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文档简介

（三）生产线工艺流程的拟定

1、确定各表面的加工方法；2、划分加工阶段；3、确定工序集中和分散程度4、安排工序顺序（四）选择合理的切削用量

（1）生产线刀具寿命的选择原则。较多考虑的原则是换刀不占用或少占用上班时间。

（2）对于加工时间长,影响生产线生产节拍的工序，应尽量采用较大的切削用量以缩短加工时间。

（3）注意选择各刀具的转速,确定合理的切削速度和每转进给量,使各刀具具有大致相同的寿命。

（4）考虑到复合刀具各个部分的强度、寿命及其工作要求。生产线节拍的平衡和生产线的分段（一）生产线节拍的平衡

生产线的生产节拍计算式：其中，T为一年基本工时，一般规定，一班制为2360h/年，两班制为4650h/年;β1为复杂系数，一般取0.65～0.85；N为生产线加工工件的年生产纲领（件数/年）；式中q为产品的年产量（台数/年）；n为每台产品所需生产线加工的工件数量（件数/台）；P1为备品率;P2为废品率。生产线节拍的平衡和生产线的分段（一）生产线节拍的平衡

实现节拍平衡应采取的措施：(1)采用新的工艺方法，提高工序节拍；(2)增加顺序加工工位；(3)实现多件并行加工，提高单件的工序节拍。生产线属于以下情况往往需要分段：（1）进行转位和翻转时，分段独立传送；（2）为平衡生产线的生产节拍，对限制性工序采用“增加同时加工的工位数”时，单独组成工段；（3）当生产线的工位数多时，一般要分段；（4）当工件加工精度要求较高时，减少工件热变形和内应力对后续工序的影响。（二）生产线的分段

生产线节拍的平衡和生产线的分段生产线的技术经济性能评价生产线的工作可靠性、生产率和经济效益是设计和建造生产线时首先应该考虑和要协调解决的问题,也是评价生产线优劣的主要指标。（一）生产线的工作可靠性：在给定的生产纲领所决定的规模下,在生产线规定的全部使用期限内,连续生产合格产品的工作能力。提高生产线可靠性和使用效率的措施:（1）釆用高可靠性的元器件。（2）提高寻找故障和排除故障的速度。（3）重要工位并联排列,易于出故障的器件并联连接。（4）把生产线分成若干段,采用柔性连接。（5）加强管理,克服生产线停机时间。（二）生产线的效率

（1）生产线生产率的分析

生产节拍——生产线在正常运行并处于连续加工时,生产ー个工件的工作循环时间。

生产线的循环生产率——由生产线工作循环时间所决定的生产率。

停顿原因：调整和更换刀具或工具；组成生产线的元器件、设备、装置和仪器仪表等的故障；组织管理不善；生产出的工件不符合技术要求；多品中生产线上，更换加工对象的调整。（2）生产线生产率和可靠性的关系

随机性

生产线的实际生产率取决于生产线的工作循环周期、故障强度及发现和排除故障的持续时间。（三）生产线的经济效益分析

经济效益的分析和比较的基本原则是将几个不同技术方案的有关经济指标加以比较。一般进行比较性的计算：

（1）产品年生产成本比较法

（2）产品单价成本比较法投资回收期限（年）：I——建线投资总额S——销售价格C——制造成本N——计算生产纲领允许建线的条件：

（

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