拉森钢板桩的施工方案

拉森钢板桩的施工方案一、总则1.1编制目的为规范拉森钢板桩在基坑支护、临时围堰、河道整治、码头加固、地下结构止水等工程中的设计选型、进场验收、施工组织、打设安装、监测维护及拔除回收全过程管理，确保施工安全、质量可控、进度有序、环保合规，特制定本施工方案。本方案作为现场技术指导与管理依据，适用于各类地质条件及水文环境下拉森钢板桩的标准化施工作业。1.2编制依据本方案严格依据以下现行国家、行业及地方标准、规范、规程与文件编制：《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—2012）《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2011）《钢结构设计标准》（GB50017—2017）《建筑边坡工程技术规范》（GB50330—2013）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—2011）《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住建部令第37号）及配套实施细则《钢板桩》（GB/T25574—2010）《热轧U型钢板桩》（YB/T4196—2009）《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497—2019）《建设工程施工现场环境与卫生标准》（JGJ146—2013）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80—2016）设计单位出具的基坑支护施工图、岩土工程勘察报告、水文地质资料施工总承包合同及技术协议相关条款1.3适用范围本方案适用于采用冷弯或热轧U型、Z型、AS型等截面形式的拉森钢板桩（LarssenSheetPile），桩长范围6m～30m，常用型号包括SP-IV（U400）、SP-V（U430）、SP-VI（U530）、AZ13-700、AZ17-800等，应用于以下典型工程场景：深度≤15m的市政明挖基坑支护（地铁车站、管廊、泵站、综合管沟等）；河道、湖泊、近海区域的临时围堰、导流挡水结构；港口码头岸线加固、临时靠泊平台、沉箱基床侧向支挡；地下连续墙接头止水、SMW工法桩内插型钢替代方案；软土地基中浅埋管线沟槽支护及抢险抢修工程；建筑物邻近既有构筑物、道路、管线等敏感区域的微扰动支护施工。本方案不适用于冻土、强风化岩层中直接锤击贯入，亦不适用于需穿越孤石、硬夹层且无预钻引孔措施的复杂地层。1.4工作原则拉森钢板桩施工须坚持以下六项基本原则：安全第一、预防为主：将人员安全、周边建（构）筑物安全、地下管线安全置于首位，所有工序必须以风险辨识与预控为前提；设计先导、验算闭环：施工前完成支护结构整体稳定性、抗倾覆、抗隆起、渗流稳定及内力变形复核计算，关键参数须经设计单位书面确认；因地制宜、动态调整：根据实测地质剖面、地下水位、周边环境监测数据，及时优化打桩顺序、引孔深度、锁口润滑方式及支撑布置；工艺匹配、设备适配：严格匹配桩型截面、桩长、入土深度与打拔设备能力（振动锤激振力、夹具适配性、吊装半径），严禁超负荷作业；全程管控、可溯可查：实行“一桩一档”管理，完整记录桩号、位置、标高、垂直度、锁口状态、锤击/振动参数、异常情况及处理措施；绿色施工、文明作业：控制噪声、振动、扬尘、油污排放，落实锁口密封、泥浆处置、废油回收、夜间限制作业等环保措施。二、工程概况与地质水文条件分析2.1工程概况本项目为××市轨道交通×号线××站主体结构基坑工程，位于××路与××街交叉口东北象限。基坑呈矩形，开挖尺寸为182.5m（长）×24.8m（宽），开挖深度12.6m～14.2m（局部电梯井深16.8m）。