商业航天行业系列六：3D打印柔性制造的引擎重塑火箭价值链

目录索引一、3D打是箭造必选艺 6（一）3D印度合箭制，建能成、时三度势 6（二）3D印术径样，天以PBF和DED径主 8二、SLM与DED形寸与度完互补 （一）PBF：融末现构制，SLM为核心 （二）DED：核优焦大寸件造 13（三）SLM与DED精度尺的势补 14三、商航之，3D打印望来百增量 20（一外3D印应用展快卫端降低射本核心 20（二顺渗率数双增，3D印望来百亿模量 22（三航域3D产业模应现维瓶颈 24四、资议 27（一华高：备品已泛用航航领域 27（二江科：3D打新业延，入业天赛道 29五、险示 32图表索引图1：火发机烧传统工程 6图2：火零件部构复度续升 7图3：3D印箭造用三优势 8图4：航域3D印料应范图 9图5：零与3D印分技配逻图 10图6：SLM造程理 图7：EBSM形术理 12图8：LMD术造理 13图术造理 14图10：SLM工寸箭发机体寸比图 15图火发机箭体结拆分 16图12：箭力内构拆分 16图13：SLM注制用情况 17图14：DED喷及段制应情况 17图15：征号列采用DED技制捆头 18图16：SLM+DED相制造金燃室 19图17：禽动各况 20图18：RelativitySpace3D印箭 20图19：星构图 21图20：星台本成 21图21：动数提提升箭载力关途径 23图22：3D打批制面临维问题 25图23：SLM光扩形幅示图 26图24：SLM光加理图 26图25：2024年国3D印市占情况 27图26：2022年外3D印市占情况 27图27：曙科营情况 28图28：曙科业及归净润亿） 29图29：曙科业结构 29图30：曙科业收情（位亿） 29图31：顺技营情况 30图32：顺技业及归净润亿） 31图33：顺技利净利情况 31图34：顺技业收情（位亿） 31表1：燃室3D打技与传制工应效对比 7表2：3D印术表工艺术 8表3：航航领用型增制金材及应用 9表4：SLM和EB-PBF分参对比 12表5：LMD和WAAM分参对比 14表6：SLM和DED对比 14表7：3D印用况效果计 21表8：3D印低星射成测表单：元） 22表9：火制市规测算表 24表10：3D打火价量测表 24表11：曙科业领域用例 28一、3D打印是火箭制造的必选工艺（一）3D打印高度契合火箭制造，构建性能、成本、时间三维度优势3D3D因此，3D火箭制造工艺的首要选择。图1：火箭发动机燃烧室传统加工流程NASA-结构打印技图2：火箭零部件内部结构复杂度持续提升航天领域金属3D打印技术发展方向与产业化建议_明宪良，广发证券发展研究中心3D2至10倍，成本降低超50%。根据18个5个月（缩短72%），成本可从3112.5万美元（降低60%）。ByronBlakeyMilnerMetaladditivemanufacturinginaerospaceAreview3D1:1到3:1类别 传统制造 3D打印初期研发 3D类别 传统制造 3D打印初期研发 3D打印迭代研发设计与制造方式

通过多次锻造、机械加工、开槽和装配操作，完成最终的多合金腔体组装

采用多种增材制造工艺的四件式组装；受增材制造设备尺寸限制。

受设备尺寸限制的三件式组装，已完成简化与工业化。周期（缩短幅度） 18个月 8个月（缩短56%） 5个月（缩短72%）成本（降低幅度） 31万美元 20万美元（降低35%） 12.5万美元（降低60%）NASA3D“图3：3D打印火箭制造应用三大优势NASA（二）3D打印技术路径多样，航天领域以PBF和DED路径为主3D打印技术路径主要分为7大类，适用材料是工艺的核心特征之一。根据华曙高科招股书，增材制造工艺被分成七种基本类别，已形成多材料适配、多场景覆盖的路径格局，核心主流路径包括粉末床熔融（PowderBedFusion）、定向能量沉积工艺类型 工艺说明 典型材料 优势特点 成型体积表2：3D打印技术代表性工艺技术工艺类型 工艺说明 典型材料 优势特点 成型体积粉末床熔融（PBF）定向能量沉积（DED）立体光固化（VAT）

