、钝边及错边量等参数。如不符合要求，应进行修磨和加工。焊接管段应固定，避免在焊接过程中因管段移动或震动产生应力，导致焊缝裂纹。管件组对完成后，应及时进行焊接。8管道吊装8.1应根据管道重量与吊装高度，选择合适的吊装设备。吊装设备的配置应确保能够承载管道的最大8.2低平台可同时使用多个小型卷扬机协同吊装管道及支吊架，而较高平台则应使用单一大型设备进行吊装。8.3吊点位置应根据塔体结构按照GB55001合理设计布置，确保吊装操作顺畅稳定。8.4管道安装应根据塔体高度分层进行，每层吊装作业应有合理的工作计划与安排。8.5较长管道段应分段吊装，每次吊装的管道段应控制在合理重量范围内，避免吊装过程中的不稳定性和过载情况。8.6吊装前应检查卷扬机、塔吊等关键设备的工作状态、吊点连接牢固性及电力系统的稳定性。8.7吊装设备和辅助设备，如起重机、滑轮与滑车等应根据施工计划提前布置到位。8.8正式吊装前，应先进行预吊装测试，模拟吊装过程，验证吊装方案的可行性及设备协调性。8.9应事先规划好吊装路径，避免干扰其他施工设施。8.10吊装过程中，所有高空作业人员必须佩戴必要的安全设施，并接受严格的安全培训。现场应设立安全防护网，防止高空物体掉落。9质量保证措施9.1返修措施99.1.2返修应由具备相关资格的焊工承担，起弧应距焊道