基坑安全等级为一级，环境保护等级为一级，邻近既有运营地铁线路（水平距离12.3m）、××大厦（桩基距基坑边6.8m）、××路主干道（距基坑边4.2m）及多条重要市政管线（电力、通信、给水、雨污水）。支护结构采用“拉森钢板桩＋内支撑”体系：选用SP-V型热轧U型钢板桩（截面模量W＝2000cm³/m，惯性矩I＝120000cm⁴/m），桩长18m，理论入土深度≥6.5m；设置三道钢筋混凝土支撑（第一道为围檩兼冠梁，第二、三道为对撑＋角撑组合），支撑轴力设计值分别为2800kN、3600kN、4200kN。2.2场地地质条件根据《××站岩土工程详细勘察报告》（编号：KCY-2023-087），场地地层自上而下依次为：层号地层名称厚度（m）主要物理力学指标工程特性说明①杂填土1.2～2.5含碎石、砖块、生活垃圾；含水率ω＝28%～35%；压缩模量Eₛ＝3.2MPa结构松散，承载力低，易塌陷②粉质黏土3.8～5.6ω＝26.5%，e＝0.78，IL＝0.42，cₖ＝28kPa，φₖ＝16.5°，Eₛ＝6.8MPa中等压缩性，具弱膨胀性③淤泥质粉质黏土6.2～8.4ω＝42.3%，e＝1.25，IL＝1.15，cₖ＝12kPa，φₖ＝8.2°，Eₛ＝2.1MPa高含水、高压缩、低强度、流变显著④粉土2.0～3.5ω＝22.1%，e＝0.65，cₖ＝18kPa，φₖ＝24.8°，Eₛ＝8.5MPa，渗透系数k＝2.3×10⁻⁴cm/s中密，具中等透水性，易液化⑤强风化泥质粉砂岩未揭穿Rₘ＝8.5MPa，饱和单轴抗压强度标准值fᵣₖ＝5.2MPa，波速Vₚ＝1250m/s较完整，可作为桩端持力层2.3水文地质条件地下水类型：潜水为主，赋存于①杂填土、②粉质黏土及③淤泥质粉质黏土中；局部存在微承压水，水头高度约地面下1.5m。稳定水位埋深：实测1.2～1.8m，年变幅±0.5m。渗透性特征：③层淤泥质粉质黏土为相对隔水层（k≈1.2×10⁻⁶cm/s），④层粉土为中等透水层（k≈2.3×10⁻⁴cm/s），⑤层基岩为弱透水层。水文影响分析：基坑开挖将切断潜水含水层，需重点防控坑底突涌、侧壁管涌及锁口渗漏；③层高塑性指数导致钢板桩锁口闭合阻力大，易发生“咬口”失效；④层粉土在振动作用下易产生液化，影响桩周摩阻力与侧向约束。三、施工准备3.1技术准备完成基坑支护专项施工方案专家论证，并取得建设单位、监理单位、设计单位联合审批意见；组织全体管理人员及作业班组进行方案交底、安全技术交底、环保文明施工交底，签署交底记录表；复核测量控制网（平面坐标系采用CGCS2000，高程系统采用1985国家高程基准），布设不少于4个基准点及12个加密控制点，精度满足《工程测量规范》（GB50026—2020）二级要求；编制钢板桩施工放样图，标注每根桩中心坐标、设计顶标高、设计底标高、倾斜允许值（≤1/150）及锁口朝向（统一向基坑内）；委托具备资质的检测机构对首批进场钢板桩进行材质复检（屈服强度、抗拉强度、延伸率、冷弯性能）及几何尺寸抽检（腹板厚度、翼缘宽度、锁口公差）；建立BIM施工模拟模型，对打桩路径、支撑安装顺序、出土路线、大型设备站位进行碰撞分析与工序推演。3.2现场准备完成施工区域围挡封闭（高度2.5m，蓝白相间彩钢板），设置双层防溢座及自动冲洗平台；平整场地并压实，确保地基承载力≥120kPa，坡度≤1%；铺设200mm厚级配碎石+150mm厚C25混凝土硬化层，形成重型机械作业通道；敷设三级配电箱（IP55防护等级），电缆沿专用桥架架空敷设（离地≥2.5m）或埋地（深度≥0.7m），配置漏电保护器（动作电流≤30mA）；设置沉淀池（容积≥20m³）、泥浆分离系统、废油收集桶（200L×4）、隔音棚（包裹振动锤）、移动式雾炮机（射程≥30m）；搭设标准化钢筋加工棚、材料堆放区（钢板桩按型号、长度分区码放，底层垫木间距≤3m，堆高≤3层）、构件拼装平台；在基坑四角及长边中点布设沉降观测点（共12个），在邻近建（构）筑物上布设裂缝观测点（共24处），完成初始读数采集。