通过热能选择性的熔化/烧结粉末床区域的工艺利用聚焦热能将材料同步熔化沉积的工艺通过光致聚合作用选择性的固化液态光敏聚合物的工艺选择性喷射沉积液态粘结剂粘

塑料、金属/陶瓷粉末、砂金属丝/粉末、陶瓷紫外固化光敏树脂粉末状塑料/金属/

复杂度高；粉末兼具支撑功能；材料适用范围广；尺寸精度与可重复性好不受方向/轴限制；适用于修复与添加特征；单个零件可集成多种材料；单点沉积速率最高精度与复杂度高；表面光洁度好；可实现微尺度制造；适配大成型区域

小型中到大型中等

结粉末材料的工艺将材料通过喷嘴或孔口挤出的工艺沉积的工艺物的工艺

瓷、玻璃、砂热塑性丝材/体（注射器类型）光敏树脂、聚合物、蜡纸、塑料片、金属箔胶带

可彩色打印；生产率高；材料适用范围广 小到大型工艺经济性好；支持多色；可在办公环境小到中型使用；零件结构性能良好精度高；可制作彩色零件；单个零件可集小型成多种材料体积成型速率高；成本相对较低（非金小型属；可嵌入组件究中心

华曙高科招股书，JorgeOliveira-《AdditiveManufacturingadoptioninaviation:Aliteraturereview》，广发证券发展研航空航天领域用增材制造金属材料按化学成分主要分为六大类。航空航天高性能构图4：航天领域3D打印材料应用范围图航空航天领域用增材制造金属材料的研究进展_孙暄材料既影响制造件性能也会进一步影响3D打印细分技术路线的选取。在制造件端，材料需匹配制造件的性能需求，例如液体火箭发动机的涡轮机械需采用镍基高温合金匹配发动机的高温工况。在技术路线选择方面，材料特性也将直接影响加工适配合金系 典型牌号 应用场景的工艺，例如钛合金、镍基高温合金粉末主要适配SLM（选择性激光熔化）工艺。表3：航空航天领域用典型增材制造金属材料及其应用合金系 典型牌号 应用场景铁基合金

AerMet100、18Ni(300)等 火箭和导弹的发动机及铰链、紧固件、起落架等SS304L、SS316L等 发动机和排气系统、液压件、热交换器、起落架系统和接头涡轮发动机燃烧室、涡轮机、外壳、圆盘、叶片等，以及液体火箭发动镍基合金 IN625、IN718等

机的阀门、涡轮机械、点火器、喷射器、点火器和波纹管钴基合金 Stellite6/21/31、Haynes188等 燃气轮机导向叶片和喷管TC4 起落架、轴承架、旋转机械、压缩机盘及叶片、低温推进剂罐等钛合金

Ti6242 压缩机叶片和旋转机械γ-TiAl 涡轮叶片铝合金 AlSi10-Mg、AA6061等 要求减轻质量、降低成本的部件，如飞机机身零件铜合金 GRCop-42/84、C18150、C18200等 需要高导热性的高温件，如发动机燃烧室、内衬等-钨基合金 发动机的热套管、喷嘴、导向器、涡轮盘、尾喷口钼基合金 核动力燃烧室和核燃料进给器部件等超高温件钽基合金 在具有腐蚀性高压和超高温环境中应用的零部件其他铌基合金

铌基C-103用于辐射冷却喷嘴、空间反应控制系统和超音速进气道前缘等；WC3009、C129Y、Cb752、FS-85用于飞行器热保护系统及空间反应堆堆芯结构航空航天领域用增材制造金属材料的研究进展_孙暄制造件基础属性是筛选3D打印细分技术的底层逻辑。根据NASA，制造件基础属性主要包含材料类型、整体尺寸、内部复杂度与特征分辨率等，从技术属性限制条件 出发，根据各细分类别的3D打印技术的特点，就可以选出合适的3D“（PBF“（DED）图5：零部件与3D打印细分技术配对逻辑图NASA二、SLM与DED形成尺寸与精度的完美互补目前3D打印在航空航天领域主要采用PBF（SLM）与DED两类技术。根据李晶《航天领域3D打印材料及工艺技术研究现状》，从上述制造件四大维度来看，只有PBF（以SLM与DED密构件成型，DEDSLM（一）PBF：熔融粉末实现构件制造，SLM为应用核心PBF粉末床熔融主要为L-PBF和EB-PBF两大细分方向。PBF本质是通过激光或电子束等热源，对预先铺覆于成形床的金属粉末进行逐层选择性熔化与堆叠，最终实现(NASA，PBF在航天中的应用主要分为激光粉末床熔融（L-PBF）与电子束粉末床熔融（EB-PBF）L-PBF技术以激光为核心热源，也称之为SLM工艺。从技术端来看，SLM制造原理基本与PBF制造原理一致，SLM工艺过程是以激光作为热源，通过精准聚焦激光束对预先铺覆于成形床的金属粉末进行选择性熔化，待熔化的粉末冷却凝固形成致密零件层后，逐层堆叠完成三维构件的一体化成形。从适加工材料角度来看，SLM适用材料涵盖钛合金、高温合金、铝合金、铜合金等航空航天常用材料。图6：SLM制造过程原理航天领域金属3D打印技术发展方向与产业化建议_明宪良，广发证券发展研究中心EB-PBFSLM特征之一，其次EB-PBF所制造的零部件密度和机械性能与CM工艺制作的零件接近。图7：EBSM成形技术原理航天领域金属3D打印技术发展方向与产业化建议_明宪良，广发证券发展研究中心SLM为PBFSLMEB-PBFPBFSLMEB-PBF仅兼容导电金属，EB-PBF的原理本身依赖于电荷，必须与允许电荷通过的材料配合工作这使得它在加工难熔合金方面的优势也限制了他的适用范围。PBF3DEB-PBFEB-PBF（SLM的4表4：SLM和EB-PBF细分参数对比工艺类型选择激光熔化（SLM）电子束熔化（EB-PBF）能量来源/W激光100~1000电子束3500过程效率2%~5%15%~20%材料类型粉末粉末气氛或真空氩气高温，恒定真空熔池尺寸/mm0.31沉积速度/(kg/h)0.1~0.180.2~0.36备注表面光洁度比EBM好；较高的冷却速率；与EBM相比，制作的零件残余应力高、缺陷多，需SLM相比，具有较低的屈服强度、较高的断裂SLM工艺制备的零要进行热处理以减小残余应力 件抗疲劳强度低，低能航天领域3D打材料及工艺技术研究现状_李晶（二）DED：核心优势聚焦大尺寸构件制造定向能量沉积（DED）核心原理在于通过聚焦热源同步熔化输送的粉末或丝材，在指定位置逐层沉积成形。根据李晶《航天领域3D打印材料及工艺技术研究现状》，DED与PBF的核心差别在于DED技术无需依赖粉末床不受空间尺寸限制，因此，可以制造较大尺寸的零部件，还可以对现有零部件进行修补。DED与WAAM电弧熔丝增材制造（WAAM）LMD与WAAM为航天领域的主流应用方向。LMDLMDPBFSLMSLM图8：LMD技术制造原理航天领域金属3D打印技术发展方向与产业化建议_明宪良，广发证券发展研究中心WAAM3DWAAMWAAMLMSEB-PBF和相比WAAM图9：WAAM技术制造原理航天领域金属3D打印技术发展方向与产业化建议_明宪良，广发证券发展研究中心表5：LMD和WAAM细分参数对比具体工艺名称激光金属沉积（LMD）电弧熔炼丝材增材制造（WAAM）能量来源/W激光500~3000电弧2000~4000过程效率2%~5%70%材料类型粉末丝材气氛或真空氩气氩气，或其他熔池尺寸/mm比WAAM小/沉积速度（Kg/h）/0.5~4（不超过10）特点与应用说明与WAAM技术相比，能够保证零件尺寸精度，较低的沉积速率和材料利用率。表面粗糙，精度低于PDF技术和LMD技术，需要进行表面处理、热处理加工。航天领域3D打印材料及工艺技术研究现状_李晶（三）SLM与DED实现精度与尺寸的优势互补DED的核心差异在于加工分辨率与加工尺寸。NASA，SLM和DED的核心在特征分辨率和适用尺寸两个维度有非常显著的差异，SLMDEDSLM的经典成型尺寸为10×10×10英寸和15.5×24×19英寸，与发动机整体尺寸相差较大（RL-10A-41.17米SLMDED表6：SLM和DED特点对比特性维度 激光粉末床熔融（特性维度 激光粉末床熔融（SLM） 定向能量沉积（DED）特征分辨率/复杂度