3.3材料与设备准备3.3.1钢板桩材料规格型号：SP-V型热轧U型钢板桩，材质Q345B，单根长度18m，理论重量76.1kg/m，截面面积97.2cm²，腹板厚12.4mm，翼缘厚15.5mm；数量计划：总需用量1260根（含5%损耗），其中标准直桩1180根，转角异形桩（L型、T型）80根；进场检验：每批次提供出厂合格证、材质证明书、第三方检测报告；外观检查无扭曲、裂纹、锁口变形；锁口间隙用塞尺检测（≤0.5mm），直线度偏差≤2mm/m；防腐处理：表面热浸镀锌（锌层厚度≥80μm）或喷涂环氧富锌底漆（干膜厚度≥75μm）＋聚氨酯面漆（干膜厚度≥100μm），涂层附着力达1级（划格法）。3.3.2主要施工设备设备名称型号规格数量主要技术参数用途说明振动锤NPK-HP25A2台激振力250kN，频率25Hz，夹具开口宽度400mm，适配SP-V桩主打桩及拔桩履带式起重机徐工XGC880001台额定起重力矩8800t·m，主臂长60m，最大起升高度75m，行走速度1.5km/h吊装钢板桩、支撑构件、振动锤全站仪LeicaMS602台测角精度0.5″，测距精度0.6mm＋1ppm，自动目标识别（ATR）跟踪精度±3″实时监测桩位与垂直度液压静力压桩机YZYJ8001台压桩力800t，压入速度1.2m/min，可调压力范围200～800t替代振动锤用于临近敏感建构筑物区锁口润滑装置自制液压注脂系统2套压力0.5～2.0MPa，流量0.3～1.5L/min，兼容锂基脂、膨润土浆液锁口涂覆减阻介质支撑轴力监测仪SOFO光纤光栅传感器36套量程0～5000kN，精度±0.5%FS，温度补偿范围－20℃～＋60℃实时监测三道支撑轴力水平位移监测仪BOTECOBGK450012台量程±50mm，分辨率0.01mm，防护等级IP68基坑围护结构水平位移自动采集3.3.3辅材与耗材锁口密封材料：膨润土复合润滑膏（固含量≥75%，粘度≥8000mPa·s）或锂基极压润滑脂（NLGI2级）；导向架：Q345B钢材焊接，尺寸2000mm×2000mm×3000mm，配备可调千斤顶（行程100mm）及激光垂准仪；连接件：高强度螺栓（10.9级，M24×80）、楔形锁紧块（Q345B，硬度HRC35～40）；安全防护：防坠器（3T级）、全身式安全带（双钩缓冲型）、防滑脚手板（δ=50mm）、声光报警器（dB≥110）；应急物资：速凝水泥（P.O42.5R）、止水膨胀橡胶条（Φ20mm）、高压注浆泵（ZYG-60）、应急照明灯（LED100W）。四、施工工艺与流程4.1总体施工流程本工程采用“分段跳打、先支后挖、动态监测、分级开挖”总体策略，具体流程如下：graphTDA[施工准备]-->B[测量放线与导向架安装]B-->C[首根定位桩打设与垂直度校正]C-->D[分段连续打设钢板桩]D-->E[锁口连接质量检查与密封处理]E-->F[冠梁及第一道支撑施工]F-->G[分层分段开挖至第二道支撑底标高]G-->H[第二道支撑安装与轴力施加]H-->I[继续开挖至第三道支撑底标高]I-->J[第三道支撑安装与轴力施加]J-->K[分层开挖至基底设计标高]K-->L[基底处理与垫层浇筑]L-->M[主体结构施工]M-->N[分阶段拆除支撑]N-->O[钢板桩拔除与场地恢复]4.2关键工序施工方法4.2.1测量放线与导向架安装使用LeicaMS60全站仪，依据控制点采用极坐标法精确放出钢板桩轴线及每根桩中心点，钉设φ16钢筋桩（露出地面150mm），顶部刻十字丝并喷红漆标识；导向架采用双层工字钢（I40b）焊接成刚性框架，内净空尺寸比钢板桩截面大5mm，确保桩体自由滑入；导向架通过地脚螺栓固定于已硬化地坪，利用水准仪调平（误差≤2mm），再用全站仪校核其轴线与设计轴线重合度（偏差≤3mm），最后安装激光垂准仪实时监控桩体垂直度。