特征分辨率高沉积速率＜0.3磅/小时每小时数磅（部分系统＞沉积速率＜0.3磅/小时每小时数磅（部分系统＞20磅/小时）多合金/梯度材料单次构建仅支持均质材料单次构建可实现多合金或梯度材料可用材料可用材料数量多，且持续有新材料在研发可用材料数量多，且持续有新材料在研发生产效率单次构建可完成多个零件，产量更高通常仅支持单次构建；编程/准备时间更长

特征分辨率中等壁厚＞0.040英寸，孔的加工能力有限构建速率高组件尺寸/规模 受现有成型舱尺寸限制＜15.6英寸直径（400mm）16"×24"×19"

尺寸受龙门架或机器人工作范围限制附加特征/修复能力 无法（或仅能有限地）在已有零件上添加材料 可以在已有零件上添加材料或特征NASA图10：SLM加工尺寸与火箭发动机整体尺寸对比图NASA3DL-PBF和DED3D火箭发动机的主要部件涵盖核心动力单元与辅助结构。图11：火箭发动机火箭箭体结构拆分究中心

大推力液体火箭发动机结构中的力学问题_李斌，运载火箭箭体制造关键装备与技术现状及发展_刘冬，广发证券发展研燃料与氧化剂按特定比例均匀雾化注入燃烧室，需集成上百个喷注单元（如同轴喷嘴）与液膜冷却孔，采用3D打印技术可以很好地实现一体化集成进而提升性能；燃烧室是推进剂燃烧的核心容腔，结构采用上密排内流道再生冷却结构方案；喷管及延伸段则承担燃气加速膨胀的功能，尺寸通常较大，对制造工艺的成形效率与结构完整性要求极高。图12：火箭推力室内部结构拆分3D科学谷公众号，金属增材制造技术在液体火箭发动机推力室制造中的应用与展望_董鹏SLM完美适合喷注器加工环节。SLM的优势在于加工结构复杂零部件，缺点在于加工尺寸受限，因此完美适配具备复杂结构且对尺寸精度与表面质量要求严苛的喷注SLMSLMSLM图13：SLM喷注器制造应用情况金属增材制造技术在液体火箭发动机推力室制造中的应用与展望_董鹏，广发证券发展研究中心DEDDEDSLM（RS-251.5米DEDDEDInssTekDEDC–103GKNVulcain2.1DED图14：DED喷管及延伸段制造应用情况金属增材制造技术在液体火箭发动机推力室制造中的应用与展望_董鹏，广发证券发展研究中心在火箭箭体结构层面，DED大尺寸加工优势得以发挥，但国内应用案例较少。根据周庆军《航天运载器大型金属构件激光定向能量沉积研究及应用进展》，目前成熟SLM技术最大成型尺寸不足1.5m×1.5m×1.5m，无法满足低温推进剂贮箱等数米级,DED10DED200kg7图15：长征五号系列火箭采用DED技术制备捆绑接头航天运载器大型金属构件激光定向能量沉积研究及应用进展（特邀）_周庆军SLM和LauncherSLM+DED在多个项目中采取了SLM+DED制造燃烧室的方法。燃烧室SLM与DED的配合使用DEDSLM图16：SLM+DED相结合制造双金属燃烧室金属增材制造技术在液体火箭发动机推力室制造中的应用与展望_董鹏，广发证券发展研究中心三、乘商业航天之风，3D打印有望迎来数百亿增量（一）海外3D打印火箭应用进展较快，卫星端以降低发射成本为核心海外3D打印技术应用进展较快，已初步实现全箭体应用。根据前文内容，NASA已经在火箭发动机多个零部件端采用了3D打印技术。根据光电汇OESHOW公众号和SPACEX80%3D555kg51%，2590%则在2023年1000001000个，6018图17：猛禽发动机各代况 图18：RelativitySpace3D打印火箭明宪良

3D打印技术发展方向与产业化建议_

明宪良

航天领域金属3D打印技术发展方向与产业化建议_3D打印在国内火箭应用中也取得显著成效，但主要集中在火箭发动机领域。根据星河动力航天公众号，星河动力CQ-90发动机90%以上部组件采用3D打印；根据启明85%90%R”3D85%80%的3D技术应用占比，但国内3D3D打印技术在国内火箭端的应用比例提升空间较大。在火箭箭体结构件层面，上文的DED应用案例中，长征五号的捆绑接头已是现阶段箭体3D打印技术的前沿应用案3D20%-30%，3D公司名称 3D打印应用环节 应用效果表7公司名称 3D打印应用环节 应用效果NASA 火箭发动机多环节SpaceX 第三代猛禽发动机（Raptor3）RelativitySpace 全箭天龙二号高压补燃发动机、天龙三号

3D打印技术可使火箭发动机零部件交付周期缩短2至10倍，成本降低超50%单台重量减少555kg，推力增加51%；成本降至25万美元（较Raptor1降近90%）零件数量从传统的100000个大幅减少到约1000个，制造周期从18个月缩短至60天内天龙二号发动机：制造周期缩70%-80%，成本/重量降40%-50%；

“天火十二”发动机“苍穹”液氧煤油发动机、智神星二号CQ-90发动机

天龙三号发动机：90%零组件打印，研制周期缩50%+4:1变推比、50CQ-9090%30+零件，产业链协同提速关键部件打印材料占比超85%；支持±7°推力矢量调节、50%-105%深蓝航天 “星云一号“雷霆”液氧煤油发动蓝箭航天 天鹊12B发动机