4.2.2钢板桩打设打设顺序：采用“由北向南、先角后边、对称推进”原则，将基坑划分为4个施工段（每段长约45m），各段内实行“隔一打一”跳打法，减少土体挤压效应；打设设备选择：主体区域（距敏感建构筑物＞15m）：采用NPK-HP25A振动锤，激振力250kN，频率25Hz；敏感区域（距地铁隧道＜12m、距大厦桩基＜8m）：改用YZYJ800液压静力压桩机，压桩速率控制在0.8m/min以内，同步实施微振动监测（振动速度≤2.5mm/s）；打设工艺参数：初始贯入：振动锤夹持桩顶后，空载试振30s，确认频率稳定；轻振5s使桩尖切入土层1.0m，暂停检查垂直度；正式贯入：持续振动，每下沉2m暂停10s，用全站仪测斜（前后、左右两个方向），偏差＞10mm时立即停锤，采用千斤顶配合导向架校正；终止控制：以“双控”为准则——设计标高（桩顶±10mm）为主控，贯入度（最后1m锤击数≥50击或振动时间≥60s）为辅控；当遇④层粉土液化导致贯入过快时，立即补打引孔（Φ300mm，深6m）并回填级配砂石。异形桩处理：转角处采用L型异形桩，先打设两侧直桩，预留2～3根桩位，待直桩闭合后再插入L型桩，利用液压千斤顶施加侧向力使其咬合到位。4.2.3锁口连接与密封锁口清理：每根桩打设前，用钢丝刷彻底清除锁口内泥土、锈蚀及旧油脂，压缩空气吹净；润滑涂覆：采用自制液压注脂系统，在锁口内侧均匀注入膨润土复合润滑膏，涂覆厚度2～3mm，确保锁口全断面覆盖；咬合控制：打设过程中，操作员目视观察锁口啮合状态，发现“张口”（间隙＞1mm）或“错牙”（上下错位＞2mm）立即停锤，用撬棍微调或起吊重打；密封强化：闭合段完成后，沿锁口外侧灌注水溶性聚氨酯浆液（密度1.05g/cm³，凝胶时间30～60s），灌注压力0.3～0.5MPa，确保浆液渗入锁口微隙形成柔性止水帷幕。4.2.4冠梁与内支撑施工冠梁施工：破除桩顶浮浆至设计标高，植入φ25@200锚固钢筋（深入桩腹板150mm），支设定制钢模板，浇筑C35P8防水混凝土，振捣密实后覆盖土工布洒水养护≥7d；支撑安装：第二、三道支撑采用钢筋混凝土对撑＋角撑体系，支撑截面800mm×800mm，混凝土强度等级C40；支撑梁底模采用贝雷梁支架（跨径≤6m），侧模为18mm厚覆膜胶合板，对拉螺栓Φ16@500mm；混凝土浇筑前，在支撑两端预埋SOFO光纤光栅传感器，传感器与钢筋绑扎牢固，引线穿PVC管保护；轴力施加：支撑混凝土强度达设计值80%后，采用液压千斤顶分级施加预应力（每级500kN，稳压5min），最终值按设计值100%控制，同步监测围护结构位移响应。4.2.5分层开挖与降水开挖原则：严格遵循“分层、分段、对称、限时”八字方针，每层开挖厚度≤3.0m，每段长度≤20m，严禁超挖、掏挖；降水措施：基坑内布置24口管井（井深25m，滤水管长12m，单井出水量≥50m³/h），井距15m，采用变频水泵集中抽排，维持地下水位低于开挖面1.0m；坑底加固：开挖至坑底前300mm时，采用人工清底，随即铺设200mm厚级配碎石＋150mm厚C20混凝土垫层，防止坑底隆起与渗流破坏。