推力调节、单次3次以上起动打印零件占比超70%，取消30%零件；零件交付周期从3个月缩至5小时内，结构减重+功能优化长征五号 火箭捆绑接头 实现单发火箭减重200kg，升了火箭的运载能力NASA,3D_明宪良，3D_田彩兰，星河动力航天公众号，启明增材制造公众号，3D打印技术参考公众号，航天运载器大型金属构件激光定向能量沉积研究及应用进展（特邀）_周庆军40%，其次为电源系统22%构系统12%10%9%7%。3D测控系统,9%热控系,7%系推进系测控系统,9%热控系,7%系推进系,40%结构系,12%电源系,22%资轨控统,10%Gunter’sSpacePage 你好太空公众号3D20%也具备短周期和低成本的制造优势，若卫星结构采用轻量化设计及3D打印技术，可实现减重30%-60%，但目前主要用于单件或数件研制的场景。3D26K1250Kg如果按照现猎鹰号单位载荷运载成本测算，在结构质量占比渗透率达到40%则每颗卫星发射成本将降低112.23万元。表8：3D打印降低卫星发射成本测算表（单位：万元）单星重量（Kg）22726729557573712501800结构质量占比20%20%20%20%20%20%20%1%0.861.021.122.192.814.766.853D2%1.732.032.254.385.619.5213.71打5%4.325.085.6210.9514.0323.7934.26印10%8.6410.1611.2321.8928.0647.5968.53质20%17.2820.3322.4643.7856.1295.18137.05量30%25.9330.4933.6965.6784.17142.76205.58渗40%34.5740.6644.9287.56112.23190.35274.11透60%51.8560.9967.38131.34168.35285.53411.16率80%69.1481.3289.85175.12224.46380.70548.21100%86.42101.65112.31218.90280.58475.88685.26天际易达公众号，你好太空公众号，星座卫星3D打印批量生产发展趋势与展望_陈材，猎鹰-9运载火箭发射成本研究_朱雄峰，SPACEX官网3D3D打印批STRaND-1PhoneSatTomsk-20193D件，1RUAGSpace3D3D30%～60%。（二）顺应渗透率及数量双增，3D打印有望迎来数百亿规模增量未来3D打印应用渗透率及价值量提升已成确定性趋势。根据前文有关火箭发展趋势及3D打印技术特点相关内容，无论从技术原理还是产业实践维度，3D打印技术在火箭制造领域的渗透率和总价值量的抬升均具备明确可预见性。靠火箭发动机数量的提升而实现。根据SPACEX号的27（下文的本节测算中，3D打印发动机量增逻辑叠加其应用带来的降本会使其对总价值量的影响有所对冲，因此我们假设发动机占火箭价值量占比不变）。图21：发动机数量提升是提升火箭运载能力的关键途径航天领域金属3D打印技术发展方向与产业化建议_明宪良现了80%3D3D在箭体制造层面，3D打印顺从渗透率和量增逻辑。根据青科联创公众号，目前我国朱雀3号全箭3D打印的比例仅有20%-30%，未来伴随国内商业航天向中大型液体可回收火箭升级，一方面，箭体结构件大型化、轻量化与低成本制造需求持续提升，3D打印有望在箭体结构件实现更广泛的应用进而提升火箭整体应用渗透率。另一方面，随着复用技术的快速发展，3D打印也将充分受益火箭发射频次提升带来的量增逻辑。未来3D打印市场规模有望达到近800亿元。根据上文论述，3D打印的总价值量存在渗透率提升和数量提升双重乘数逻辑，核心影响变量为火箭制造总市场规模（火箭3D797.37火箭市场规模测算：未来在低轨卫星已规划的高组网需求下叠加复用发射技术的提升，火箭发射频次具备高确定性。在目前已规划的四类主要卫星组网计划以及新增的20.3万颗组网计划条件下，我们通过设定组网节奏、假设卫星质量、火箭运载能20292030次和422786.52875.782571.43表9：火箭制造市场规模测算表2026E2027E2028E2029E2030E远期卫星发射数（颗）23604719659790631054648000单星重量（kg）240.00240.00400.00600.00800.001250.00单箭运载能力（吨）4.548.0012.0016.0020.00100.00运载能力需求（吨）566.281132.562638.695437.708436.7560000单位载荷成本（元/Kg）4000033750275002125015000110000运载次数需求125142220340422600新箭体投入量695465818429单箭价值量（亿元）3.574.545.175.926.2010.00火箭制造总规模（亿元）176.40275.50484.47786.52875.782571.43猎鹰-9火箭高密度商业发射经验分析_徐侃，通信产业网公众号，国际火箭发射SpaceLive，猎鹰-9运载火箭发射成本研究_朱雄峰，你好太空公众号，太空与网络公众号3D3D30%2030年市场空间将达到258.67亿元，远期市场空间将达到797.37亿元。表10：3D打印火箭价值量测算表2026E2027E2028E2029E2030E远期火箭总规模（亿元）176.40275.50484.47786.52875.782571.43运载次数需求101155250397473600新箭体投入量50588811811529二级箭体投入量5197162279358571单箭总价值（亿元）2.502.843.163.433.3910.00一级火箭总价值量（亿元）75.6099.10167.83242.75234.58171.43一级发动机总价值量（亿元）41.0553.8191.13131.82127.3893.09一级箭体结构总价值量（亿元）17.7723.2939.4457.0555.1340.29二级火箭总价值量（亿元）25.4655.17102.38190.97242.401142.86二级发动机总价值量（亿元）7.2815.7829.2854.6269.33326.86二级箭体结构总价值量（亿元）7.5116.2730.2056.3471.51337.14发动机及箭体结构总价值量（亿元）73.61109.15190.05299.81323.34797.373D打印技术渗透率30%35%45%60%80%100%3D打印火箭总价值量（亿元）22.0838.2085.52179.89258.67797.37航天领域金属3D打印技术发展方向与产业化建议_明宪良，3D打印技术发展趋势及其在商业航天上的应用_田彩兰，星河动力航天公众号，启明增材制造公众号，3D打印技术参考公众号（三）航天领域3D打印产业规模化应用现存维度瓶颈当前3D打印在航天领域的产业化规模化应用仍面临多维度瓶颈，主要为材料端种类有限且成本偏高、生产流程协同不足和工艺分工专精化下量产效率受限等方面。3D功能材料为补充”的材料体系。其中，铝合金、钛合金通过SLM（EBM）降本是重要途径3D（如通过纤维增强、涂层优化等技术采用陶瓷基复合材料）3D90%80%3D3D/3D2063%，后处理环节占比更降至38%（图22：3D打印批量制造面临多维度问题3D打印技术公众号3D“+大尺寸加工”的差异化分工格局。根据前文和叁迪科技公众号，SLM、EBM以±0.02mmDED工艺规模化5其次SLM也可配合多激光头协同工作使打印速度将提升至现有水平的5-10批量生产，使单件制造成本降低30%以上。CAMS图23：SLM多光束扩展形幅面示意图 图24：SLM多光束加工理图激光增材制造在航天领域的实践与展望_李志勇，广发证券发展研究中心