五、质量控制措施5.1质量控制标准严格执行以下核心质量控制指标：控制项目允许偏差/要求检测方法检测频次桩位偏差轴线方向±30mm，垂直轴线方向±20mm全站仪实测每根桩桩顶标高±10mm水准仪测量每根桩垂直度≤1/150（即≤6.7mm/m）全站仪双面测斜每10根桩抽检3根锁口咬合质量无张口、无错牙、无缝隙渗漏目测＋塞尺＋注水试验全数检查冠梁轴线偏移≤10mm全站仪复核全数支撑轴力误差实测值与设计值偏差≤±5%SOFO传感器实时读数连续监测坑底平整度≤20mm/2m2m靠尺＋塞尺每100m²测1点5.2过程质量控制要点锁口质量预控：进场钢板桩100%进行锁口通规/止规检测（通规能顺利插入，止规插入深度≤5mm），不合格品立即退场；垂直度动态纠偏：振动锤作业时，全站仪操作员与吊装指挥员保持无线通讯，发现偏差＞5mm即指令暂停，采用导向架千斤顶微调，调整后复测合格方可继续；混凝土支撑质量保障：支撑梁混凝土浇筑实行“三振捣”制度（初振、中振、终振），终凝前二次收面压光，覆盖双层土工布＋蓄水养护；渗漏应急处置：若锁口出现线状渗漏，立即采用“速凝水泥封堵＋化学注浆”双保险工艺——先用速凝水泥（水灰比0.35）快速封堵，再沿渗漏点两侧各500mm钻孔，注入超细水泥浆（水灰比0.8）＋水玻璃（体积比1:0.5）双液浆，凝结时间控制在30s内；材料追溯管理：建立钢板桩二维码信息库，每根桩对应唯一编码，扫码可查询生产批次、检验报告、打设时间、桩位坐标、垂直度数据及责任人。六、安全文明与环境保护措施6.1危险源辨识与风险控制危险源风险等级主要控制措施钢板桩倾覆/倒塌重大严格控制打桩垂直度；振动锤夹具定期探伤；禁止单侧连续打设超过10根；设置警戒区（半径1.5倍桩长）高处坠落重大所有临边作业佩戴双钩安全带；振动锤操作平台满铺防滑板；设置生命线系统（Φ12mm不锈钢缆绳）机械伤害较大振动锤、起重机设声光报警器；吊装作业执行“十不吊”；操作人员持证上岗且每日岗前体检触电较大配电箱门加锁并贴警示标识；电缆绝缘电阻测试每周1次；潮湿环境使用安全特低电压（≤36V）邻近建构筑物沉降超标重大加密监测频率（敏感区每2h1次）；设定预警值（累计沉降＞10mm或速率＞2mm/d）；触发即启动应急注浆噪声与振动污染一般振动锤加装隔音棚（降噪15dB）；夜间22:00～次日6:00禁止振动作业；敏感点布设振动监测仪实时预警6.2文明施工措施场容场貌：施工区域实行“三区分离”（作业区、材料区、生活区），地面硬化率100%，裸土覆盖率达100%，围挡公益广告占比≥30%；车辆管理：渣土车“四不开工、四不出场”（手续不全不开工、车辆未密闭不开工、车身不洁净不开工、监管人员不到场不开工；超载不出场、未冲洗不出场、密闭不严不出场、牌照不清不出场）；人员管理：推行劳务实名制，所有人员佩戴智能安全帽（集成定位、SOS报警、电子围栏功能），每日开展班前5分钟安全教育并录像存档；消防管理：配置MF/ABC8干粉灭火器（每100m²≥2具），氧气乙炔瓶间距≥5m、距明火≥10m，焊割作业开具动火证并设专人监护。6.3环境保护措施噪声控制：振动锤作业时段限定为7:00～12:00、14:00～22:00；采用低频振动锤（频率20～25Hz）替代高频设备；在基坑东、西两侧设置3m高隔音屏（插入土层1m）；扬尘治理：作业面配备6台雾炮机（覆盖半径30m），开启时间与施工同步；运输道路每日洒水≥4次，PM10在线监测仪（阈值80μg/m³）实时联网环保部门；水污染防控：施工废水经三级沉淀池（总容积≥60m³）处理后回用降尘，pH值6～9、SS≤70mg/L方可排放；机油、柴油存储区设防渗漏托盘（容积≥200L）；固废管理：废钢板桩切割料、破损锁口等金属固废分类存放，交由具备资质单位回收；废弃润滑脂、清洗废液交危废处置单位（联单管理）。七、应急预案7.1应急组织体系成立以项目经理为组长的应急领导小组，下设：现场抢险组（8人）：负责坍塌、渗漏、倾覆等险情的初期处置；技术支持组（5人）：由岩土、结构、监测工程师组成，负责险情研判与方案制定；后勤保障组（4人）：负责物资调配、交通疏导、医疗联络；信息联络组（2人）：负责内外信息报送、媒体应对、应急广播。7.2主要险情响应流程7.2.1钢板桩突发渗漏或管涌Ⅰ级响应（局部渗水，流量＜5L/min）：立即停止附近开挖，采用速凝水泥封堵＋双液注浆；Ⅱ级响应（线状渗漏，流量5～20L/min）：启动备用管井加大降水，同步在渗漏点外侧2m处补打一排旋喷桩（桩径800mm，搭接200mm）形成止水帷幕；Ⅲ级响应（涌水涌砂，流量＞20L/min）：立即回填砂石反压，关闭所有降水井，通知设计单位启动基坑回填预案，疏散人员，上报住建主管部门。7.2.2邻近建构筑物沉降超预警沉降速率＞2mm/d或累计＞10mm：暂停开挖，加密监测至每小时1次；分析沉降曲线，判断是否为瞬时沉降或持续沉降；若为持续沉降：立即在建构筑物基础外侧实施袖阀管跟踪注浆（浆液水灰比0.8，注浆压力0.3MPa），注浆孔深至桩端以下3m，间距1.5m；同步委托第三方进行建筑物倾斜与裂缝发展评估，必要时启动房屋加固预案。7.2.3钢板桩打设过程倾覆立即切断振动锤电源，撤离所有人员至安全距离（≥50m）；使用全站仪测定倾覆角度，若＜15°且桩体未断裂，采用两台起重机协同扶正；若倾覆角＞15°或桩身弯曲，则采用破碎锤解体，清理后重新引孔打设；对倾覆原因进行技术分析（地质突变、导向架失稳、设备故障），形成书面报告并报监理、业主备案。7.3应急资源保障应急物资储备：现场常备速凝水泥5t、双液注浆泵2台、袖阀管1000m、应急照明灯20套、救生衣50件、急救药箱6套；应急队伍：与××市建筑工程抢险队签订联动协议，确保2小时内抵达现场；应急通讯：建立应急通讯录（含110、119、120、住建局、地铁集团、设计院等24小时联络方式），所有管理人员手机保持畅通。八、监测与信息化管理8.1监测项目与布点依据GB50497—2019，本工程布设以下监测项目：监测项目仪器设备布点数量控制值（报警值）监测频率（开挖期）围护桩顶水平位移BOTECOBGK450012点累计30mm，速率5mm/d每天2次（早晚各1次）围护桩顶竖向位移静力水准仪12点累计20mm，速率3mm/d每天1次支撑轴力SOFO光纤光栅传感器36点设计值110%每天2次周边地表沉降电子水准仪24点累计30mm，速率5mm/d每天1次邻近建构筑物沉降静力水准仪＋裂缝计12点＋24处累计10mm，速率2mm/d；裂缝宽度0.2mm每天1次（敏感点每2h1次）地下水位水位计（带温度补偿）8孔水位降幅≤1.0m每天2次振动速度TC-4850振动监测仪4点2.5mm/s（地铁隧道）；5.0mm/s（大厦）实时连续监测8.2信息化管理平台建立“智慧基坑”云平台，集成监测数据自动采集、阈值预警、三维可视化、趋势分析、报表生成功能；所有传感器数据通过LoRa无线传输至云端服务器，支持PC端、APP端实时查看；设置三级预警机制：黄色预警（达控制值80%）、橙色预警（达90%）、红色预警（超100%），触发后自动推送短信至项目经理、总监、业主代表手机；平台预留BIM模型接口，实现监测数据与结构模型空间叠加分析，辅助决策支撑。九、钢板桩拔除与回收9.1拔除条件主体结构施工完毕，回填土压实度≥93%（重型击实标准）；所有内支撑已按设计要求分阶段拆除，支撑反力完全释放；基坑周边回填完成，地面荷载恢复至原始状态；拔除前72h完成钢板桩锁口注水浸泡（水位高于锁口500mm），降低锁口摩擦力。9.2拔除工艺设备选择：采用NPK-HP25A振动锤，配专用拔桩夹具（夹持力≥300kN）；拔除顺序：遵循“先支撑后拔桩、先角后边、对称退拔”原则，从基坑短边中部开始，向两侧退拔，避免单侧卸荷引起土体失稳；拔除参数：振动频率25Hz，单次振动时间≤30s，间隔冷却时间≥60s；拔桩速率控制在