激光增材制造在航天领域的实践与展望_李志勇，广发证券发展研究中心四、投资建议设备端是“3D充分3D打印应用于航天领域的产业大势，是现阶段重点关注环节。推荐江顺科技，建议关注华曙高科、南风股份、飞沃科技。从3D3D2022年的“3D图25：2024年中国打印市场占比情况 图26：2022年海外打印市场占比情况其他,13%装备,23%服务,41%材料,23%其他,13%装备,23%服务,41%材料,23%原材料,16%设备,55%服务,21%中商产业研究院 航空航天领域用增材制造金属材料的研究进展_暄（一）华曙高科：设备产品已广泛应用于航空航天领域华曙高科是国内工级材制造设备龙头企之目前打印设备已广应用于航空航天领域据 公十年来焦级增制设的发生产与40。打印设备为绝对核心业务打印设（SLS）级设备的供应商；三是3D打印高分子粉末材料，构建了以PA、TPU、PPS为基材的产品体系，适配不同激光器需求。图27：华曙高科主营业务情况华曙高科官网，华曙高科年250/其金属3D打印解决方案完成生产并实现全系统试车圆满成功；深蓝航天则通过其FS621M高效增材制造系统，实现多批次火箭发动机大尺寸喷管一体化快速制造；2023FS621M-3D表11：华曙高科商业航天领域应用案例合作方 时间 核心产合作方 时间 核心产品/设备 技术参数与创新点 应用价值与成果首都航天机械

2023

FS621M-Cu铜合金增材制造设备+火箭发动机推力室身部试验件FS621M增材制造系统

设备：41000W材料大型工件稳定打印；产品：直径600mm、高度850mm780mm

设备为行业少有的铜合金大尺寸专业级设备；是公开报道最大的整体增材制造铜合金身部产品替代传统机加工/焊接；大幅缩短深蓝航天 2022星河动力 2022

+3D打印方案+“苍穹”发动机涡轮泵/主阀壳体

工艺：一体化/点阵减重/自支撑工艺优化50吨级可重复使用液氧/煤油发动机（国内首款针栓式喷注、深度变推）

“设计-试验-改进”周期助力发动机首次全系统试车成200-300回收需求长征五号 2021北京成立-科技

CAMSHT1001P系统+级间解锁装置保护板FS271M系统+3D火焰筒

产品：370mm100mm125mm部件×50件拼接（5000，48小时完成；材料：3D打印高分子材料+设计：9个零件整合为1件，一次成型；性能：减重20%（同强度）

助力长征五号将天问一号送入轨道；较铝合金材质安装更灵活，防护性更优50%陷，提升结构完整和生产成功率启明增材制造公众号25年前公司盈利能力增长迅速，24年以来短期有所承压。根据，19-23年公司营业收入和归母净利润整体增长，营收从1.55亿元扩张至6.06亿元；归母净利润从0.18亿元增长至1.31亿元。2024年来，受下游行业阶段性调整等因素影响，业绩短期承压。公司25Q1-3实现营收3.98亿元，同比增长15.4%，归母净利润同比下降66.8%。公司毛利率及净利率近期有所承压，但仍处于高毛利率区间。公司受产品价格与结构调整、费用端刚性增加等因素的综合影响，自2021年以来毛利率及净利率持续呈21年的56.74%和21.72%下降至47.45%和13.66%。2025Q1-3公司毛利率41.50%，同比-6.43pct，净利率3.66%-9.04pct。图28：华曙高科营业收及归母净利润（亿） 图29：华曙高科营业收结构营业收入 归母净润 营收yoy 归母净利yoy765432102021 2022 2023 2024

200%150%100%50%0%-50%-100%

60%50%40%30%20%10%0%

销售毛利率(%) 销售净利率(%)2021 2022 2023 20